KR101669205B1 - 액정표시장치의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 액정표시장치의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 액정패널의 하부에서 출사되는 선편광된 빛에 의해 보여지는 광학부재의 얼라인 마크와 액정패널의 얼라인 마크가 의도된 형상을 이루도록 액정패널과 광학부재를 정렬시키는 것을 포함함으로써, 액정의 특성을 고려하여 설계된 광학부재를 손쉬운 방법으로 정확하게 접합할 수 있어 목적으로 하는 광학특성의 구현이 가능한 액정표시장치의 제조방법에 관한 것이다.

Description

액정표시장치의 제조방법 {METHOD FOR PREPARATION OF LIQUID CRYSTAL DISPLAY}

본 발명은 액정의 특성을 고려하여 설계된 광학부재를 손쉬운 방법으로 정확하게 접합할 수 있어 목적으로 하는 광학특성의 구현이 가능한 액정표시장치의 제조방법에 관한 것이다.

액정표시장치는 소비전력이 낮고 휴대성이 양호한 기술집약적이며 부가가치가 높은 차세대 첨단 디스플레이 소자로 각광 받고 있다. 이러한 액정표시장치는 액정패널 및 액정패널의 상하에 편광판이 접합되어 이루어진다.

액정패널은 액정 분자의 배향을 위한 배향막 형성공정과 셀 갭 형성 공정, 상하 기판의 합착 공정, 셀 절단 공정, 액정 주입 공정을 수행하여 액정표시장치에 사용되는 액정패널 형태로 제작된다.

액정패널의 상하 기판의 합착 정도는 각 기판의 설계 시 주어지는 마진에 의해 결정되는데 보통 수 마이크로미터 정도의 정밀도가 요구된다. 상기 두 기판의 합착은 주어지는 마진을 벗어나면 빛이 새어 나오게 되어 구동 시 원하는 특성을 갖지 못한다.

따라서, 액정표시장치용 액정패널 공정에서는 상판 및 하판의 두 기판의 합착 전에 얼라인 마크 제작이 반드시 요구된다. 최근에는 고화질 구현을 위해 액정표시장치가 점점 고집적화됨에 따라 소자간의 간격은 협소해져 미세한 합착 오차에도 초기설계 위치가 아닌 곳에 해당 소자가 배치되어 제품 수율과 관련된 색재현성 등이 저하될 수 있으므로 얼라인 공정에 대한 중요성이 새삼 강조되고 있다.

한편 위상차 필름, 패턴 리타더 등의 광학부재는 액정셀의 특성을 고려하여 이들의 광학특성이 설계된다. 광학부재는 목적으로 하는 효과를 구현하기 위해서는 최초 설계된 형태로 액정셀에 접합되는 것이 바람직하다. 그러나 통상 광학부재는 숙련된 작업자의 시각적인 감각에 의해 액정셀에 접합되는 것이 일반적이다.

그러나, 숙련된 작업자의 시각적 감각은 주변환경 및 작업자의 컨디션에 따라 변화될 수 있는 요인이 많으며, 미세한 오차에 민감한 광학부재 등은 접합시의 실수로 액정표시장치의 불량을 초래하게 되는 문제가 있다.

대한민국 특허공개 제2009-129256호에는 액정패널과 3D 필터에 각각 얼라인 마크를 형성하고, 3D 필터에 반사판이 적층된 입체영상 표시장치의 정렬 시스템 및 방법을 제시하고 있다.

이는 3D 필터층에서 입사되는 빛은 3D 필터의 얼라인 마크가 형성된 부분은 빛이 통과하고 그 외 부분은 빛이 차단되는 원리를 이용하여 좌표를 데이터화하고, 액정패널의 얼라인 마크 위치 좌표와 비교하여 정렬한다.

그러나, 3D 필터에 구비되는 반사판은 액정패널 사이의 접착제 두께 및 액정표시패널의 상부기판의 두께보다 얇아야 하는 제약이 있다. 또한, 3D 필터의 좌표를 데이터화하기 위한 별도의 제어 장비가 요구되는 단점이 있다.

본 발명은 초기 설계된 위치에 광학부재가 정확하게 접합될 수 있는 액정표시장치의 제조방법을 제공하는데 목적이 있다.

또한, 본 발명은 종래 반사판 및 얼라인 마크를 좌표화하기 위한 장비 없이 의도된 형상을 확인하여 액정패널과 광학부재를 정확하게 정렬할 수 있는 액정표시장치의 제조방법을 제공하는데 목적이 있다.

