KR101629852B1 - 휠 가드 제조 시스템 - Google Patents

Abstract

휠 가드 제조 시스템이 개시된다. 본 발명의 일 실시예에 따른 휠 가드 제조 시스템은, 휠 가드 제조용 원단의 이동을 가이드하는 제1 원단 가이드 롤러; 제1 원단 가이드 롤러에 이웃하게 배치되며, 제1 원단 가이드 롤러를 따라 이동되는 휠 가드 제조용 원단의 일측 표면에 발열에 의한 열을 가하여 지지는 제1 히팅부; 및 제1 히팅부에 이웃하게 배치되며, 제1 히팅부에 의해 지져진 휠 가드 제조용 원단의 일측 표면을 가압하여 평탄화시키는 제1 가압 롤러를 포함한다.

Description

휠 가드 제조 시스템{Wheel guard manufacturing system}

본 발명은, 휠 가드 제조 시스템에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, 양쪽면이 열에 의해 눌어붙어 코팅층을 형성함으로써 차체 조립 시 분진이 발생되는 것을 저지할 수 있으며, 특히 제조비용이 상승되는 것을 방지하면서도 화재 혹은 대기오염 발생 등의 다양한 문제를 효과적으로 해결할 수 있는 휠 가드 제조 시스템에 관한 것이다.

자동차의 타이어 빗물받이라고도 불리는 휠 가드(wheel guard)는 자동차의 바퀴(wheel)와 바디(body) 사이에 설치되는 얇은 플레이트 타입의 부재이다.

이러한 휠 가드는 자동차의 주행 시 흙이나 물 등으로 인한 녹이나 기타 손상으로부터 보디를 보호해 주는 역할을 한다.

한편, 종전에는 휠 가드를 수지 재질의 사출에 의해 플레이트 타입으로 제조한 후, 자동차의 바퀴와 바디 사이에 설치해 왔다.

이처럼 수지 재질의 사출에 의해 휠 가드를 제조할 경우, 조립성은 뛰어날 수 있으나 표면이 상대적으로 딱딱한 형태이기 때문에 불필요한 소음이 유발되는 단점이 있다. 즉 빗물이나 노면의 돌이 튀어 휠 가드의 표면에 부딪힐 경우, 많은 소음을 유발시킬 수 있다.

해서, 최근에는 소음 감소를 위해 휠 가드의 소재를 카펫(carpet)으로 변경하고 있다. 참고로, 카펫은 펠트(felt) 직물 또는 직물제로 된 깔개의 총칭으로서 이른 바, 융단이라 불리기도 한다.

이처럼 카펫으로 된 휠 가드를 자동차에 적용할 경우, 빗물이나 노면의 돌이 튀어 휠 가드의 표면에 부딪히더라도 카펫 자체의 유연성과 완충성으로 인해 소음이 흡수될 수 있어 소음 발생을 감소시킬 수 있다. 이러한 이유 때문에 자동차 메이커들은 카펫으로 된 휠 가드의 적용을 확대하고 있는 실정이다.

하지만, 카펫으로 된 휠 가드가 소음 발생을 감소시킬 수 있다는 큰 장점을 가지고 있음에도 불구하고 카펫으로 된 휠 가드를 자동차에 조립할 때, 작업자의 안전에 많은 문제가 발생될 수 있으며, 이로 인해 작업자의 불만을 초래하고 있는 것이 현실이다.

즉 통상적으로 휠 가드를 자동차에 조립할 때는 리프트로 자동차를 상당 높이까지 들어올린 후, 자동차의 하부로 작업자가 위치한 후에 작업자의 머리 위에 위치된 자동차를 쳐다보면서 휠 가드를 나사로 일일이 조립해야 하는데, 이때 카펫 특성 상 나사 조립 시 카펫으로부터 많은 분진이 발생되어 떨어지면서 자동차의 아래에 있는 작업자의 눈으로 들어가 작업자의 안전을 위협할 수 있다.

결과적으로, 카펫 소재로 휠 가드를 적용할 경우, 소음을 해결할 수 있다는 큰 장점을 가짐에도 불구하고 휠 가드의 조립 시 안전 문제가 대두될 수 있기 때문에 이러한 사항들을 모두 해결할 수 있는 다양한 연구가 진행되고 있다.

연구의 일환으로서, 휠 가드를 카펫 소재로 1차 제조한 후, 양쪽의 표면에 비닐을 대로 융착시시켜 휠 가드의 제조를 완료하는 기술이 있을 수 있다.

이와 같은 방식으로 제조된 휠 가드의 경우, 휠 가드의 표면에 비닐이 융착되어 고착된 상태이기 때문에 차체에 휠 가드를 나사 조립하더라도 휠 가드로부터 분진이 발생되거나 떨어지지 않아 작업자의 안전을 위협하는 일은 없을 것이라 예상된다.

그렇지만, 이처럼 카펫 소재로 1차 휠 가드를 제조한 후, 그 양쪽면에 비닐을 대고 융착시키는 작업을 진행하기 위해서는 비닐이 필요하기 때문에 원자재 비용의 상승에 따른 로스(loss)가 발생되고, 또한 공정이 많아지기 때문에 공정 증가에 따른 생산성 저하 등의 로스(loss)가 발생될 수 있으며, 비닐이 찢기는 등의 폐단이 발생될 수 있어 현실적으로 적용이 쉽지 않다.

