KR101601757B1 - 석탄회를 혼합하여 제조한 경량 점토기와 및 그 제조방법 - Google Patents

석탄회를 혼합하여 제조한 경량 점토기와 및 그 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 점토기와에 있어서, 점토기와 제조를 위한 소지 100중량%에 대하여 점토 50~70중량%, 석탄회 30~50중량%를 혼합하여 소지를 제조하여 점토기와를 제조함으로써, 점토기와의 소성가공시 석탄회에 성분 중 탄소가 연소됨에 따라 제조된 기와의 중량이 감소함으로써 경량화된 기와를 제조할 수 있는 효과가 있으며, 석탄회의 성분 중 소성과정에서 탄소가 연소하여 남은 성분이 점토의 화학적 성분비와 동일함으로써 강도 저하가 발생하지 않는 것이며, 그에 따라 강도의 저하를 대체하기 위한 성분을 첨가하지 않아도 기존의 강도를 유지할 수 있는 것이다.
또한, 점토기와를 제조함에 있어 천연자원인 점토와 함께 산업폐기물인 석탄회이나 굴 패각 등을 혼합함으로써 친환경적인 점토기와를 제조할 수 있는 것이다.
또한, 소성공정에서 석탄회가 연소하면서 발생하는 열에 의해 소성공정의 연료비를 절감할 수 있어 점토기와의 제조원가를 줄일 수 있는 효과가 있다.