또한, 본 발명은 다수개의 광학부재를 정확하고 쉽게 접합할 수 있는 액정표시장치의 정렬방법을 제공하는데 목적이 있다.

1. 액정패널의 하부에서 출사되는 선편광된 빛에 의해 보여지는 광학부재의 얼라인 마크와 액정패널의 얼라인 마크가 의도된 형상을 이루도록 액정패널과 광학부재를 정렬시키는 것을 포함하는 액정표시장치의 제조방법.

2. 위 1에 있어서, 선편광된 빛은 광원에서 직접 출사된 것이거나 광원에서 출사된 빛이 편광자를 통과하여 얻어진 것인 액정표시장치의 제조방법.

3. 위 1에 있어서, 광학부재는 패턴 리타더, 또는 패턴 리타더의 일면에 편광자가 접합된 것인 액정표시장치의 제조방법.

4. 위 1에 있어서, 의도된 형상은 광학부재의 얼라인 마크를 통과한 빛이 선편광 되도록 하는 편광자를 통과하여 이루는 것인 액정표시장치의 제조방법.

5. 위 4에 있어서, 의도된 형상은 광학부재의 얼라인 마크를 통과한 원편광된 빛 또는 타원편광된 빛이 편광자에 의해 선편광화 되어 이루어지는 액정표시장치의 제조방법.

6. 위 4에 있어서, 의도된 형상은 광학부재의 얼라인 마크를 통과한 선편광된 빛의 방향과 편광자의 투과축이 90°로 배치되어 이루어지는 액정표시장치의 제조방법.

7. 위 4에 있어서, 의도된 형상은 십자형, 사각형, 팔각형, 원형 또는 격자형인 액정표시장치의 제조방법.

8. 위 1에 있어서, 광학부재의 얼라인 마크는 선편광된 빛이 편광상태가 변하는 영역인 액정표시장치의 제조방법.

9. 위 8에 있어서, 선편광된 빛이 편광상태가 변하는 영역은 일정한 배향 방향이 형성된 얼라인 영역을 갖는 패턴 리타더에 의해 형성되는 것인 액정표시장치의 제조방법.

10. 위 1에 있어서, 의도된 형상은 카메라에 의해 확인되는 액정표시장치의 제조방법.

본 발명의 제조방법은 초기 설계된 위치에 광학부재를 접합할 수 있어 목적으로 하는 광학특성을 가질 수 있다.

또한, 본 발명의 제조방법은 의도된 형상을 눈으로 확인하는 손쉬운 방법으로 액정패널과 광학부재를 정확하게 정렬할 수 있다.

또한, 본 발명의 제조방법은 다수개의 광학부재를 정확하고 쉽게 접할 할 수 있어 액정표시장치의 대량 생산에 적합하다.

도 1 및 도 2는 본 발명에 따른 일례의 액정패널과 광학부재를 정렬하는 방법이고,
도 3은 본 발명에 따라 카메라에 의해 확인된 일례의 의도된 형상을 나타낸 것이다.

본 발명은 액정패널의 하부에서 출사되는 선편광된 빛에 의해 보여지는 광학부재의 얼라인 마크와 액정패널의 얼라인 마크가 의도된 형상을 이루도록 액정패널과 광학부재를 정렬시키는 것을 포함함으로써, 액정의 특성을 고려하여 설계된 광학부재를 손쉬운 방법으로 정확하게 접합할 수 있어 목적으로 하는 광학특성의 구현이 가능한 액정표시장치의 제조방법에 관한 것이다.

이하 본 발명을 상세히 설명하면 다음과 같다.

본 발명에 따른 액정표시장치의 제조방법은 액정패널의 하부에서 출사되는 선편광된 빛에 의해 보여지는 광학부재의 얼라인 마크와 액정패널의 얼라인 마크가 의도된 형상을 이루도록 액정패널과 광학부재를 정렬시키는 것을 포함한다.

상기 의도된 형상은 광학부재의 얼라인 마크와 액정패널의 얼라인 마크가 정렬된 경우 액정패널의 하부에서 출사되는 선편광된 빛에 의해 보여지는 빛의 정보를 의미한다.

