KR101626791B1 - 크레인 거더 및 거더 제작용 지그 - Google Patents

Abstract

본 발명은 크레인 거더 제작용 지그에 관한 것으로, 거더를 만들기 위한 부품들이 안착되는 메인프레임부; 메인프레임부에 설치되어서 거더용 부품들이 안착되면 부품들을 메인프레임부에 고정시키는 클램핑부; 메인프레임부의 양측에 설치되고 플랜지부가 장착되며 플랜지부를 거더의 양측에 결합시키는 슬라이드프레임부; 바닥에 이격되도록 설치되고 메인프레임부의 양단이 설치되며 메인프레임부가 회전되도록 하는 회전구동부를 포함하여 이루어진다.
따라서, 거더를 이루는 부품들이 메인프레임부에 하나씩 안착된 상태에서 제작되고, 단위거더에 상판, 제1측면판, 제2측면판, 마감판을 용접할 때에 이들을 클램핑한 후 회전시키면서 하향 용접 상태에서 용접한다. 따라서, 부품들 간의 진직도, 직각도가 확실하게 유지되고, 용접 불량이 최소화되며, 작업성이 크게 향상될 뿐 아니라, 신속하게 제작된다.

Description

크레인 거더 및 거더 제작용 지그{Jig for crane girder and girder manufacture}

본 발명은 크레인 거더 및 거더 제작용 지그에 관한 것으로, 더 상세하게는 거더를 이루는 부품들 간의 진직도, 직각도가 확실하게 유지되고, 용접 불량이 최소화되며, 메인프레임부에 다양한 크기의 거더가 클램핑되고, 거더의 양단부에 플랜지부를 용접하기 위한 작업이 자동으로 수행되며, 거더의 중간에 하중이 작용하여서 휨이 발생하여도 거더의 중앙 부분이 수평선 아래로 처지지 않는 크레인 거더 및 거더 제작용 지그에 관한 것이다.

주지된 바와 같이 크레인(crane)은 동력을 사용하여 중량물을 달아 올려 수평으로 운반하는 기계나 기계장치를 말하고, 중량물을 들어올리고 내리는 권상, 권하 동작과 들어올린 중량물을 수평으로 이동시키는 주행, 횡행, 선회 등의 동작을 하며, 이러한 동작이 서로 조합되어 3차원 공간에서 중량물을 취급하게 되는 것이다.

이러한 크레인에는 한쌍의 주행레일과, 이 주행레일 상에 설치되어 이를 따라 이송되는 거더와, 이 거더에 설치되어서 이를 따라 이송되는 호이스트가 구비된다.

거더의 양단에는 주행레일에 안착되도록 주행휠이 설치되어 있고, 이 주행휠에는 주행모터가 설치되어 있다. 따라서 주행모터가 구동되면 주행휠이 회전되면서 거더가 주행레일을 따라 이송된다.

이러한 구성의 일반적인 크레인에 중량물을 매달려면 먼저 주행모터를 구동시켜서 거더를 인양물의 X축 또는 Y축 상으로 이송시킨다. 그리고 횡행모터를 구동시켜서 거더에 설치된 호이스트를 중량물의 Y축 또는 X축 상으로 이송시킨다. 이와같이 하여 중량물과 호이스트의 X좌표 및 Y좌표를 일치시킨다. 마지막으로 호이스트의 권상모터를 구동시켜서 후크를 하측으로 내리고 이를 중량물에 메달아서 중량물을 이송시킬 준비를 완료한다. 이러한 중량물은 상술한 작동 순서의 역으로 지정된 장소로 이송시킬 수 있다.

이러한 크레인은 중량 장재물로써, 제작이 어려울 뿐 아니라 운반시 많은 비용과 시간, 노력이 요구되었다. 따라서, 종래의 크레인은 국내 이송 및 설치가 쉽지 않으며, 특히 국가 간의 무역에 많은 장벽이 초래된다.

상술한 문제점을 해결하기 위해 본 출원인은 컨테이너 운송이 가능한 접철식 크레인(특허출원 제10-2013-0088791호)를 개발한 바 있다. 이러한 크레인은 크레인의 거더를 단위 거더들로 분리하고 단위 거더들에 설치된 부품들을 접철시켜서 일정 규격의 컨테이너에 분리 포장할 수 있도록 한 것이다.

이러한 거더 제작 방법은 다음과 같다.

먼저 거더의 상판을 바닥에 안착시킨다. 그리고 거더의 골조를 이루는 단위블록들을 상판 위에 올려 놓는다. 단위블록이 상판 위에 안착되면 단위블록과 상판을 용접한다. 단위블록과 상판이 용접되면 단위블록 양측에 수직판을 세우고 수직판과 단위블록을 서로 용접한다. 수직판들이 단위블록의 양측에 용접되면 거더의 하부면을 이루는 마감판을 올려 놓고 마감판의 양측과 수직판 사이를 가접한다. 마감판과 수직판들이 가접되면 상판과 수직판 사이, 그리고 수직판과 마감판 사이를 다시 용접한다. 그리고 거더의 양측에 플랜지판을 맞댄 후 용접하여서 하나의 거더 제작을 완성한다.

그런데 이러한 종래의 거더 제작은 다음과 같은 문제점이 발생된다.

보통 10m~30m의 긴 거더를 제작하려면 작업장 바닥에 안착시킨 상태에서 작업하게 된다.

먼저, 거더의 상판을 만들기 위해 산소절단기로 상판의 폭에 맞게 판넬을 절단한다. 거더용 상판의 양측을 산소절단기로 절단하면 절단된 부위가 열에 의해 변형되면서 굴곡이 발생된다. 그리고 거더가 제작되는 작업장의 바닥면 평탄도도 그다지 높지 않은 상태이다.

따라서, 평탄도가 좋지 않은 바닥면에 변형된 상판을 올려 놓고 상판 위에 단위블록, 수직판, 마감판을 용접해 나가면 이들 사이에 진직도, 직각도가 유지되지 못하고 2차 변형이 발생된다.

대한민국 특허출원 제10-2013-0088791호

상술한 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 목적은, 거더를 이루는 부품들 간의 진직도, 직각도가 확실하게 유지되고, 용접 불량이 최소화되며, 작업성이 크게 향상되도록 한 크레인 거더 및 거더 제작용 지그를 제공하는데 있다.