따라서 이러한 문제점을 해결하면서 휠 가드의 양쪽면에 비닐을 대고 융착시킨 것과 실질적으로 동일한 효과를 제공하기 위해서는 카펫 소재의 휠 가드의 양쪽면에 열을 가하여 휠 가드의 양쪽면이 열에 의해 눌어붙도록 하는 것이 대안이 될 수 있다.

휠 가드의 양쪽면이 열에 의해 눌어붙어 견고한 표현을 형성하게 되면 휠 가드에 나사를 체결하더라도 분진이 잘 발생되지 않아 아래로 떨어지지 않기 때문에 비닐을 융착시키는 것과 동일한 효과를 제공할 수 있을 것이라 예상된다.

다만, 휠 가드의 양쪽면에 열을 가하려면 토치나 가스 불을 켜서 화염으로 휠 가드의 양쪽면을 지져야 할 것인데, 이럴 경우, 가스비가 많이 소요될 수 있음은 물론, 특히 화염을 사용함에 따른 화재의 위험성이 대단히 높아질뿐더러 대기오염의 문제소지가 많아 실질적으로 공장에 적용하기가 곤란하다는 점을 고려해볼 때, 이러한 사항들을 모두 해결하기 위한 기술 개발이 필요한 실정이다.

대한민국특허청 출원번호 제10-2009-0087016호 대한민국특허청 출원번호 제10-2012-0019112호 대한민국특허청 출원번호 제10-2012-0030607호

따라서 본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는, 양쪽면이 열에 의해 눌어붙어 코팅층을 형성함으로써 차체 조립 시 분진이 발생되는 것을 저지할 수 있으며, 특히 제조비용이 상승되는 것을 방지하면서도 화재 혹은 대기오염 발생 등의 다양한 문제를 효과적으로 해결할 수 있는 휠 가드 제조 시스템을 제공하는 것이다.

본 발명의 일 측면에 따르면, 휠 가드 제조용 원단의 이동을 가이드하는 제1 원단 가이드 롤러; 상기 제1 원단 가이드 롤러에 이웃하게 배치되며, 상기 제1 원단 가이드 롤러를 따라 이동되는 상기 휠 가드 제조용 원단의 일측 표면에 발열에 의한 열을 가하여 지지는 제1 히팅부; 및 상기 제1 히팅부에 이웃하게 배치되며, 상기 제1 히팅부에 의해 지져진 상기 휠 가드 제조용 원단의 일측 표면을 가압하여 평탄화시키는 제1 가압 롤러를 포함하는 것을 특징으로 하는 휠 가드 제조 시스템이 제공될 수 있다.

상기 제1 원단 가이드 롤러와 이격 배치되며, 상기 제1 가압 롤러의 작용이 완료된 휠 가드 제조용 원단의 이동을 가이드하는 제2 원단 가이드 롤러를 더 포함할 수 있다.

상기 제2 원단 가이드 롤러에 이웃하게 배치되며, 상기 제2 원단 가이드 롤러를 따라 이동되는 상기 휠 가드 제조용 원단의 타측 표면에 발열에 의한 열을 가하여 지지는 제2 히팅부를 더 포함할 수 있다.

상기 제1 히팅부와 상기 제2 히팅부는 롤러 타입(roller type)으로 마련될 수 있다.

상기 제1 및 제2 히팅부 각각은, 히팅 롤러; 및 상기 히팅 롤러의 외벽 둘레 방향을 따라 배치되는 다수의 열선을 포함할 수 있다.

상기 다수의 열선은 상기 히팅 롤러의 외벽에 형성되는 그루브 내에 삽입될 수 있다.

상기 제1 및 제2 히팅부 각각은, 상기 그루브의 외측에 배치되어 상기 열선들을 보호하며, 상기 열선들에 의해 발열되는 발열판을 더 포함할 수 있다.

상기 제2 히팅부에 이웃하게 배치되며, 상기 제2 히팅부에 의해 지져진 상기 휠 가드 제조용 원단의 타측 표면을 가압하여 평탄화시키는 제2 가압 롤러를 더 포함할 수 있다.

상기 제1 가압 롤러와 상기 제2 가압 롤러 모두는 냉각 롤러일 수 있다.

상기 휠 가드 제조용 원단을 공급하는 원단 공급부; 및 제조 완료된 휠 가드가 회수되는 휠 가드 회수부를 더 포함할 수 있다.

상기 원단 공급부에서 공급되는 상기 휠 가드 제조용 원단을 연속적으로 공급하고, 상기 제조 완료된 휠 가드를 연속적으로 회수하기 위해, 상기 원단 공급부와 상기 휠 가드 회수부 사이의 라인에 배치되는 다수의 가이드 롤러를 더 포함할 수 있다.

상기 원단 공급부와 상기 휠 가드 회수부 사이의 라인에 배치되는 구동 롤러를 더 포함할 수 있다.

상기 원단 공급부와 상기 휠 가드 회수부 사이의 적어도 어느 일측에 배치되어 화재를 감지하는 화재 감지부; 및 상기 화재 감지부의 주변에 배치되는 스프링클러를 더 포함할 수 있다.

상기 화재 감지부의 감지신호에 기초하여 상기 스프링클러의 동작을 컨트롤하는 컨트롤러를 더 포함할 수 있다.