의도된 형상은 광학부재의 얼라인 마크를 통과한 빛이 선편광 되도록 하는 편광자를 통과하여 이루어진다. 액정패널의 하부에서 출사되는 선편광된 빛의 편광 방향과 상기 편광자의 투과축은 서로 90°(수직)인 경우를 제외하고는 다양한 각도로 배치될 수 있으나, 평행(0°)에 가까운 각도로 배치되는 것이 바람직하다.

또한, 의도된 형상은 광학부재의 얼라인 마크를 통과한 원편광된 빛 또는 타원편광된 빛의 장축 방향과, 편광자의 투과축이 이루는 각에 의해 이루어진다. 일례로 타원편광된 빛의 장축 방향과 편광자의 투과축이 90°이면 가장 검게 보이게 되고, 90°미만이면 보다 밝은 검은색을 띠게 된다.

또한, 의도된 형상은 광학부재의 얼라인 마크를 통과한 선편광된 빛의 방향과 편광자의 투과축이 90°로 배치되어 이루어진다.

본 발명의 선편광된 빛은 광원에서 직접 출사된 것이거나 광원에서 출사된 빛이 편광자를 통과하여 얻어진다.

편광자는 무편광(자연광) 또는 임의 편광된 전자기파(빛)으로부터 상기 편광자를 통해 특정하게 배향된 선편광을 유발하고 이외의 다른 편광들은 흡수, 반사 또는 산란시킨다.

이러한 편광자는 예를 들면 흡수형 편광자, 반사형 편광자 또는 산란형 편광자들이 사용될 수 있다. 바람직하기로는 가시성이 우수한 흡수형 편광자를 사용하는 것이 좋으며, 보다 바람직하기로는 편광도 및 투과율이 우수한 요오드계 흡수형 편광자를 사용하는 것이 좋다.

또한, 상기 편광자는 양면에 편광자 보호필름이 접합될 수 있다. 편광자 보호필름은 특별히 한정하지 않으며 이는 하기 기재에 대한 설명과 동일하다.

본 발명의 액정패널은 상판 및 하판의 미세한 오차를 줄이기 위하여 각 기판상에 얼라인 마크를 제작한 후 상, 하 기판을 합착한다. 본 발명은 액정패널의 하판의 얼라인 마크를 기준으로 광학부재를 정렬하는 것이 바람직하다.

액정패널의 하부 유리기판은 TFT 어레이에 적용되는 금속으로 이루어진 다수의 얼라인 마크를 형성한다. TFT 어레이에 적용되는 금속은 게이트 금속 또는 소스/드레인 금속으로 예를 들면 알루미늄, 알루미늄네오듐, 몰리브덴, 크롬, 구리 등의 금속을 패터닝하여 액정패널의 하판에 얼라인 마크를 형성할 수 있다.

본 발명에 따른 액정패널의 얼라인 마크 형성방법은 특별히 한정하지 않으며, 광학부재의 얼라인 마크와 함께 정렬될 때 액정패널의 하부에서 출사되는 선편광된 빛에 의해 의도된 형상을 이룰 수 있는 것이면 특별히 한정하지는 않는다.

액정패널의 얼라인 마크 형태는 특별히 제한되지 않으며, 십자 음각 패턴으로 패터닝되는 것이 일반적이다.

본 발명의 광학부재는 얼라인 영역과 목적으로 하는 광학특성을 갖는 영역으로 구분된다. 이러한 광학부재는 패턴 리타더, 또는 패턴 리타더와 그 패턴 리타더를 통과한 빛이 투과하는 편광자를 포함할 수 있다.

광학부재의 얼라인 영역은 선편광된 빛이 편광상태가 변하는 영역인 얼라인 마크와 그 외 영역으로 구분된다. 본 발명에서 편광상태가 변하는 영역은 편광의 방향이 변하거나, 선편광된 빛이 원편광 또는 타원편광의 빛으로 변화되는 영역을 의미한다.

상기 선편광된 빛이 편광상태가 변하는 영역은 일정한 배향 방향성이 있는 얼라인 영역을 갖는 패턴 리타더에 의해 형성된다. 이때 패턴 리타더는 배향이 되지 않거나 선편광된 빛의 방향에 대하여 배향 방향이 0°내지 90°인 영역을 포함한다.

광학부재의 얼라인 영역은 기재, 기재상에 형성된 배향막 및 배향막 상에 형성된 액정층으로 이루어진다.