본 발명의 다른 목적은, 메인프레임부에 다양한 크기의 거더가 클램핑되도록 한 크레인 거더 및 거더 제작용 지그를 제공하는데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은, 별도의 클램프 없이도 제1측면판이 메인프레임판에 고정되며, 상판과 제1측면판 사이에 이격이 발생되지 않고 이들 사이가 확실하게 밀착되어서 직각을 이루도록 한 크레인 거더 및 거더 제작용 지그를 제공하는데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은, 거더의 양단부에 플랜지부를 용접하기 위한 작업이 자동으로 수행되도록 한 크레인 거더 및 거더 제작용 지그를 제공하는데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은, 거더의 중간에 하중이 작용하여서 휨이 발생하여도 거더의 중앙 부분이 수평선 아래로 처지지 않도록 한 크레인 거더 및 거더 제작용 지그를 제공하는데 있다.

이와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 크레인 거더 제작용 지그는, 거더를 만들기 위한 부품들이 안착되는 메인프레임부; 메인프레임부에 설치되어서 거더용 부품들이 안착되면 부품들을 메인프레임부에 고정시키는 클램핑부; 메인프레임부의 양측에 설치되고 플랜지부가 장착되며 플랜지부를 거더의 양측에 결합시키는 슬라이드프레임부; 바닥에 이격되도록 설치되고 메인프레임부의 양단이 설치되며 메인프레임부가 회전되도록 하는 회전구동부를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 한다.

본 발명의 크레인 거더 제작용 지그의 다른 특징은, 메인프레임부는, L자 형태를 가지며 등간격으로 다수 배열되어 있는 메인프레임판과, 다수의 메인프레임판들의 회전중심 주변에 결합되어서 메인프레임판들을 1차로 지지하는 가로바와, 다수의 메인프레임판들의 단부측에 결합되어서 메인프레임판들을 2차로 지지하는 보강바로 이루어지며; 메인프레임판들에는 클램핑부의 고정위치를 조절할 수 있도록 길이 방향을 따라 제1위치조절구멍들 및 제2위치조절구멍들이 형성되어 있다.

본 발명의 크레인 거더 제작용 지그의 또 다른 특징은, 클램핑부는, 메인프레임판의 일단부에 설치되고 일단부에 안착된 상판을 메인프레임판에 고정하며 상판이 거더의 상부면에 위치되도록 하는 상판클램핑부와, 메인프레임판의 타단부에 설치되고 타단부에 안착된 제1측면판을 고정하며 제1측면판이 거더의 일측면에 위치되도록 하는 제1측면판클램핑부와, 메인프레임판의 일단부 및 타단부에 연결되고 제2측면판을 거더의 타측면에 밀착시키는 제2측면판클램핑부로 이루어진다.

본 발명의 크레인 거더 제작용 지그의 또 다른 특징은, 제1측면판클램핑부는, 메인프레임판의 타단부에 설치되고 제1측면판이 메인프레임판의 타단부에 안착되면 제1측면판을 메인프레임판에 부착시키는 마그네트와, 메인프레임판의 타단부에 설치되고 메인프레임판의 타단부에 안착된 제1측면판을 상판측으로 밀어서 제1측면판의 단부가 상판에 밀착되도록 하는 단부가압클램프로 이루어진다.

본 발명의 크레인 거더 제작용 지그의 또 다른 특징은, 제2측면판클램핑부는, 일단이 메인프레임판의 일단부에 회동되도록 결합되는 회동링크와, 회동링크와 제2측면판 사이에 구비되어서 제2측면판을 거더 측으로 눌러서 밀착시키는 누름부와, 일단이 메인프레임판의 타단부에 결합되고 타단이 회동링크의 타단에 결합되어서 회동링크를 제2측면판 측으로 당기는 턴버클로 이루어진다.

본 발명의 크레인 거더 제작용 지그의 또 다른 특징은, 슬라이드프레임부는, 메인프레임부의 양측에 설치되고 거더의 양측을 마감하는 플랜지부가 결합되며 메인프레임부의 길이방향을 따라 슬라이드되면서 플랜지부를 거더의 양단부에 밀착시키거나 거더의 양단에 고정된 플랜지부와 이격되는 슬라이드프레임과, 슬라이드프레임의 하부 및 메인프레임 사이에 설치되어서 슬라이드프레임의 이송을 안내하는 하부가이드레일 및 하부가이드와, 슬라이드프레임의 측면 및 메인프레임 사이에 설치되어서 슬라이드프레임의 이송을 안내하는 측면가이드레일 및 측면가이드로 이루어진다.

본 발명의 크레인 거더 제작용 지그의 또 다른 특징은, 거더는, 거더의 상부를 이루는 상판과, 거더의 양측을 이루는 제1측면판 및 제2측면판과, 거더의 하부를 이루는 마감판과, 상판, 제1측면판, 제2측면판, 마감판으로 이루어진 내부 공간에 구비되어서 거더의 골조를 이루는 다수의 단위거더들과, 거더의 양단에 결합되는 플랜지부로 이루어지고; 제1측면판 및 제2측면판은 중앙 부분이 상측으로 볼록한 호형상을 갖도록 형성되어 있으며; 등간격으로 배열된 메인프레임판들에는 받침블록들이 각각 결합되되, 받침블록들은 상판을 제1측면판 및 제2측면판의 볼록한 면에 밀착시키도록 메인프레임판의 중앙에서 양측으로 갈수록 높이가 점차 증가되도록 구비되어서 배열된다.

이상에서와 같은 본 발명은, 거더를 이루는 부품들이 메인프레임부에 하나씩 안착된 상태에서 제작되고, 단위거더에 상판, 제1측면판, 제2측면판, 마감판을 용접할 때에 이들을 클램핑한 후 회전시키면서 하향 용접 상태에서 용접한다. 따라서, 부품들 간의 진직도, 직각도가 확실하게 유지되고, 용접 불량이 최소화되며, 작업성이 크게 향상될 뿐 아니라, 신속하게 제작된다.

본 발명의 메인프레임판에는 제1위치조절구멍들 및 제2위치조절구멍들이 등간격으로 다수 형성되어 있다. 따라서 제작할 거더의 크기에 맞게 상판클램핑부, 제1측면판클램핑부가 제1위치조절구멍들 및 제2위치조절구멍들에 선택적으로 결합될 수 있다. 따라서, 메인프레임부에 다양한 크기의 거더가 클램핑되며 이에 따라 메인프레임부의 호환성이 향상된다.

본 발명의 제1측면판클램핑부는, 제1측면판이 메인프레임판의 타단부에 안착되면 제1측면판을 메인프레임판에 부착시키는 마그네트와, 메인프레임판의 타단부에 안착된 제1측면판을 상판측으로 밀어서 제1측면판의 단부가 상판에 밀착되도록 하는 단부가압클램프로 이루어진다. 따라서, 제1측면판이 메인프레임판에 안착되면 마그네트가 이를 부착시키므로 별도의 클램프 없이도 제1측면판이 메인프레임판에 고정되며, 이에 따라 제1측면판의 고정작업이 매우 간편하다. 또한, 단부가압클램프는 제1측면판의 단부를 상판측으로 밀어서 가압시키므로 상판과 제1측면판 사이에 이격이 발생되지 않고 이들 사이가 확실하게 밀착되어서 직각을 이루도록 한다. 그러므로 상판과 제1측면판이 확실하게 용접되므로 용접 불량이 방지된다.