상기 휠 가드 제조용 원단의 소재는 카펫(carpet)일 수 있다.

본 발명의 다른 측면에 따르면, 휠 가드 제조용 원단의 일측 표면에 발열에 의한 열을 가하여 지지는 일측 표면 지짐단계; 및 상기 일측 표면 지짐단계에 의해 지져진 상기 휠 가드 제조용 원단의 일측 표면을 가압하여 평탄화시키는 일측 표면 가압 평탄화단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 휠 가드 제조 방법이 제공될 수 있다.

상기 일측 표면 가압 평탄화단계의 수행 후, 상기 휠 가드 제조용 원단의 타측 표면에 발열에 의한 열을 가하여 지지는 타측 표면 지짐단계를 더 포함할 수 있다.

상기 타측 표면 지짐단계의 수행 후, 상기 타측 표면 지짐단계에 의해 지져진 상기 휠 가드 제조용 원단의 타측 표면을 가압하여 평탄화시키는 타측 표면 가압 평탄화단계를 더 포함할 수 있다.

상기 일측 표면 지짐단계의 수행 전, 상기 휠 가드 제조용 원단을 공급하는 휠 가드 제조용 원단 공급단계를 더 포함할 수 있다.

상기 타측 표면 가압 평탄화단계의 수행 후, 제조가 완료된 휠 가드를 회수하는 휠 가드 회수단계를 더 포함할 수 있다.

본 발명에 따르면, 양쪽면이 열에 의해 눌어붙어 코팅층을 형성함으로써 차체 조립 시 분진이 발생되는 것을 저지할 수 있으며, 특히 제조비용이 상승되는 것을 방지하면서도 화재 혹은 대기오염 발생 등의 다양한 문제를 효과적으로 해결할 수 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 휠 가드 제조 시스템에 의해 휠 가드 제조용 원단이 휠 가드로 제조되는 과정을 도시한 도면이다.
도 2 내지 도 9는 각각 본 발명의 일 실시예에 따른 휠 가드 제조 시스템의 단계별 동작을 도시한 도면들이다.
도 10은 제1 및 제2 히팅부의 사시도이다.
도 11은 도 10의 A-A선에 따른 단면도이다.
도 12는 본 발명의 일 실시예에 따른 휠 가드 제조 시스템의 제어블록도이다.
도 13은 본 발명의 일 실시예에 따른 휠 가드 제조 방법의 플로차트이다.
도 14는 본 발명의 다른 실시예에 따른 휠 가드 제조 시스템의 구조도이다.
도 15는 도 14에 적용된 제1 및 제2 히팅부의 구조도이다.
도 16은 본 발명의 제3 실시예에 따른 휠 가드 제조 시스템의 구조도이다.

본 발명과 본 발명의 동작상의 이점 및 본 발명의 실시에 의하여 달성되는 목적을 충분히 이해하기 위해서는 본 발명의 바람직한 실시예를 예시하는 첨부 도면 및 첨부 도면에 기재된 내용을 참조하여야만 한다.

이하, 첨부도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 설명함으로써, 본 발명을 상세히 설명한다. 각 도면에 제시된 동일한 참조부호는 동일한 부재를 나타낸다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 휠 가드 제조 시스템에 의해 휠 가드 제조용 원단이 휠 가드로 제조되는 과정을 도시한 도면이다.

이 도면을 참조하면 자동차의 바퀴(wheel)와 바디(body) 사이에 설치될 수 있는 휠 가드(wheel guard)는 도 1의 (a) 내지 (c)의 과정을 통해 제조될 수 있다.

즉 도 1의 (a)처럼 휠 가드 제조용 원단(S)이 공급된다. 이때의 휠 가드 제조용 원단(S)은 카펫(carpet)일 수 있다.

카펫은 펠트(felt) 직물 또는 직물제로 된 깔개의 총칭으로서 이른 바, 융단이라 불리기도 한다.

참고로, 카펫에는 압축 펠트제, 2중 또는 3중 조직을 이용하여 양면 무늬조직으로 짰으나 파일조직이 아닌 잉그레인 카펫(ingrain carpet), 씨실을 표면에 나타낸 것(Roman carpet), 손으로 짜는 파일조직, 기계로 짜는 파일조직, 자수제, 섬유를 고압전기장에 배열시키고 기포에 접착제로써 견고하게 부착시킨 것 등이 있는데, 필요에 따라 적절한 것이 선택되어 사용될 수 있다.

도 1의 (a)처럼 휠 가드 제조용 원단(S)이 공급되면, 도 1의 (b)처럼 휠 가드 제조용 원단(S)의 일측 표면(S1)에 발열에 의한 열을 가하여 지진 후, 즉 휠 가드 제조용 원단(S)의 일측 표면(S1)을 약간 태우면서 그을린 후, 휠 가드 제조용 원단(S)의 일측 표면(S1)을 가압하여 평탄화시킨다.

그런 다음, 도 1의 (c)처럼 휠 가드 제조용 원단(S)의 타측 표면(S2)에 발열에 의한 열을 가하여 지진 후, 휠 가드 제조용 원단(S)의 타측 표면(S2)을 가압하여 평탄화시킴으로써, 휠 가드를 제조할 수 있다.