기재는 투명성, 기계적 강도, 열안정성, 수분차폐성, 등방성 등에서 우수한 필름이 사용될 수 있다. 구체적인 예로는, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌이소프탈레이트, 폴리에틸렌나프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트 등의 폴리에스테르계 수지; 디아세틸셀룰로오스, 트리아세틸셀룰로오스 등의 셀룰로오스계 수지; 폴리카보네이트계 수지; 폴리메틸(메타)아크릴레이트, 폴리에틸(메타)아크릴레이트 등의 아크릴계 수지; 폴리스티렌, 아크릴로니트릴-스티렌 공중합체 등의 스티렌계 수지; 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 시클로계 또는 노보넨 구조를 갖는 폴리올레핀, 에틸렌-프로필렌 공중합체 등의 폴리올레핀계 수지; 염화비닐계 수지; 나일론, 방향족 폴리아미드 등의 아미드계 수지; 이미드계 수지; 폴리에테르술폰계 수지; 술폰계 수지; 폴리에테르술폰계 수지; 폴리에테르에테르케톤계 수지; 황화 폴리페닐렌계 수지; 비닐알코올계 수지; 염화비닐리덴계 수지; 비닐부티랄계 수지; 알릴레이트계 수지; 폴리옥시메틸렌계 수지; 에폭시계 수지 등과 같은 열가소성 수지로 구성된 필름을 들 수 있으며, 상기 열가소성 수지의 블렌드물로 구성된 필름도 사용할 수 있다. 또한, (메타)아크릴계, 우레탄계, 아크릴우레탄계, 에폭시계, 실리콘계 등의 열경화성 수지 또는 자외선 경화형 수지로 된 필름을 이용할 수도 있다.

기재 중의 상기 열가소성 수지의 함량은 50 내지 100중량%, 바람직하게는 50 내지 99중량%, 보다 바람직하게는 60 내지 98중량%, 가장 바람직하게는 70 내지 97중량%인 것이 좋다. 그 함량이 50중량% 미만인 경우에는 열가소성 수지가 가지고 있는 본래의 고투명성을 충분히 발현하지 못할 수 있다.

이러한 기재는 적절한 1종 이상의 첨가제가 함유된 것일 수도 있다. 첨가제로는, 예를 들어 자외선흡수제, 산화방지제, 윤활제, 가소제, 이형제, 착색방지제, 난연제, 핵제, 대전방지제, 안료, 착색제 등을 들 수 있다.

배향막은 당 분야에서 일반적으로 사용되는 것으로 특별히 한정하지는 않으나, 유기 배향막을 사용하는 것이 바람직하다.

유기 배향막은 아크릴레이트계, 폴리이미드계 또는 폴리아믹산이 함유된 배향막 조성물을 사용하여 형성된다. 폴리아믹산은 디아민(di-amine)과 이무수물(dianhydride)을 반응시켜 얻어지는 폴리머이고 폴리이미드는 폴리아믹산을 이미드화하여 얻어지는 것으로 이들의 구조는 특별히 제한되지 않는다.

배향막 조성물은 적절한 점도를 유지하는 것이 중요하다. 점도가 지나치게 높으면 압력을 가해도 쉽게 유동하지 않아 균일한 두께의 배향막 형성이 어려우며, 점도가 지나치게 낮으면 퍼짐성은 좋으나 배향막의 두께 조절이 어렵다. 예컨대 8 내지 13cP인 것이 바람직하다.

또한 표면 장력, 고형분의 함량 및 용제의 휘발성 등을 고려하는 것이 좋다. 특히 고형분의 함량은 점도나 표면장력에 영향을 미치므로 배향막의 두께나 경화 특성 등을 동시에 고려하여 조절하는 것이 좋다.

고형분의 함량이 지나치게 높으면 점도가 높아 배향막의 두께가 두꺼워지며, 지나치게 낮을 경우에는 용매의 비율이 높아 용액의 건조 후 얼룩이 생기는 문제점이 있다. 예컨대 고형분의 함량이 0.1 내지 10중량%인 것이 바람직하다.

배향막 조성물은 아크릴레이트계, 폴리이미드계 또는 폴리아믹산 등의 고형분이 용매에 용해된 용액상인 것이 좋다. 용매는 고형분을 용해시킬 수 있는 것으로 특별히 한정하지 않으며, 구체적으로 부틸셀로솔브, 감마-부티로락톤, N-메틸-2-피롤리돈, 디프로필렌글리콜모노메틸에테르 등이 사용될 수 있다.