본 발명의 제2측면판클램핑부는, 일단이 메인프레임판의 일단부에 회동되도록 결합되는 회동링크와, 회동링크와 제2측면판 사이에 구비되어서 제2측면판을 거더 측으로 눌러서 밀착시키는 누름부와, 일단이 메인프레임판의 타단부에 결합되고 타단이 회동링크의 타단에 결합되어서 회동링크를 제2측면판 측으로 당기는 턴버클로 이루어진다. 회동링크에는 누름부의 위치를 회동링크의 길이방향을 따라 조절할 수 있도록 위치조절홈들이 등간격으로 형성되어 있다. 따라서, 턴버클을 조이면 누름부가 제2측면판을 단위거더에 밀착시키게 되며, 제작할 거더의 크기에 맞게 누름부의 위치를 조절할 수 있다. 따라서 메인프레임부에 다양한 크기의 거더가 클램핑되며 이에 따라 메인프레임부의 호환성이 향상된다.

본 발명의 슬라이드프레임부는, 메인프레임부의 양측에 설치되고 거더의 양측을 마감하는 플랜지부가 결합되며 메인프레임부의 길이방향을 따라 슬라이드되면서 플랜지부를 거더의 양단부에 밀착시키거나 거더의 양단에 고정된 플랜지부와 이격된다. 따라서, 플랜지부를 메인프레임부에 결합시키고, 메인프레임부를 거더의 단부측으로 이송시켜서 플랜지부를 거더의 단부에 밀착시키며, 플랜지부와 거더의 단부를 용접시킨 후 메인프레임부를 플랜지부로부터 분리시킨다. 그러므로 거더의 양단부에 플랜지부를 용접하기 위한 선행 작업을 자동으로 수행할 수 있으므로 작업성 및 생산성이 향상된다.

본 발명 거더의 제1측면판 및 제2측면판은 중앙 부분이 상측으로 볼록한 호형상을 갖도록 형성되어 있으며, 등간격으로 배열된 메인프레임판들에는 받침블록들이 각각 결합되되, 받침블록들은 상판을 제1측면판 및 제2측면판의 볼록한 면에 밀착시키도록 메인프레임판의 중앙에서 양측으로 갈수록 높이가 점차 증가되도록 구비되어서 배열된다. 따라서, 거더에 작용하는 휨을 감안하여서 제1측면판 및 제2측면판에는 상측으로 볼록하게 제1곡면 및 제2곡면이 형성되어 있다. 그러므로 거더의 중간에 하중이 작용하여서 휨이 발생하여도 거더의 중앙 부분이 수평선 아래로 처지지 않게 되며, 이에 따라 호이스트가 무리없이 거더를 따라 이송되므로 호이스트의 손상을 방지시키게 된다.

도 1은 본 발명의 크레인 거더 제작용 지그를 보인 개략적 정면도
도 2는 도 1의 측면도
도 3은 메인프레임부의 메인프레임판을 보인 개략적 측면도
도 4는 크레인 거더를 보인 개략적 정면도 및 그 측면도
도 5는 단위 거더를 보인 측면도 및 둘레에 상판, 제1측면판, 제2측면판, 마감판이 용접된 상태를 보인 측면도
도 6은 지그의 클램핑부를 보인 개략적 측면도
도 7은 슬라이드프레임부를 보인 개략적 정면도 및 측면도
도 8은 메인프레임판들에 받침블록들이 결합된 상태를 보인 개략적 측면도
도 9 내지 도 15는 본 발명의 크레인 거더 제작용 지그로 거더를 제작하는 과정을 보인 개략적 측면도들

본 발명의 구체적인 특징 및 이점은 첨부된 도면을 참조한 이하의 설명으로 더욱 명확해 질 것이다.

도 1은 본 발명의 크레인 거더 제작용 지그를 보인 개략적 정면도이고, 도 2는 도 1의 측면도이며, 도 3은 메인프레임부의 메인프레임판을 보인 개략적 측면도이다. 도 4는 크레인 거더를 보인 개략적 정면도 및 그 측면도이고, 도 5는 단위 거더를 보인 측면도 및 둘레에 상판, 제1측면판, 제2측면판, 마감판이 용접된 상태를 보인 측면도이며, 도 6은 지그의 클램핑부를 보인 개략적 측면도이다. 도 7은 슬라이드프레임부를 보인 개략적 정면도 및 측면도이고, 도 8은 메인프레임판들에 받침블록들이 결합된 상태를 보인 개략적 측면도이며, 도 9 내지 도 15는 본 발명의 크레인 거더 제작용 지그로 거더를 제작하는 과정을 보인 개략적 측면도들이다.

이러한 본 발명의 크레인 거더 제작용 지그는, 메인프레임부(10), 클램핑부(20), 슬라이드프레임부(50), 회전구동부(70)를 포함하여 이루어진다.

메인프레임부(10)는, 거더(80)를 만들기 위한 부품들이 안착된다. 이러한 메인프레임부(10)는, 메인프레임판(11), 가로바(14), 보강바(15)로 이루어진다.

메인프레임판(11)은, L자 형태를 가지며 메인프레임부(10)의 길이방향을 따라 등간격으로 다수 배열되어 있다. 이 메인프레임판(11)의 일측에는 제1위치조절구멍(12)들이 등간격으로 다수 형성되어 있고, 메인프레임판(11)의 타측에는 제2위치조절구멍(13)들이 다수 형성되어 있다. 제1위치조절구멍(12)들 및 제2위치조절구멍(13)들에 의해 메인프레임판(11)들에 클램핑부(20)의 고정위치를 조절할 수 있다.

가로바(14)는, 길게 형성되어서 등간격으로 배열된 다수의 메인프레임판(11)이 결합된다. 이 가로바(14)는, 다수의 메인프레임판(11)들의 회전중심 주변에 결합되어서 메인프레임판(11)들의 중심 부분을 지지한다.

보강바(15)는, 길게 형성되어서 등간격으로 배열된 다수의 메인프레임판(11)이 결합된다. 이 보강바(15)는, 다수의 메인프레임판(11)들의 단부측에 결합되어서 메인프레임판(11)들의 둘레 부분을 지지한다.

따라서 메인프레임부(10)는 판형태의 메인프레임판(11)들과, 메인프레임판(11)들의 중심부를 지지하는 가로바(14)와, 메인프레임판(11)들의 양측을 지지하는 보강바(15)에 의해 거더(80)가 안착되는 ㄴ자 형태의 블록 형태를 이룬다.