이렇게 제조되는 휠 가드는 그 양쪽의 표면(S1,S2)이 열에 의해 지져져 눌어붙은 상태에서 평탄화되었기 때문에 마치 코팅면과 같은 비교적 딱딱한 면을 형성할 수 있다. 따라서 이러한 휠 가드에 나사를 체결하여 차체 조립을 진행하더라도 종전처럼 분진이 발생되지 않아 작업자의 안전을 위협하지 않게 된다.

특히, 도 1의 (c)와 같은 형태의 휠 가드를 제조할 때, 종전처럼 비닐을 사용하거나 토치나 가스 불의 화염을 사용하지 않기 때문에 비용이 증가한다거나 화재발생 문제, 대기오염 문제 등을 효과적으로 해결할 수 있다.

도 2 내지 도 9는 각각 본 발명의 일 실시예에 따른 휠 가드 제조 시스템의 단계별 동작을 도시한 도면들이고, 도 10은 제1 및 제2 히팅부의 사시도이며, 도 11은 도 10의 A-A선에 따른 단면도이고, 도 12는 본 발명의 일 실시예에 따른 휠 가드 제조 시스템의 제어블록도이며, 도 13은 본 발명의 일 실시예에 따른 휠 가드 제조 방법의 플로차트이다.

이들 도면을 참조하면, 본 실시예에 따른 휠 가드 제조 시스템은 양쪽면(S1,S2)이 열에 의해 눌어붙어 코팅층을 형성함으로써 차체 조립 시 분진이 발생되는 것을 저지할 수 있으며, 특히 제조비용이 상승되는 것을 방지하면서도 화재 혹은 대기오염 발생 등의 다양한 문제를 효과적으로 해결할 수 있도록 한 것으로서, 휠 가드 제조용 원단(S)이 공급되어 휠 가드로 회수되는 공정라인을 따라 원단 공급부(140), 제1 원단 가이드 롤러(111), 제1 히팅부(121), 제1 가압 롤러(131), 제2 원단 가이드 롤러(112), 제2 히팅부(122), 제2 가압 롤러(132), 그리고 휠 가드 회수부(150)를 포함한다.

도시된 것처럼 원단 공급부(140), 제1 원단 가이드 롤러(111), 제1 히팅부(121), 제1 가압 롤러(131), 제2 원단 가이드 롤러(112), 제2 히팅부(122), 제2 가압 롤러(132), 그리고 휠 가드 회수부(150)는 인라인(in-line)화된 공정라인을 형성할 수 있는데, 이처럼 본 실시예에 따른 휠 가드 제조 시스템이 인라인(in-line)화된 공정라인을 형성할 경우, 단위시간당 생산성을 향상시킬 수 있는 이점이 있다.

각 구성들에 대해 살펴보면, 우선 원단 공급부(140)는 공정라인으로 휠 가드 제조용 원단(S)을 풀어 공급하는 역할을 한다.

앞서 기술한 것처럼 카펫 소재로 제조되는 휠 가드 제조용 원단(S)은 롤 형태로 공급되어 원단 공급부(140)에 장착될 수 있는데, 원단 공급부(140)에서는 롤 형태의 휠 가드 제조용 원단(S)을 회전시키면서 공정라인으로 휠 가드 제조용 원단(S)을 풀어 공급한다.

참고로, 도 2 내지 도 9에는 원단의 선단부가 이동되는 위치가 P1 내지 P8로 도시되었다. 참고로, P1 내지 P8은 설명의 편의를 위해 위치를 도시한 것일 뿐 실제 휠 가드 제조용 원단(S)에서 P1 내지 P8과 같은 조각이 공정라인으로 공급되는 것은 아니다.

제1 원단 가이드 롤러(111)는 휠 가드 제조용 원단(S)의 이동을 가이드하는 역할을 한다. 제1 원단 가이드 롤러(111)의 주변에 제1 히팅부(121)와 제1 가압 롤러(131)가 배치될 수 있다. 도면에는 제1 원단 가이드 롤러(111)가 제1 히팅부(121)와 제1 가압 롤러(131)보다 크게 도시되었으나 반드시 그러할 필요는 없다.

제1 원단 가이드 롤러(111)가 롤러 타입으로 마련되기 때문에 제1 히팅부(121)와 제1 가압 롤러(131) 역시, 롤러 타입으로 마련되는 것이 바람직한데, 본 실시예와 같을 경우 휠 가드 제조용 원단(S)이 유기적으로 이동되면서 휠 가드로 제조될 수 있다.

제1 히팅부(121)는 제1 원단 가이드 롤러(111)에 이웃하게 배치되는 발열체이다.

이러한 제1 히팅부(121)는 제1 원단 가이드 롤러(111)를 따라 이동되는 휠 가드 제조용 원단(S)의 일측 표면(S1)에 발열에 의한 열을 가하여 지지는 역할, 다시 말해 휠 가드 제조용 원단(S)의 일측 표면(S1)에 발열에 의한 열을 가하여 약간 태우면서 그을리는 역할을 한다.

특히, 제1 히팅부(121)는 화염은 아니며, 휠 가드 제조용 원단(S)의 일측 표면(S1)에 접촉 또는 비접촉된 상태에서 발열됨으로써 휠 가드 제조용 원단(S)의 일측 표면(S1)을 지지는(약간 태우면서 그을리는) 역할을 한다.

본 실시예에서 제1 히팅부(121)는 도 11 및 도 12에 도시된 바와 같이, 롤러 타입(roller type)으로 마련될 수 있다.