이러한 용매는 용해도, 점도, 표면장력 등을 고려하여 균일한 배향막을 형성할 수 있도록 적절히 혼합하여 사용한다.

이외에 배향막 조성물은 효과적인 배향막 형성을 위하여 가교제 및 커플링제 등이 추가로 혼합될 수 있다.

배향막은 고분자 기재필름의 한 면에 배향막 조성물을 도포하여 제조된다.

도포는 당 분야에서 통상적으로 사용되는 방법이라면 특별히 제한되지 않는다. 예를 들면 도포는 배향막 조성물을 유동 주조법, 및 에어 나이프(air knife), 그라비아(gravure), 리버스 롤(reverse roll), 키스 롤(kiss roll), 스프레이(spray) 또는 블레이드(blade) 등의 도포방법을 이용하여 적당한 전개방식으로 직접 도포하여 형성할 수 있다.

배향막 조성물의 도포 효율을 향상시키기 위하여 건조 공정을 추가로 수행할 수 있다.

건조는 특별히 한정하지 않으며 통상 열풍 건조기나 원적외선 가열기를 이용하여 수행할 수 있으며, 건조온도는 통상 30 내지 100℃, 바람직하게는 50 내지 80℃이고, 건조시간은 통상 30 내지 600초, 바람직하게는 120 내지 600초인 것이 좋다.

이후에 형성된 배향막에 배향성을 부여한다. 배향막은 전체면 또는 일부분만 선택적으로 배향성을 부여할 수 있다.

배향성 부여 방법은 러빙 방식, 광배향 방식 등이 있다. 광배향 방식에 사용되는 광은 특별히 한정하지는 않으나, 예를 들면 편광된 자외선 조사, 소정의 각도로 이온빔 또는 플라즈마빔 조사 및 방사선 조사 등을 사용할 수 있다. 예컨대 편광된 자외선을 조사하는 것이 바람직하다.

상기 배향된 배향막 상에 액정층을 형성한다.

액정층은 액정층 형성용 조성물을 배향막 상에 도포하여 형성한다.

액정층 형성용 조성물은 광학 이방성을 가지고, 광에 의한 가교성을 갖는 액정 화합물이 포함되어 사용될 수 있다. 예를 들면 반응성 액정 화합물(RM)을 사용하는 것이 바람직하다.

반응성 액정 화합물은 액정성을 발현할 수 있는 메조겐(mesogen)과 중합이 가능한 말단기를 포함하여 액정상을 갖게 되는 화합물 분자를 말한다. 반응성 액정 화합물을 중합하게 되면 액정의 배열된 상을 유지하면서 가교된 고분자 네트워크를 얻을 수 있게 된다. 반응성 액정 화합물 분자는 투명점(clearing point)으로부터 냉각하게 되면 같은 구조의 액정 고분자를 사용하는 경우보다 액정상에서 상대적으로 낮은 점도에서 보다 잘 배향된 구조를 갖는 대면적의 도메인을 얻을 수 있다.

이와 같이 형성된 대면적의 액정상 가교 네트워크 필름은 액정이 가지는 광학 이방성이나 유전율 등의 특성을 그대로 유지하면서도 고체상의 박막 형태를 가지고 있기 때문에 기계적이나 열적으로 안정하다.

액정층 형성용 조성물은 코팅 공정의 효율성 및 코팅층의 균일성을 확보하기 위하여 용매에 희석시켜 사용하며, 바람직하기로는 액정 화합물을 용해시킬 수 있는 용매에 용해되어 균일함을 갖는 것이 바람직하다.

예를 들면 반응성 액정 단량체는 이를 용해시킬 수 있는 용매 구체적으로 프로필렌글리콜모노메틸에테르아세테이트(PGMEA), 메틸에틸케톤(MEK), 자일렌 및 클로로포름 중에서 선택된 1종 또는 2종 이상의 혼합 용매를 사용하여 액정 코팅용 조성물을 제조한다.

이때 액정층 형성용 조성물은 내의 반응성 액정 단량체의 함량은 15 내지 30중량%를 유지하도록 한다. 농도가 15중량% 미만으로 낮으면 위상차 구현이 불가능하고, 30중량%를 초과하는 경우에는 반응성 액정 단량체가 석출되어 균일한 액정층 형성이 어려운 문제가 있다.