이러한 구조의 메인프레임부(10)는, 판형태의 얇은 메인프레임판(11)들 및 이들을 지지하는 가로바(14), 보강바(15)에 의해 전체 골조가 이루어지므로 메인프레임부(10)의 경량화를 꾀할 수 있다.

클램핑부(20)는, 메인프레임부(10)에 설치되어서 거더용 부품들이 안착되면 부품들을 메인프레임부(10)에 고정시킨다.

이러한 클램핑부(20)는, 상판클램핑부(21), 제1측면판클램핑부(32), 제2측면판클램핑부(40)로 이루어진다.

상판클램핑부(21)는, 메인프레임판(11)의 일단부에 설치되고 일단부에 안착된 상판을 메인프레임판(11)에 고정하며 상판(81)이 거더(80)의 상부면에 위치되도록 한다.

이 상판클램핑부(21)는 제1상판클램프(22)와 제2상판클램프(27)로 이루어지며, 메인프레임판(11)에 안착된 상판(81)의 양측을 각각 고정한다.

제1상판클램프(22) 및 제2상판클램프(27)는, 메인프레임판(11)의 제1위치조절구멍(12) 및 제2위치조절구멍(13)에 결합되는 제1위치조절판(23) 및 제2위치조절판(28)과, 제1위치조절판(23) 및 제2위치조절판(28)에 설치되고 상판(81) 측으로 전진 및 후진되는 제1가압축(24) 및 제2가압축(29)과, 제1가압축(24) 및 제2가압축(29)의 단부에 결합되어서 상판(81)에 접촉되는 제1가압패드(25) 및 제2가압패드(30)로 이루어진다.

제1위치조절판(23) 및 제2위치조절판(28)에는 제1너트(26) 및 제2너트(31)가 고정될 수 있고, 제1가압축(24) 및 제2가압축(29)은 제1너트(26) 및 제2너트(31)에 체결되는 볼트축으로 이루어질 수 있다. 제1가압축(24) 및 제2가압축(29)을 회전시키면 제1가압패드(25) 및 제2가압패드(30)가 제1너트(26) 및 제2너트(31)에 의해 상판(81) 측으로 전진 및 후진되면서 상판을 누르거나 해제시킨다.

이러한 상판클램핑부(21)는, 거더(80)의 크기에 맞게 제1상판클램프(22)의 제1위치조절판(23) 및 제2상판클램프(27)의 제2위치조절판(28)을 제1위치조절구멍(12)들 및 제2위치조절구멍(13)들에 선택적으로 결합시킬 수 있다.

제1측면판클램핑부(32)는, 메인프레임판(11)의 타단부에 설치되고 타단부에 안착된 제1측면판(82)을 고정하며 제1측면판(82)이 거더(80)의 일측면에 위치되도록 한다.

이러한 제1측면판클램핑부(32)는 마그네트(33)와 단부가압클램프(34)로 이루어진다.

마그네트(33)는, 메인프레임판(11)에 등간격으로 복수개 설치되며, 제1측면판(82)이 메인프레임판(11)에 안착되면 부착시킨다. 제1측면판(82)은 마그네트(33)에 의해 별도의 클램프 없이도 메인프레임판(11)에 고정된다.

단부가압클램프(34)는, 메인프레임판(11)의 제2위치조절구멍(13)에 결합되는 위치조절판(35)과, 위치조절판(35)에 설치되고 제1측면판(82)의 단부 측으로 전진 및 후진되는 가압축(36)과, 가압축(36)의 단부에 결합되어서 제1측면판(82)의 단부에 접촉되는 가압패드(37)로 이루어진다.

위치조절판(35)에는 너트(38)가 고정될 수 있고, 가압축(36)은 너트(38)에 체결되는 볼트축으로 이루어질 수 있다. 따라서 가압축(36)을 회전시키면 가압패드(37)가 너트(38)에 의해 제1측면판(82) 측으로 전진 및 후진되면서 제1측면판(82)의 단부를 누르거나 해제시킨다.

이러한 단부가압클램프(34)는, 거더(80)의 크기에 맞게 위치조절판(35)을 제2위치조절구멍(13)들에 선택적으로 결합시킬 수 있다. 그리고 이 단부가압클램프(34)에 의해 제1측면판(82)이 상판(81) 측으로 가압되므로 상판(81)의 평면과 제1측면판(82)의 단부가 서로 밀착되며 이에 따라 용접 불량이 방지된다.

제2측면판클램핑부(40)는, 메인프레임판(11)의 일단부 및 타단부에 연결되고 제2측면판(85)을 거더(80)의 타측면에 밀착시킨다. 회동링크(41), 누름부(45), 턴버클(49)로 이루어진다.

회동링크(41)는, 일단이 메인프레임판(11)의 일단부에 힌지핀(43)으로 회동되도록 결합된다. 이 회동링크(41)에는 복수의 위치조절홈(42)들이 형성되어 있으며, 후술할 누름부(45)의 위치조절봉(47)이 복수의 위치조절홈(42)에 선택적으로 결합된다.

또한 회동링크(41)에는 간격조절구멍(44)들도 등간격으로 다수 형성되어 있다. 따라서 후술할 턴버클(49)의 일단이 이 간격조절구멍(44)에 선택적으로 결합되며, 거더(80)의 크기에 맞게 회동링크(41)에 결합되는 턴버클(49)의 위치를 조절할 수 있다.

누름부(45)는, 회동링크(41)와 제2측면판(85) 사이에 구비되어서 제2측면판(85)을 거더 측으로 눌러서 밀착시킨다.

이러한 누름부(45)는, 회동링크(41)에 형성된 다수의 위치조절홈(42)에 선택적으로 결합되는 위치조절봉(47)과, 회동링크(41)의 회전시 제2측면판(85)을 단위거더(84)의 측면에 눌러서 지지하는 누름봉(48)과, 위치조절봉(47) 및 누름봉(48)에 결합되어서 위치조절봉(47) 및 누름봉(48)을 고정하는 고정브라켓(46)으로 이루어진다.

턴버클(49)은, 일단이 메인프레임판(11)의 타단부에 결합되고 타단이 회동링크(41)의 타단에 결합되어서 회동링크(41)를 제2측면판(85) 측으로 당긴다.

슬라이드프레임부(50)는, 메인프레임부(10)의 양측에 설치되고 플랜지부(88)가 장착되며 플랜지부(88)를 거더(80)의 양측에 결합시킨다.

이러한 슬라이드프레임부(50)는, 슬라이드프레임(51), 하부가이드레일(57) 및 하부가이드(59), 측면가이드레일(58) 및 측면가이드(60)로 이루어진다.