이러한 제1 히팅부(121)는 회전축(126)이 마련되는 히팅 롤러(123)와, 히팅 롤러(123)의 외벽 둘레 방향을 따라 배치되는 다수의 열선(124)을 포함할 수 있다.

이때, 열선(124)들은 니크롬선 등으로 적용될 수 있으며, 비틀림 코일 스프링 형태를 취할 수 있다. 이러한 열선(124)들은 히팅 롤러(123)의 외벽에 형성되는 그루브(123a) 내에 삽입될 수 있다.

그리고 그루브(123a)의 외측에는 열선(124)들의 이탈을 저지시켜 열선(124)들을 보호하는 한편 열선(124)들에 의해 발열되는 발열판(125)이 더 갖춰수 있다.

이와 같은 구조를 갖는 롤러 타입의 제1 히팅부(121)가 회전되면 제1 히팅부(121)와 제1 원단 가이드 롤러(111) 사이로 휠 가드 제조용 원단(S)이 이동되면서 휠 가드 제조용 원단(S)의 일측 표면(S1)이 제1 히팅부(121)의 작용에 의해 지져질 수 있다. 이때는 발열판(125)이 휠 가드 제조용 원단(S)의 일측 표면(S1)에 직접 접촉되어 휠 가드 제조용 원단(S)의 일측 표면(S1)을 지질 수도 있고, 아니면 약간 이격된 상태에서 휠 가드 제조용 원단(S)의 일측 표면(S1)을 지질 수도 있다.

제1 가압 롤러(131)는 제1 히팅부(121)에 이웃하게 배치되며, 제1 히팅부(121)에 의해 지져진 휠 가드 제조용 원단(S)의 일측 표면(S1)을 가압하여 평탄화시키는 역할을 한다.

전술한 제1 히팅부(121)에 의해 휠 가드 제조용 원단(S)의 일측 표면(S1)이 지져진(약간 태워져 그을린) 경우, 그 표면 상태가 균일하지 못할 수 있기 때문에 빠르게 휠 가드 제조용 원단(S)의 일측 표면(S1)을 평탄화시키면서 안정화시킬 필요가 있다. 이를 위해, 제1 가압 롤러(131)가 마련되는 것이다.

제1 가압 롤러(131)는 냉각 롤러로 적용될 수 있으며, 제1 히팅부(121)를 막 지난 휠 가드 제조용 원단(S)의 일측 표면(S1)을 냉각 가압함으로써, 휠 가드 제조용 원단(S)의 일측 표면(S1)이 마치 비닐을 덧대어 융착시킨 것과 같은 코팅면이 형성될 수 있도록 한다.

한편, 원단 공급부(140)를 통해 휠 가드 제조용 원단(S)이 공급되어 제1 원단 가이드 롤러(111), 제1 히팅부(121) 및 제1 가압 롤러(131)를 거치게 되면 휠 가드 제조용 원단(S)의 일측 표면(S1)이 마치 코팅면과 같은 형태가 될 수 있는데, 이러한 코팅면은 휠 가드 제조용 원단(S)의 타측 표면(S2)에도 동일하게 형성되어야 한다. 즉 휠 가드는 뒤집어 사용할 수도 있기 때문에 휠 가드 제조용 원단(S)의 타측 표면(S2)에도 동일한 코팅면이 형성되어야 한다. 이에, 제2 원단 가이드 롤러(112), 제2 히팅부(122) 및 제2 가압 롤러(132)가 공정라인 상에 더 갖춰진다.

제2 원단 가이드 롤러(112), 제2 히팅부(122) 및 제2 가압 롤러(132)는 제1 원단 가이드 롤러(111), 제1 히팅부(121) 및 제1 가압 롤러(131)와 인라인 형태를 취한다.

제2 원단 가이드 롤러(112)는 제1 원단 가이드 롤러(111)와 이격 배치되며, 제1 가압 롤러(131)의 작용이 완료된 휠 가드 제조용 원단(S)의 이동을 가이드하는 역할을 한다. 제2 원단 가이드 롤러(112)는 제1 원단 가이드 롤러(111)와 위치만 상이할 뿐 구조와 기능이 모두 동일하다.

제2 히팅부(122)는 제2 원단 가이드 롤러(112)에 이웃하게 배치되며, 제2 원단 가이드 롤러(112)를 따라 이동되는 휠 가드 제조용 원단(S)의 타측 표면(S2)에 발열에 의한 열을 가하여 지지는 역할을 한다.

도 10 및 도 11에 도시된 것처럼 제2 히팅부(122)는 제1 히팅부(121)와 위치만 상이할 뿐 구조와 기능이 모두 동일하다.

제2 가압 롤러(132)는 제2 히팅부(122)에 이웃하게 배치되며, 제2 히팅부(122)에 의해 지져진 휠 가드 제조용 원단(S)의 타측 표면(S2)을 가압하여 평탄화시키는 역할을 한다.

즉 휠 가드 제조용 원단(S)의 타측 표면(S2)이 일측 표면(S1)처럼 코팅면을 형성할 수 있도록 제2 가압 롤러(132)가 휠 가드 제조용 원단(S)의 타측 표면(S2)을 가압한다. 이러한 제2 가압 롤러(132)는 제1 가압 롤러(131)와 위치만 상이할 뿐 구조와 기능이 모두 동일하다.