코팅 방법은 특별히 한정하지는 않으나 구체적으로 핀 코팅, 롤 코팅, 디스펜싱 코팅, 또는 그라비아 코팅 등이 사용될 수 있다. 코팅 방법에 따라 용매의 종류 및 사용량을 결정하는 것이 바람직하다.

액정층은 건조 후 두께가 0.01 내지 10㎛가 되도록 도포된다. 상기 두께 범위에서 균일한 패턴 리타더를 용이하게 형성할 수 있다.

용매는 건조 공정을 통하여 증발하게 된다.

건조는 특별히 한정하지 않으며 통상 열풍 건조기나 원적외선 가열기를 이용하여 수행할 수 있으며, 건조온도는 통상 30 내지 100℃, 바람직하게는 50 내지 80℃이고, 건조시간은 통상 30 내지 600초, 바람직하게는 120 내지 600초인 것이 좋다. 또한, 건조는 동일한 온도 조건에서 수행하거나, 단계적으로 온도를 상승시키면서 수행할 수 있다.

배향막에 형성된 액정층을 광 가교시킨다. 광은 특별히 한정하지 않으며, 예를 들면 자외선 등을 사용할 수 있다.

본 발명은 액정패널의 하부에서 출사되는 선편광된 빛에 의해 보여지는 광학부재의 얼라인 마크와 액정패널의 얼라인 마크가 이루는 의도된 형상을 확인하여 광학부재와 액정패널을 정렬한다.

상기 의도된 형상은 광학부재와 액정패널을 정확한 위치정렬을 확인할 수 있는 것이면 특별히 제한하지 않는다. 일례로 십자형, 사각형, 팔각형, 원형 또는 격자형 등이 사용될 수 있다.

상기 의도된 형상의 확인은 당 분야에서 일반적으로 사용되는 영상관측 장치를 이용한다. 일례로 얼라인용 카메라를 사용할 수 있다. 또한, 액정패널이 비구동된 상태에서 의도된 형상을 확인한다.

도 1 및 도 2는 본 발명에 따른 일례의 액정패널과 광학부재를 정렬하여 액정표시장치를 제조하는 방법이다. 도 1은 광원으로 선편광된 빛을 이용하는 것이고, 도 2는 선편광자에 의해 빛을 선편광시켜 이용하는 것이다.

또한, 도 1 및 도 2에서 광학부재의 얼라인 마크는 선편광된 빛의 편광상태가 변하는 영역이다.

도 3은 본 발명의 검광자에 의해 확인된 일례의 의도된 형상을 나타낸 것이다. 도 3a는 액정패널의 얼라인 마크와 광학부재의 얼라인 마크에 의해 이루어진 격자 형상이고, 도 3b는 사각형 형상이다.

이하, 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시하나, 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐 본 발명의 범주 및 기술사상 범위 내에서 다양한 변경 및 수정이 가능함은 당업자에게 있어서 명백한 것이며, 이러한 변형 및 수정이 첨부된 특허청구범위에 속하는 것도 당연한 것이다.

실시예 1

액정패널의 하판 유리기판의 얼라인 영역(10)에 알루미늄 금속이 십자형상으로 패터닝된 얼라인 마크(11)를 형성하였다. 또한, 광학부재의 얼라인 영역(20)에 카메라측의 우측 수평 방향을 기준으로 반시계 방향을 정(+)방향으로 할 때 45°의 배향방향을 갖는 4개의 사각형 부분(21)과 그 외에 배향이 되지 않는 영역으로 구성하였다.

또한 카메라와 광학부재 사이에 카메라측의 우측 수평 방향을 기준으로 반시계 방향을 정(+)방향으로 할 때 0°의 투과축을 갖는 편광자를 배치하였다.

이후에 액정패널의 하부에서 카메라측의 우측 수평 방향을 기준으로 반시계 방향을 정(+)방향으로 할 때 0°의 투과방향을 갖는 선편광된 빛을 조사하고 카메라를 통하여 액정패널과 광학부재의 정렬을 확인하였다.

그 결과 도 1과 같이 액정패널과 광학부재가 정렬되면 도 3b와 같은 격자 형상이 형성됨을 확인할 수 있다.

실시예 2

상기 실시예 1과 동일하게 실시하되, 선편광된 빛(50) 대신에 선편광자(30)을 사용하여 액정패널에 0°의 투과방향을 갖는 선편광된 빛을 입사시켜 액정표시장치를 정렬하였다.