슬라이드프레임(51)은, 메인프레임부(10)의 양측에 설치되고 거더(80)의 양측을 마감하는 플랜지부(88)가 결합되며 메인프레임부(10)의 길이방향을 따라 슬라이드되면서 플랜지부(88)를 거더(80)의 양단부에 밀착시키거나 거더(80)의 양단에 고정된 플랜지부(88)와 이격된다.

이 슬라이드프레임(51)은, 메인프레임부의 양측에 메인프레임부(10)의 길이방향을 따라 슬라이드되도록 설치되는 플랜지고정판(52)과, 플랜지고정판(52)과 이격되어서 구비되는 지지판(53)과, 플랜지고정판(52) 및 지지판(53) 사이에 설치되어서 이들 사이의 간격을 지지하는 간격유지봉(54)과, 플랜지고정판(52) 및 지지판(53)의 일측에 구비되는 측면설치판(55)과, 플랜지고정판(52) 및 지지판(53)의 하부에 구비되는 하부설치판(56)으로 이루어진다.

하부가이드레일(57) 및 하부가이드(59)는, 슬라이드프레임(51)의 하부 및 메인프레임부(10) 사이에 설치되어서 슬라이드프레임(51)의 이송을 안내한다.

측면가이드레일(58) 및 측면가이드(60)는, 슬라이드프레임(51)의 측면 및 메인프레임부(10) 사이에 설치되어서 슬라이드프레임(51)의 이송을 안내한다.

회전구동부(70)는, 바닥에 이격되도록 설치되고 메인프레임부(10)의 양단이 설치되며 메인프레임부(10)가 회전되도록 한다.

이러한 회전구동부(70)는, 하부가 바닥에 고정되는 베이스프레임(71)과, 베이스프레임(71)에 설치되고 메인프레임부(10)가 결합되는 구동모터(72)와, 일단이 구동모터(72)에 연결되고 타단이 메인프레임부(10)에 연결되어서 구동모터(72)의 회전동력을 베이스프레임(71)에 전달하는 모터축(73)과, 메인프레임의 단부에 체결볼트(75)로 결합되고 모터축(73)의 타단이 결합되는 결합체(74)와, 하단이 베이스프레임(71)에 고정되고 상단에 모터축(73)이 지지되는 베어링블록(76)과, 베어링블록(76)의 상단에 내장되고 모터축(73)을 회전을 지지하는 지지베어링(77)으로 이루어진다.

본 발명의 크레인 거더 제작용 지그에 의해 제조되는 거더(80)는 다음과 같이 이루어진다.

본 발명의 거더(80)는, 거더(80)의 상부를 이루는 상판(81)과, 거더(80)의 양측을 이루는 제1측면판(82) 및 제2측면판(85)과, 거더(80)의 하부를 이루는 마감판(87)과, 상판(81), 제1측면판(82), 제2측면판(85), 마감판(87)으로 이루어진 내부 공간에 구비되어서 거더(80)의 골조를 이루는 다수의 단위거더(84)들과, 거더(80)의 양단에 결합되는 플랜지부(88)로 이루어진다.

제1측면판(82) 및 제2측면판(85)은 중앙 부분이 상측으로 볼록한 호형상을 갖도록 형성되어 있다.

등간격으로 배열된 메인프레임판(11)들에는 받침블록(91)들이 각각 결합되되, 받침블록(91)들은 상판(81)을 제1측면판(82) 및 제2측면판(85)의 볼록한 면에 밀착시키도록 메인프레임판(11)의 중앙에서 양측으로 갈수록 높이가 점차 증가되도록 구비되어서 배열된다.

도 9 내지 도 15는 본 발명의 크레인 거더 제작용 지그로 거더를 제작하는 과정을 보인 개략적 측면도들로써, 이를 참조하여서 본 발명의 크레인 거더 제작 과정을 설명하면 다음과 같다.

먼저, 도 8에 도시한 바와 같이 등간격으로 배열된 메인프레임판(11)들에는 받침블록(91)들이 각각 결합된다. 이 받침블록(91)들은 상판(81)을 제1측면판(82) 및 제2측면판(85)의 볼록한 면에 밀착시키도록 메인프레임판(11)의 중앙에서 양측으로 갈수록 높이가 점차 증가되도록 구비되어서 배열된다.

다음, 메인프레임부(10)에 결합된 받침블록(91) 위에 상판(81)을 안착시킨다. 그리고 제1상판클램프(22) 및 제2상판클램프(27)로 상판(81)의 양측을 고정시킨다. 제1상판클램프(22) 및 제2상판클램프(27)로 상판(81)의 양측을 메인프레임판(11)에 눌러서 고정시키므로 상판(81)의 변형을 최대한 방지시킨다.

그리고, 회전구동부(70)의 구동모터(72)를 구동시켜서 메인프레임부(10)를 시계방향으로 90° 회전시키고, 메인프레임부(10)의 바닥에 제1측면판(82)을 안착시킨다. 제1측면판(82)이 메인프레임부(10)에 안착되면 마그네트(33)를 온시켜서 제1측면판(82)이 마그네트(33)에 부착되도록 한다.

또한, 단부가압클램프(34)로 제1측면판(82)을 상판(81) 측으로 눌러서 지지시킨다. 단부가압클램프(34)의 가압패드(37)가 제1측면판(82)의 단부에 맞물리도록 하고, 가압축(36)을 회전시키면 너트(38)에 의해 가압축(36)이 상판(81) 측으로 전진되면서 제1측면판(82)을 상판(81) 측으로 밀게 된다. 따라서 상판(81)의 평면과 제1측면판(82)의 단부가 밀착되면서 직교를 이룬다.

메인프레임부(10)에 상판(81) 및 제1측면판(82)이 고정되면 제1측면판(82) 상부에 단위거더(84)를 안착시킨다. 그리고 단위거더(84)의 하부와 제1측면판 사이를 하향 용접한다.

단위거더(84)와 제1측면판이 하향 용접되며 메인프레임부(10)를 반시계방향으로 90° 회전시켜서 상판(81)이 단위거더(84)의 하부에 위치되도록 한다. 그리고 단위거더(84)와 상판(81)을 하향 용접한다.

단위거더(84)와 상판(81)이 하향 용접되면 메인프레임부(10)를 시계방향으로 90° 회전시키고, 단위거더(84) 위에 제2측면판(85)을 안착시킨다.

제2측면판(85)이 단위거더(84) 상부면에 안착되면 제2측면판클램핑부(40)를 이용하여서 제2측면판(85)을 단위거더(84)에 눌러 지지시킨다.

거더(80)의 크기에 맞게 회동링크(41)를 제1위치조절구멍(12)들 중 해당 구멍에 힌지핀(43)으로 결합시키고 누름부(45)의 위치조절봉(47)을 회동링크(41)의 해당 위치조절홈(42)에 안착시키며 누름부(45)의 누름봉(48)들이 제2측면판(85)에 대응되도록 한다.