다음으로, 휠 가드 회수부(150)는 제2 가압 롤러(132)의 작용까지 지나서 양측 표면(S1,S2) 모두에 코팅면이 형성된 휠 가드가 롤러 형태로 회수되는 부분이다.

본 실시예처럼 휠 가드가 롤러 형태로 회수되면 일정량만큼의 휠 가드를 후 공정으로 이동시키기가 용이하다.

한편, 원단 공급부(140)와 휠 가드 회수부(150) 사이에는 원단 공급부(140)에서 공급되는 휠 가드 제조용 원단(S)을 연속적으로 공급하고, 제조 완료된 휠 가드를 연속적으로 회수하기 위해, 휠 가드 제조용 원단(S) 또는 휠 가드를 가이드하는 다수의 가이드 롤러(161)가 마련된다.

다수의 가이드 롤러(161)는 무동력 롤러로 마련될 수 있다. 이러한 가이드 롤러(161)들은 해당 위치에서 휠 가드 제조용 원단(S) 또는 휠 가드가 처지는 것을 저지시키면서 휠 가드 제조용 원단(S) 또는 휠 가드의 이동을 가이드한다.

이러한 가이드 롤러(161)들의 일측에는 휠 가드 제조용 원단(S) 또는 휠 가드가 이동되기 위한 동력을 제공하는 구동 롤러(162)가 갖춰진다.

구동 롤러(162)는 원단 공급부(140)와 휠 가드 회수부(150) 측에 하나씩 마련되어 휠 가드 제조용 원단(S) 또는 휠 가드가 이동되기 위한 동력을 제공할 수 있다.

물론, 구동 롤러(162)는 공정라인에서 1개만 적용될 수도 있는데, 이처럼 구동 롤러(162)가 다수 개 적용될 때는 컨트롤러(180)에 의해 그 속도가 동기적으로 컨트롤되어야 할 것이다.

한편, 본 실시예의 경우, 토치나 가스 불의 화염을 사용하는 것이 아니기 때문에 화재의 위험은 대단히 낮다.

하지만, 제1 및 제2 히팅부(121,122) 역시, 수십 내지 수백도로 발열되면서 휠 가드 제조용 원단(S)의 표면(S1,S2)에 열을 가하기 때문에 혹시 모를 화재에 대비는 해야 한다. 이를 위해 화재 감지부(171), 스프링클러(172) 및 컨트롤러(170)가 구비된다.

화재 감지부(171)는 원단 공급부(140)와 휠 가드 회수부(150) 사이의 적어도 어느 일측에 배치되어 화재를 감지하는 역할을 한다.

본 실시예에서 화재 감지부(171)는 제1 및 제2 히팅부(121,122)가 위치되는 영역에 이웃되게 배치되어 이곳에서 발생되는 화재를 감지한다.

화재 감지부(171)는 연기 감지용 센서 혹은 카메라를 포함할 수 있는데, 어떠한 것이 적용되어도 무방하다.

스프링클러(172)는 화재 감지부(171)의 주변에 배치되며, 혹시 화재가 발생되었을 때, 동작되면서 초기 화재를 진압한다.

마지막으로, 컨트롤러(180)는 도 12에 도시된 바와 같이, 화재 감지부(171)의 감지신호에 기초하여 스프링클러(172)의 동작을 컨트롤한다.

이러한 역할을 수행하는 컨트롤러(180)는, 도 12에 도시된 바와 같이, 중앙처리장치(181, CPU), 메모리(182, MEMORY), 서포트 회로(183, SUPPORT CIRCUIT)를 포함할 수 있다.

중앙처리장치(181)는 본 실시예의 선박에서 컴프레서(172) 또는 밸브(174a,174b) 동작을 컨트롤하기 위해서 산업적으로 적용될 수 있는 다양한 컴퓨터 프로세서들 중 하나일 수 있다. 메모리(182, MEMORY)는 중앙처리장치(181)와 동작으로 연결된다. 메모리(182)는 컴퓨터로 읽을 수 있는 기록매체로서 로컬 또는 원격지에 설치될 수 있으며, 예를 들면 랜덤 액세스 메모리(RAM), ROM, 플로피 디스크, 하드 디스크 또는 임의의 디지털 저장 형태와 같이 쉽게 이용가능한 적어도 하나 이상의 메모리이다. 서포트 회로(183, SUPPORT CIRCUIT)는 중앙처리장치(181)와 작용적으로 결합되어 프로세서의 전형적인 동작을 지원한다. 이러한 서포트 회로(183)는 캐시, 파워 서플라이, 클록 회로, 입/출력 회로, 서브시스템 등을 포함할 수 있다.

본 실시예에 따른 선박에서 컨트롤러(180)는 감지부(180)로부터의 정보에 기초하여 선체저항 저감모듈(140)을 통한 기포 발생 여부 혹은 기포 발생량 등을 컨트롤한다. 이때, 컨트롤러(180)가 감지부(180)로부터의 정보에 기초하여 선체저항 저감모듈(140)을 통한 기포 발생 여부 혹은 기포 발생량 등을 컨트롤하는 일련의 프로세스 등은 메모리(182)에 저장될 수 있다. 전형적으로는 소프트웨어 루틴이 메모리(182)에 저장될 수 있다. 소프트웨어 루틴은 또한 다른 중앙처리장치(미도시)에 의해서 저장되거나 실행될 수 있다.