그 결과 도 2와 같이 액정패널과 광학부재가 정렬되면 도 3b와 같은 격자 형상이 형성됨을 확인할 수 있다.

실시예 3

상기 실시예 1과 동일하게 실시하되, 광학부재의 얼라인 영역(20)에 4개의 사각형 부분(21)을 배향하지 않고, 그 외에 부분은 카메라측의 우측 수평 방향을 기준으로 반시계 방향을 정(+)방향으로 할 때 45°인 배향방향으로 배향하였다.

그 결과 도 1과 같이 액정패널과 광학부재가 정렬되면 도 3a와 같은 격자 형상이 형성됨을 확인할 수 있다.

실시예 4

상기 실시예 1과 동일하게 실시하되, 광학부재의 얼라인 영역(20)에 4개의 사각형 부분(21)을 배향하지 않고, 그 외에 부분은 카메라측의 우측 수평 방향을 기준으로 반시계 방향을 정(+)방향으로 할 때 45°인 배향방향으로 배향하였다.

또한 선편광된 빛(50) 대신에 선편광자(30)을 사용하여 액정패널에 0°의 투과방향을 갖는 선편광된 빛을 입사시켜 액정표시장치를 정렬하였다.

그 결과 도 2와 같이 액정패널과 광학부재가 정렬되면 도 3a와 같은 격자 형상이 형성됨을 확인할 수 있다.

실시예 5

상기 실시예 1과 동일하게 실시하되, 광학부재의 얼라인 영역(20)에 4개의 사각형 부분(21)을 카메라측의 우측 수평 방향을 기준으로 반시계 방향을 정(+)방향으로 할 때 -45°인 배향방향으로 배향하였다.

그 결과 도 2와 같이 액정패널과 광학부재가 정렬되면 도 3b와 같은 격자 형상이 형성됨을 확인할 수 있다.

실시예 6

상기 실시예 1과 동일하게 실시하되, 광학부재의 얼라인 영역(20)에 4개의 사각형 부분(21)을 카메라측의 우측 수평 방향을 기준으로 반시계 방향을 정(+)방향으로 할 때 10°인 배향방향으로 배향하였다.

그 결과 도 2와 같이 액정패널과 광학부재가 정렬되면 도 3b와 같은 격자 형상이 형성됨을 확인할 수 있다.

10 : 액정패널의 얼라인 영역
11 : 금속 패턴 영역
20 : 광학부재의 얼라인 영역
21 : 선편광된 빛의 방향과 배향 방향이 평행인 얼라인 영역
30 및 40 : 선편광자 31 및 41 : 선편광자의 투과축
50 : 선편광된 광원 51 : 광원
60 : 카메라

Claims (10)

1. 액정패널의 하부에서 출사되는 선편광된 빛은 광원에서 직접 출사되거나 광원에서 출사된 빛이 편광자를 통과하여 얻어진 것이고,
   상기 선편광된 빛이 액정패널의 얼라인 영역, 광학부재의 얼라인 영역 및 선편광자를 순차적으로 통과하여 의도된 형상을 얻도록 액정패널과 광학부재를 정렬시키는 단계를 포함하되,
   상기 의도된 형상은 광학부재의 얼라인 마크를 통과한 선편광된 빛의 방향과 선편광자의 투과축이 90°로 배치되어 이루어지는 것으로서, 액정패널의 얼라인 마크 및 광학부재의 얼라인 마크의 일부 또는 전부와 동일한 것인 액정표시장치의 제조방법.
   
2. 삭제
3. 청구항 1에 있어서, 광학부재는 패턴 리타더, 또는 패턴 리타더의 일면에 편광자가 접합된 것인 액정표시장치의 제조방법.
   
4. 삭제
5. 삭제
6. 삭제
7. 청구항 1에 있어서, 의도된 형상은 십자형, 사각형, 팔각형, 원형 또는 격자형인 액정표시장치의 제조방법.
   
8. 청구항 1에 있어서, 광학부재의 얼라인 마크는 선편광된 빛이 편광상태가 변하는 영역인 액정표시장치의 제조방법.
   
9. 청구항 8에 있어서, 선편광된 빛이 편광상태가 변하는 영역은 일정한 배향 방향이 형성된 얼라인 영역을 갖는 패턴 리타더에 의해 형성되는 것인 액정표시장치의 제조방법.
   
10. 청구항 1에 있어서, 의도된 형상은 카메라에 의해 확인되는 액정표시장치의 제조방법.
    

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