그리고 턴버클(49)의 일단을 회동링크(41)의 타단에 결합시키고 턴버클(49)의 타단을 메인프레임판(11)에 결합시킨 후 턴버클(49)을 회전시키면 회동링크(41)의 하향 회전된다. 따라서 누름부(45)의 누름봉(48)이 제1측면판(82)을 단위거더(84) 측으로 가압한다.

제2측면판(85)이 제2측면판클램핑부(40)에 단위거더(84)에 고정되면 메인프레임부(10)를 시계방향 또는 반시계방향으로 180° 회전시켜서 제2측면판(85)이 단위거더(84)의 하부에 위치되도록 한다. 그리고 단위거더(84) 및 제2측면판(85)을 하향 용접하여서 고정시킨다.

제2측면판(85)이 단위거더(84)에 용접되면 메인프레임부(10)를 시계방향으로 90° 회전시키고 단위거더(84)의 상부면에 마감판(87)을 안착시킨다. 마감판(87)이 안착되면 마감판(87)의 양측과 단위거더(84)를 가접(tack welding)시킨다.

단위거더(84)들의 둘레에 상판(81), 제1측면판(82), 제2측면판(85), 마감판(87)이 고정되면 최외측의 단위거더(84)들 양단에 플랜지부(88)를 고정시킨다.

플랜지부(88)를 거더(80)의 양단에 고정시키기 위해 먼저, 플랜지부(88)의 플랜지판(89)을 슬라이드프레임부(50)의 플랜지고정판(52)에 볼트로 체결시킨다. 플랜지부(88)가 슬라이드프레임부(50)에 고정되면 슬라이드프레임부(50)를 이동시킨다. 유압실린더(미도시)나 모터(미도시) 등의 동력원을 이용하여서 슬라이드프레임부(50)를 거더(80)의 단부 측으로 이송시키며, 이때 슬라이드프레임부(50)는 하부가이드레일(57), 하부가이드(59) 및 측면가이드레일(58), 측면가이드(60)를 따라 이동된다.

슬라이드프레임부(50)가 거더(80)의 단부 측으로 이동되면 플랜지부(88)의 리브(90)가 거더(80)의 단부 내측으로 삽입되고 플랜지판(89)이 거더(80)의 단부에 밀착된다.

플랜지부(88)가 거더(80)의 단부에 밀착되면 플랜지판(89)과 거더(80)의 단부를 용접한다. 그리고 플랜지부(88)와 슬라이드프레임부(50)에 체결된 볼트를 풀고 슬라이드프레임부(50)를 후진시켜서 슬라이드프레임부(50)를 플랜지부(88)로부터 분리시킨다.

이와 같은 본 발명은 다음과 같은 장점이 있다.

첫째, 본 발명은 거더(80)를 이루는 부품들이 메인프레임부(10)에 하나씩 안착된 상태에서 제작되고, 단위거더(84)에 상판(81), 제1측면판(82), 제2측면판(85), 마감판(87)을 용접할 때에 이들을 클램핑한 후 회전시키면서 하향 용접 상태에서 용접한다.

따라서, 부품들 간의 진직도, 직각도가 확실하게 유지되고, 용접 불량이 최소화되며, 작업성이 크게 향상될 뿐 아니라, 신속하게 제작된다.

둘째, 본 발명의 메인프레임판(11)에는 제1위치조절구멍(12)들 및 제2위치조절구멍(13)들이 등간격으로 다수 형성되어 있다.

따라서 제작할 거더(80)의 크기에 맞게 상판클램핑부(21), 제1측면판클램핑부(32)가 제1위치조절구멍(12)들 및 제2위치조절구멍(13)들에 선택적으로 결합될 수 있다.

따라서, 메인프레임부(10)에 다양한 크기의 거더(80)가 클램핑되며 이에 따라 메인프레임부(10)의 호환성이 향상된다.

셋째, 본 발명의 제1측면판클램핑부(32)는 제1측면판(82)이 메인프레임판(11)의 타단부에 안착되면 제1측면판(82)을 메인프레임판(11)에 부착시키는 마그네트(33)와, 메인프레임판(11)의 타단부에 안착된 제1측면판(82)을 상판측으로 밀어서 제1측면판(82)의 단부가 상판(81)에 밀착되도록 하는 단부가압클램프(34)로 이루어진다.

따라서, 제1측면판(82)이 메인프레임판(11)에 안착되면 마그네트(33)가 이를 부착시키므로 별도의 클램프 없이도 제1측면판(82)이 메인프레임판(11)에 고정되며, 이에 따라 제1측면판(82)의 고정작업이 매우 간편하다.

또한, 단부가압클램프(34)는 제1측면판(82)의 단부를 상판(81)측으로 밀어서 가압시키므로 상판(81)과 제1측면판(82) 사이에 이격이 발생되지 않고 이들 사이가 확실하게 밀착되어서 직각을 이루도록 한다. 그러므로 상판(81)과 제1측면판(82)이 확실하게 용접되므로 용접 불량이 방지된다.

넷째, 본 발명의 제2측면판클램핑부(40)는 일단이 메인프레임판(11)의 일단부에 회동되도록 결합되는 회동링크(41)와, 회동링크(41)와 제2측면판(85) 사이에 구비되어서 제2측면판(85)을 거더(80) 측으로 눌러서 밀착시키는 누름부(45)와, 일단이 메인프레임판(11)의 타단부에 결합되고 타단이 회동링크(41)의 타단에 결합되어서 회동링크(41)를 제2측면판(85) 측으로 당기는 턴버클(49)로 이루어진다. 회동링크(41)에는 누름부(45)의 위치를 회동링크(41)의 길이방향을 따라 조절할 수 있도록 위치조절홈(42)들이 등간격으로 형성되어 있다.

따라서, 턴버클(49)을 조이면 누름부(45)가 제2측면판(85)을 단위거더(84)에 밀착시키게 되며, 제작할 거더(80)의 크기에 맞게 누름부(45)의 위치를 조절할 수 있다. 그러므로 메인프레임부(10)에 다양한 크기의 거더(80)가 클램핑되며 이에 따라 메인프레임부(10)의 호환성이 향상된다.

다섯째, 본 발명의 슬라이드프레임부(50)는, 메인프레임부(10)의 양측에 설치되고 거더(80)의 양측을 마감하는 플랜지부(88)가 결합되며 메인프레임부(10)의 길이방향을 따라 슬라이드되면서 플랜지부(88)를 거더(80)의 양단부에 밀착시키거나 거더(80)의 양단에 고정된 플랜지부(88)와 이격된다.