본 발명에 따른 프로세스는 소프트웨어 루틴에 의해 실행되는 것으로 설명하였지만, 본 발명의 프로세스들 중 적어도 일부는 하드웨어에 의해 수행되는 것도 가능하다. 이처럼, 본 발명의 프로세스들은 컴퓨터 시스템 상에서 수행되는 소프트웨어로 구현되거나 또는 집적 회로와 같은 하드웨어로 구현되거나 또는 소프트웨어와 하드웨어의 조합에 의해서 구현될 수 있다.

이하, 휠 가드를 제조하는 방법에 대해 간략하게 소개하면 다음과 같다.

우선, 원단 공급부(140) 상에 롤 형태로 감긴 휠 가드 제조용 원단(S)이 구동 롤러(162)의 동작과 가이드 롤러(161)의 작용에 의해 공정라인으로 풀리면서 공급된다(S11). 즉 원단 공급부(140) 상의 휠 가드 제조용 원단(S)의 선단부는 도 2 및 도 3에 도시된 P1 위치와 P2 위치로 이동되면서 제1 원단 가이드 롤러(111) 쪽으로 접근된다.

다음, 도 4처럼 P3 위치에 배치된 휠 가드 제조용 원단(S)은 제1 히팅부(121)를 지나게 되면서 제1 히팅부(121)에 의해 휠 가드 제조용 원단(S)의 일측 표면(S1)이 지져진다(S12). 즉 휠 가드 제조용 원단(S)의 일측 표면(S1)이 약간 태워지면서 그을려진다.

일측 표면(S1)이 지져진 휠 가드 제조용 원단(S)은 계속되는 구동 롤러(162)의 동작에 의해 도 5의 P4 위치로 이동되면서 제1 원단 가이드 롤러(111) 및 제1 가압 롤러(131) 사이를 통과한다. 이때, 휠 가드 제조용 원단(S)의 일측 표면(S1)은 제1 가압 롤러(131)에 의해 가압되면서 평탄화될 수 있게 되며(S13), 이의 작용으로 인해 휠 가드 제조용 원단(S)의 일측 표면(S1)은 마치 코팅면과 같은 딱딱한 면을 이룰 수 있게 된다.

다음, 도 6처럼 P5 위치에 배치된 휠 가드 제조용 원단(S)은 제2 히팅부(122)를 지나게 되면서 제2 히팅부(122)에 의해 휠 가드 제조용 원단(S)의 타측 표면(S2)이 지져진다(S14). 즉 휠 가드 제조용 원단(S)의 타측 표면(S2)이 약간 태워지면서 그을려진다.

타측 표면(S2)이 지져진 휠 가드 제조용 원단(S)은 계속되는 구동 롤러(162)의 동작에 의해 도 7의 P6 위치로 이동되면서 제2 원단 가이드 롤러(112) 및 제2 가압 롤러(132) 사이를 통과한다. 이때, 휠 가드 제조용 원단(S)의 타측 표면(S2)은 제2 가압 롤러(132)에 의해 가압되면서 평탄화될 수 있게 되며(S15), 이의 작용으로 인해 휠 가드 제조용 원단(S)의 타측 표면(S2)은 마치 코팅면과 같은 딱딱한 면을 이룰 수 있게 된다.

휠 가드 제조용 원단(S)의 타측 표면(S2)에 대한 가압 평탄화작업이 완료되면 휠 가드로 제조되는데, 이러한 휠 가드는 도 8 및 도 9의 P7 및 P8의 위치로 이동되면서 휠 가드 회수부(150)에 회수될 수 있다.

일정량만큼 회수된 휠 가드는 후 공정인 재단 공정으로 옮겨져 정해진 사이즈로 재단될 수 있다.

이상 설명한 바와 같은 구조와 작용을 갖는 본 실시예에 따르면, 양쪽면(S1,S2)이 열에 의해 눌어붙어 코팅층을 형성함으로써 차체 조립 시 분진이 발생되는 것을 저지할 수 있으며, 특히 제조비용이 상승되는 것을 방지하면서도 화재 혹은 대기오염 발생 등의 다양한 문제를 효과적으로 해결할 수 있게 된다.

도 14는 본 발명의 다른 실시예에 따른 휠 가드 제조 시스템의 구조도이고, 도 15는 도 14에 적용된 제1 및 제2 히팅부의 구조도이다.

이들 도면을 참조하면, 본 실시예에 따른 휠 가드 제조 시스템 역시, 휠 가드 제조용 원단(S)이 공급되어 휠 가드로 회수되는 공정라인을 따라 원단 공급부(140), 제1 원단 가이드 롤러(111), 제1 히팅부(221), 제1 가압 롤러(131), 제2 원단 가이드 롤러(112), 제2 히팅부(222), 제2 가압 롤러(132), 그리고 휠 가드 회수부(150)를 포함한다.

이와 같은 구조에서 제1 히팅부(221)와 제2 히팅부(222)는 모두가 롤러 타입이 아닌 플레이트 타입(plate type)으로 마련된다.

즉 도 14에 도시된 것처럼 제1 히팅부(221)와 제2 히팅부(222)는 모두는 플레이트 타입의 히팅 바디(223)와, 히팅 바디(223)에 설치되는 다수의 열선(224)을 포함한다.