따라서, 플랜지부(88)를 메인프레임부(10)에 결합시키고, 메인프레임부(10)를 거더(80)의 단부측으로 이송시켜서 플랜지부(88)를 거더(80)의 단부에 밀착시키며, 플랜지부(88)와 거더(80)의 단부를 용접시킨 후 메인프레임부(10)를 플랜지부(88)로부터 분리시킨다.

그러므로 거더(80)의 양단부에 플랜지부(88)를 용접하기 위한 선행 작업을 자동으로 수행할 수 있으므로 작업성 및 생산성이 향상된다.

여섯째, 본 발명 거더(80)의 제1측면판(82) 및 제2측면판(85)은 중앙 부분이 상측으로 볼록한 호형상을 갖도록 형성되어 있으며, 등간격으로 배열된 메인프레임판(11)들에는 받침블록(91)들이 각각 결합되되, 받침블록(91)들은 상판(81)을 제1측면판(82) 및 제2측면판(85)의 볼록한 면에 밀착시키도록 메인프레임판(11)의 중앙에서 양측으로 갈수록 높이가 점차 증가되도록 구비되어서 배열된다.

따라서, 거더(80)에 작용하는 휨을 감안하여서 제1측면판(82) 및 제2측면판(85)에는 상측으로 볼록하게 제1곡면(83) 및 제2곡면(86)이 형성되어 있다.

그러므로 거더(80)의 중간에 하중이 작용하여서 휨이 발생하여도 거더(80)의 중앙 부분이 수평선 아래로 처지지 않게 되며, 이에 따라 호이스트가 무리없이 거더(80)를 따라 이송되므로 호이스트의 손상을 방지시키게 된다.

한편, 모터축(73)의 둘레에는 마모방지코팅층이 형성되어 있다.

여기서, 마모방지코팅층은, 산화크롬(Cr₂O₃) 96∼98중량% 및 이산화티타늄(TiO₂) 2∼4중량%가 혼합되어 이루어진 분말이 모터축(73)에 용사되어서 이루어지고, 50∼600㎛의 두께로 이루어지며, 경도는 900∼1000HV를 유지하도록 플라즈마 코팅된다.

이 마모방지코팅층은 산화크롬(Cr₂O₃) 96∼98중량% 및 이산화티타늄(TiO₂) 2∼4중량%가 혼합되어 이루어진 분말이 용사되어서 이루어진다.

모터축(73)에 세라믹 코팅을 하는 이유는 마모 방지 및 부식 방지가 주목적이다. 세라믹 코팅은 크롬도금 또는 니켈크롬도금에 비해 내부식성, 내스크래치성, 내마모성, 내충격성 및 내구성이 뛰어나다.

산화크롬(Cr₂O₃)은, 금속 내부로 침입하는 산소를 차단시키는 부동태피막(Passivity Layer)의 역할을 함으로써 녹이 잘 슬지 않도록 하는 역할을 한다.

이산화티타늄(TiO₂)은, 물리화학적으로 매우 안정적이고 은폐력이 높아서 백색안료로 많이 된다. 또한 굴절율이 높아서 고굴절율의 세라믹스에도 많이 이용되고 있다. 그리고 광촉매적 특성과 초친수성의 특성을 갖는다. 이산화티타늄(TiO₂)은, 공기정화 작용, 항균작용, 유해물질 분해작용, 오염방지 기능, 변색 방지기능의 역할을 수행한다. 이러한 이산화티타늄(TiO₂)은, 마모방지코팅층이 모터축(73)에 확실하게 피복되도록 하며, 마모방지코팅층에 부착된 이물질을 분해, 제거하여 마모방지코팅층의 손상을 방지시킨다.

여기서, 산화크롬(Cr₂O₃)과 이산화티타늄(TiO₂)을 혼합하여서 사용할 경우, 이들의 혼합 비율은, 산화크롬(Cr₂O₃) 96∼98중량%에 이산화티타늄(TiO₂) 2∼4중량%가 혼합되는 것이 바람직하다.

산화크롬(Cr₂O₃)의 혼합비율이 96∼98%보다 적을 경우, 고온 등의 환경에서 산화크롬(Cr₂O₃)의 피복이 파괴되는 경우가 종종 발생되었으며, 이에 따라 모터축(73)의 녹방지 효과가 급격이 저하되었다.

이산화티타늄(TiO₂)의 혼합비율이 2∼4중량%보다 적을 경우, 이를 산화크롬(Cr₂O₃)에 혼합하는 목적이 퇴색될 정도로 이산화티타늄(TiO₂)의 효과가 미미하였다. 즉, 이산화티타늄(TiO₂)은 모터축(73)에 부착되는 이물질을 분해, 제거하여서 모터축(73)이 부식되거나 손상되는 것을 방지시키는데, 그 혼합비율이 2∼4중량%보다 작을 경우, 부착된 이물질을 분해하는데 많은 시간이 소요되는 문제점이 있다.

이러한 재료들로 이루어진 코팅층은, 모터축(73)의 둘레에 50∼600㎛의 두께로 이루어지고, 경도는 900∼1000HV, 표면조도는 0.1∼0.3㎛를 유지하도록 플라즈마 코팅된다.

이러한 마모방지코팅층은, 상기의 분말가루와 1400℃의 가스를 마하 2정도의 속도로 커버의 내주면 둘레에 제트분사하여서 50∼600㎛으로 용사한다.

마모방지코팅층의 두께가 50㎛ 미만일 경우, 상술한 세라믹 코팅층에 의한 효과가 보장되지 못하게 되며, 마모방지코팅층의 두께가 600㎛을 초과할 경우, 상술한 효과의 증대는 미미한 반면 과다한 세라믹코팅에 의해 작업시간 및 재료비가 낭비되는 문제점이 있다.

모터축(73)에 마모방지코팅층이 코팅되는 동안 모터축(73)의 온도는 상승되는데, 가열된 모터축(73)의 변형이 방지되도록 모터축(73)이 냉각장치(미도시)로 냉각되어서 150∼200℃의 온도를 유지하도록 된다.

마모방지코팅층의 둘레에는 금속계 유리 석영 계통으로 이루어진 무수크롬산(CrO₃)으로 이루어진 실링재가 더 도포될 수 있다. 무수크롬산은 무기실링재로써 크롬니켈 분말로 이루어진 코팅층 둘레에 도포된다.