이와 같은 제1 히팅부(221)와 제2 히팅부(222)는 도 14에 도시된 것처럼 제1 및 제2 원단 가이드 롤러(111,112)의 주변에서 경사 배치될 수 있다.

본 실시예와 같은 플레이트 타입의 제1 히팅부(221)와 제2 히팅부(222)가 적용되더라도 휠 가드 제조용 원단(S)의 양측 표면(S1,S2)이 모두 열선(224)에 의해 지져질 수 있기 때문에, 즉 열선(224)에 근접되더라도 표면이 태워지면서 그을려질 수 있기 때문에 본 발명의 효과를 제공할 수 있다.

이와 같이 본 발명은 기재된 실시예에 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 사상 및 범위를 벗어나지 않고 다양하게 수정 및 변형할 수 있음은 이 기술의 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명하다. 따라서 그러한 수정예 또는 변형예들은 본 발명의 특허청구범위에 속한다 하여야 할 것이다.

111 : 제1 원단 가이드 롤러 112 : 제2 원단 가이드 롤러
121 : 제1 히팅부 122 : 제2 히팅부
123 : 히팅 롤러 123a : 그루브
124 : 열선 125 : 발열판
131 : 제1 가압 롤러 132 : 제2 가압 롤러
140 : 원단 공급부 150 : 휠 가드 회수부
161 : 가이드 롤러 162 : 구동 롤러
171 : 화재 감지부 172 : 스프링클러
180 : 컨트롤러

Claims (20)

1. 휠 가드 제조용 원단의 이동을 가이드하는 제1 원단 가이드 롤러;
   상기 제1 원단 가이드 롤러에 이웃하게 배치되며, 상기 제1 원단 가이드 롤러를 따라 이동되는 상기 휠 가드 제조용 원단의 일측 표면에 발열에 의한 열을 가하여 지지는 제1 히팅부;
   상기 제1 히팅부에 이웃하게 배치되며, 상기 제1 히팅부에 의해 지져진 상기 휠 가드 제조용 원단의 일측 표면을 가압하여 평탄화시키는 제1 가압 롤러;
   상기 제1 원단 가이드 롤러와 이격 배치되며, 상기 제1 가압 롤러의 작용이 완료된 휠 가드 제조용 원단의 이동을 가이드하는 제2 원단 가이드 롤러; 및
   상기 제2 원단 가이드 롤러에 이웃하게 배치되며, 상기 제2 원단 가이드 롤러를 따라 이동되는 상기 휠 가드 제조용 원단의 타측 표면에 발열에 의한 열을 가하여 지지는 제2 히팅부를 포함하며,
   상기 제1 및 제2 히팅부 각각은,
   히팅 롤러;
   상기 히팅 롤러의 외벽 둘레 방향을 따라 배치되는 다수의 열선; 및
   상기 다수의 열선을 보호하며, 상기 다수의 열선에 의해 발열되는 발열판을 포함하는 것을 특징으로 하는 휠 가드 제조 시스템.
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4. 제1항에 있어서,
   상기 제1 히팅부와 상기 제2 히팅부는 롤러 타입(roller type)으로 마련되는 것을 특징으로 하는 휠 가드 제조 시스템.
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6. 제1항에 있어서,
   상기 다수의 열선은 상기 히팅 롤러의 외벽에 형성되는 그루브 내에 삽입되는 것을 특징으로 하는 휠 가드 제조 시스템.
7. 삭제
8. 제1항에 있어서,
   상기 제2 히팅부에 이웃하게 배치되며, 상기 제2 히팅부에 의해 지져진 상기 휠 가드 제조용 원단의 타측 표면을 가압하여 평탄화시키는 제2 가압 롤러를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 휠 가드 제조 시스템.
9. 제8항에 있어서,
   상기 제1 가압 롤러와 상기 제2 가압 롤러 모두는 냉각 롤러인 것을 특징으로 하는 휠 가드 제조 시스템.
10. 제1항에 있어서,
    상기 휠 가드 제조용 원단을 공급하는 원단 공급부; 및
    제조 완료된 휠 가드가 회수되는 휠 가드 회수부를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 휠 가드 제조 시스템.
11. 제10항에 있어서,
    상기 원단 공급부에서 공급되는 상기 휠 가드 제조용 원단을 연속적으로 공급하고, 상기 제조 완료된 휠 가드를 연속적으로 회수하기 위해, 상기 원단 공급부와 상기 휠 가드 회수부 사이의 라인에 배치되는 다수의 가이드 롤러를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 휠 가드 제조 시스템.
12. 제11항에 있어서,
    상기 원단 공급부와 상기 휠 가드 회수부 사이의 라인에 배치되는 구동 롤러를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 휠 가드 제조 시스템.
13. 제10항에 있어서,
    상기 원단 공급부와 상기 휠 가드 회수부 사이의 적어도 어느 일측에 배치되어 화재를 감지하는 화재 감지부; 및
    상기 화재 감지부의 주변에 배치되는 스프링클러를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 휠 가드 제조 시스템.
14. 제13항에 있어서,
    상기 화재 감지부의 감지신호에 기초하여 상기 스프링클러의 동작을 컨트롤하는 컨트롤러를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 휠 가드 제조 시스템.
15. 제1항에 있어서,
    상기 휠 가드 제조용 원단의 소재는 카펫(carpet)인 것을 특징으로 하는 휠 가드 제조 시스템.
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