무수크롬산(CrO₃)은, 높은 내마모, 윤활성, 내열성, 내식성, 이형성을 필요로 하는 곳에 사용되며, 대기중에서 변색이 안되고, 내구성이 크며, 내마모성과 내식성이 좋다. 실링재의 코팅 두께는 0.3∼0.5㎛ 정도가 바람직하다. 실링재의 코팅두께가 0.3㎛ 미만이면 약간의 스크래치홈에도 실링재가 쉽게 파이면서 벗겨지게 되므로 상술한 효과를 얻을 수 없게 된다. 실링재의 코팅두께가 0.5㎛를 초과할 정도로 두껍게 하면 도금면에 핀홀(pin hole), 균열 등이 많게 된다. 따라서 실링재의 코팅두께는 0.3∼0.5㎛ 정도가 바람직하다.

따라서 모터축(73)의 둘레에 내마모성 및 내산화성이 뛰어난 코팅층이 형성되므로 모터축(73)이 마모되거나 산화되는 것이 방지되고, 이에 따라 제품의 수명이 연장된다.

10 : 메인프레임부 11 : 메인프레임판
12 : 제1위치조절구멍 13 : 제2위치조절구멍
14 : 가로바 15 : 보강바
20 : 클램핑부 21 : 상판클램핑부
22 : 제1상판클램프 23 : 제1위치조절판
24 : 제1가압축 25 : 제1가압패드
26 : 제1너트 27 : 제2상판클램프
28 : 제2위치조절판 29 : 제2가압축
30 : 제2가압패드 31 : 제2너트
32 : 제1측면판클램핑부 33 : 마그네트
34 : 단부가압클램프 35 : 위치조절핀
36 : 가압축 37 : 가압패드
38 : 너트 40 : 제2측면판클램핑부
41 : 회동링크 42 : 위치조절홈
43 : 힌지핀 44 : 간격조절구멍
45 : 누름부 46 : 고정브라켓
47 : 위치조정봉 48 : 누름봉
49 : 턴버클 50 : 슬라이드프레임부
51 : 슬라이드프레임 52 : 플랜지고정판
53 : 지지판 54 : 간격유지봉
55 : 측면설치판 56 : 하부설치판
57 : 하부가이드레일 58 : 측면가이드레일
59 : 하부가이드 60 : 측면가이드
70 : 회전구동부 71 : 베이스프레임
72 : 구동모터 73 : 모터축
74 : 결합체 75 : 체결볼트
76 : 베어링블록 77 : 지지베어링
80 : 거더 81 : 상판
82 : 제1측면판 83 : 제1곡면
84 : 단위거더 85 : 제2측면판
86 : 제2곡면 87 : 마감판
88 : 플랜지부 89 : 플랜지판
90 : 리브 91 : 받침블록

Claims (7)

1. 거더(80)를 만들기 위한 부품들이 안착되는 메인프레임부(10);
   메인프레임부(10)에 설치되어서 거더용 부품들이 안착되면 부품들을 메인프레임부(10)에 고정시키는 클램핑부(20);
   메인프레임부(10)의 양측에 설치되고 플랜지부(88)가 장착되며 플랜지부(88)를 거더(80)의 양측에 결합시키는 슬라이드프레임부(50);
   바닥에 이격되도록 설치되고 메인프레임부(10)의 양단이 설치되며 메인프레임부(10)가 회전되도록 하는 회전구동부(70)를 포함하여 이루어지고;
   클램핑부(20)는,
   메인프레임판(11)의 일단부에 설치되고 일단부에 안착된 상판을 메인프레임판(11)에 고정하며 상판(81)이 거더(80)의 상부면에 위치되도록 하는 상판클램핑부(21)와,
   메인프레임판(11)의 타단부에 설치되고 타단부에 안착된 제1측면판(82)을 고정하며 제1측면판(82)이 거더(80)의 일측면에 위치되도록 하는 제1측면판클램핑부(32)와,
   메인프레임판(11)의 일단부 및 타단부에 연결되고 제2측면판(85)을 거더(80)의 타측면에 밀착시키는 제2측면판클램핑부(40)로 이루어지며;
   제2측면판클램핑부(40)는,
   일단이 메인프레임판(11)의 일단부에 회동되도록 결합되는 회동링크(41)와,
   회동링크(41)와 제2측면판(85) 사이에 구비되어서 제2측면판(85)을 거더 측으로 눌러서 밀착시키는 누름부(45)와,
   일단이 메인프레임판(11)의 타단부에 결합되고 타단이 회동링크(41)의 타단에 결합되어서 회동링크(41)를 제2측면판(85) 측으로 당기는 턴버클(49)로 이루어지는 것을 특징으로 하는 크레인 거더 제작용 지그.
   
2. 청구항 1에 있어서, 메인프레임부(10)는,
   L자 형태를 가지며 등간격으로 다수 배열되어 있는 메인프레임판(11)과,
   다수의 메인프레임판(11)들의 회전중심 주변에 결합되어서 메인프레임판(11)들을 1차로 지지하는 가로바(14)와,
   다수의 메인프레임판(11)들의 단부측에 결합되어서 메인프레임판(11)들을 2차로 지지하는 보강바(15)로 이루어지며;
   메인프레임판(11)들에는 클램핑부(20)의 고정위치를 조절할 수 있도록 길이 방향을 따라 제1위치조절구멍(12)들 및 제2위치조절구멍(13)들이 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 크레인 거더 제작용 지그.
   
3. 삭제
4. 청구항 1에 있어서, 제1측면판클램핑부(32)는,
   메인프레임판(11)의 타단부에 설치되고 제1측면판(82)이 메인프레임판(11)의 타단부에 안착되면 제1측면판(82)을 메인프레임판(11)에 부착시키는 마그네트(33)와,
   메인프레임판(11)의 타단부에 설치되고 메인프레임판(11)의 타단부에 안착된 제1측면판(82)을 상판측으로 밀어서 제1측면판(82)의 단부가 상판에 밀착되도록 하는 단부가압클램프(34)로 이루어진 것을 특징으로 하는 크레인 거더 제작용 지그.
   
5. 삭제
6. 청구항 1에 있어서, 슬라이드프레임부(50)는,
   메인프레임부(10)의 양측에 설치되고 거더(80)의 양측을 마감하는 플랜지부(88)가 결합되며 메인프레임부(10)의 길이방향을 따라 슬라이드되면서 플랜지부(88)를 거더(80)의 양단부에 밀착시키거나 거더(80)의 양단에 고정된 플랜지부(88)와 이격되는 슬라이드프레임(51)과,
   슬라이드프레임(51)의 하부 및 메인프레임부(10) 사이에 설치되어서 슬라이드프레임(51)의 이송을 안내하는 하부가이드레일(57) 및 하부가이드(59)와,
   슬라이드프레임(51)의 측면 및 메인프레임부(10) 사이에 설치되어서 슬라이드프레임(51)의 이송을 안내하는 측면가이드레일(58) 및 측면가이드(60)로 이루어진 것을 특징으로 하는 크레인 거더 제작용 지그.
   
7. 삭제

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