Description

석탄회를 혼합하여 제조한 경량 점토기와 및 그 제조방법{LIGHT WEIGHT CLAY TILE WITH FLY ASH AND MANUFACTURING METHOD THEREOF}
본 발명은 점토기와에 관한 것으로, 점토기와를 경량화하면서도 강도의 저하는 없도록 하는 석탄회를 혼합하여 제조한 경량 점토기와 및 그 제조방법에 관한 것이다.
현재 사용되고 있는 기와는 점토기와, 시멘트기와, 알루미늄 및 아연합금 등의 강판으로 제조되는 금속기와, 골재 부산물 등을 이용한 다양한 소재의 기와가 제조되고 있다.
그 중 시멘트기와의 일예로, 등록특허 제10-1330146호, '소성 왕겨를 이용한 친환경 기와용 모르타르 조성물 및 상기 모르타르로 제조된 친환경 기와'가 게시되어 있으나, 시멘트기와는 제조기간이 길고 균열과 퇴색이 쉽게 발생하여 빠른 노화현상이 발생하므로 수명이 단축되는 문제점이 있다.
금속기와는 우수한 내구성과 내후성을 가지는 것이나 상호 연결구성에 따른 관련 구성부품이 많고 고정작업이 길어지는 등 시공의 전문성을 요구하고 있으며, 고가로서 과다한 시공비를 초래하게 되는 것이다.
골재 부산물로 제조된 기와는 비교적 저렴하나 내구성 및 내후성이 현저히 떨어지는 것이다.
점토기와는 주원료인 점토를 이용한 제조하는 재래식 기와로서 일반적으로 반죽한 점토를 소정의 형틀에서 성형하고 이를 건조시킨 다음 소성로를 이용하여 일정온도로 소성가공하게 된다.
점토기와의 일예로서, 등록특허공보 제10-1370835호, '섬유사를 포함하는 소지 및 그 소지를 이용한 기와의 제조방법'이 게시되어 있으나, 이는 섬유사를 태워 생긴 공극이 기와를 관통하여 기와에 구멍이 생길 수 있으며, 기와 내부에 공극이 발생하여 경량화시킬 수는 있으나 기와의 강도가 저하되는 것이다.
최근에는 점토기와에 대한 수요가 늘어나고 있으나, 강도가 낮고 동절기에 파손되는 등의 문제점이 있어 80년대부터 K.S 규준을 정하여 기와를 기계화 및 대량생산에 돌입하여 문화재를 수리하였다.
이와 함께 우리 나라의 전통 가옥인 한옥의 지붕 구조는 점토기와로 마감되어 있고, 골조는 목조 구조로 되어 있으며, 이러한 한옥의 건축물은 특성상 기와의 자중에 이한 수직 하중을 많이 받게 되어 그로 인한 주택의 붕괴 및 안전성의 문제가 있다.
최근에는 신한옥 및 전통 가옥의 보수 및 단지 조성 등으로 경량화된 기와의 필요성이 요구되고 있으며, 기와의 무게를 경량화시켜 건축물의 안전성을 도모하면서도 기와 자체의 강도는 높임과 함께 나아가 기와의 단열 및 방수기능을 증대시킨 기와의 필요성이 대두되고 있다.
등록특허공보 제10-1330146호, '소성 왕겨를 이용한 친환경 기와용 모르타르 조성물 및 상기 모르타르로 제조된 친환경 기와'. 등록특허공보 제10-1370835호, '섬유사를 포함하는 소지 및 그 소지를 이용한 기와의 제조방법'.
상기의 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 목적은 점토기와를 제조함에 있어 기와 자체의 무게를 경량화하면서도 강도는 저하되지 않는 석탄회를 혼합하여 제조한 경량 점토기와 및 그 제조방법을 제공하는데에 있다.
따라서 본 발명은 점토기와에 있어서, 점토기와 제조를 위한 점토 50~70중량%, 석탄회 30~50중량%를 혼합하여 소지를 제조하며, 상기 석탄회의 입자크기가 60㎛이하이고 구성성분비가 탄소(C) 50~55중량%, 이산화규소(SiO2) 15~25중량%, 산화알루미늄(Al2O3) 10~15중량%, 철(Fe) 2~4, 기타 성분이 10~15중량%인 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명은 점토기와의 제조방법에 있어서, 점토에 포함되어 있는 돌을 석별기를 통해 분리하고 뭉친 흙 덩어리를 분쇄하는 것을 반복하여 분쇄하는 제1단계와, 분쇄과정을 거친 점토와 석탄회를 50~70중량% : 30~50중량%로 혼합하여 소지를 제조하고, 상기 소지를 상온(25℃)에서 2주간 숙성시키는 제2단계와, 숙성된 소지를 압출기로 공급하여 장형의 기와성형물을 압출성형하는 제3단계와, 압출성형된 기와성형물을 제조하고자 하는 길이의 기와로 절단하는 제4단계와, 절단된 기와를 성형틀에 넣어 제조하고자하는 기와 형태로 성형함과 함께 기와 외면의 무늬를 형성하는 제5단계와, 성형된 기와를 건조실에서 2~5일 동안 건조하는 제6단계와, 건조된 기와를 온도가 1100~1200℃인 가마에 넣어 소성가공하여 석탄회에 탄소성분을 연소시켜 점토기와의 무게를 경량화시키는 제7단계와, 소성가공된 점토기와를 가마에서 서서히 냉각한 후 가마를 개방하여 실온에서 완전히 냉각시키는 제8단계로 이루어짐을 특징으로 한다.
본 발명은 점토기와를 제조함에 있어 기와 제조용 소지에 석탄회를 혼합함으로써 소성가공시 석탄회에 성분 중 탄소가 연소됨에 따라 제조된 기와의 중량이 감소함으로써 경량화된 기와를 제조할 수 있는 효과가 있으며, 석탄회의 성분 중 소성과정에서 탄소가 연소하여 남은 성분이 점토의 화학적 성분비와 동일함으로써 강도 저하가 발생하지 않는 것이며, 그에 따라 강도의 저하를 대체하기 위한 성분을 첨가하지 않아도 기존의 강도를 유지할 수 있는 것이다.
또한, 점토기와를 제조함에 있어 천연자원인 점토와 함께 산업폐기물인 석탄회이나 굴 패각 등을 혼합함으로써 친환경적인 점토기와를 제조할 수 있는 것이다.
또한, 소성공정에서 석탄회가 연소하면서 발생하는 열에 의해 소성공정의 연료비를 절감할 수 있어 점토기와의 제조원가를 줄일 수 있는 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 실시 예에 따른 석탄회를 혼합하여 제조한 경량 점토기와의 제조방법을 설명하는 흐름도,
도 2는 본 발명의 실시 예에 따른 석탄회를 이용한 경량 점토기와의 사진도.
이하 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 예를 상세하게 설명한다.
본 발명의 실시 예로서 점토기와 제조를 위한 소지는 점토 50~70중량%와 석탄회 30~50중량%를 혼합하여 제조한다.
본 발명에서 사용하는 점토는 경남산청 오부지역에서 채굴되는 점토로서 철분 함량이 많은 소지 중 하나로 백자토나 청자토에 비해 흙 입자가 조금 거친 편이며, 산화 소성에서는 많은 효과를 보지 못하지만 환원 소성시 동영토보다 다소 필크색 반점이 생기기도 한다. 다른 소지와 섞어서 사용하면 다완이나 다기류 제작용으로 많이 쓰고 있으며, 점토 자체의 질감을 이용한 화분이나 화병 제작용으로 사용된다. 소성 온도는 1200~1250℃이다.
본 발명에서 사용하는 점토의 성분은 이산화규소(SiO2) 50~60중량%, 산화알루미늄(Al2O3) 15~25중량%, 산화철(Fe2O3) 6~8중량%, 산화칼륨(K2O) 2~4중량%, 기타 성분이 10~15중량%로 구성된다.
본 발명의 다른 실시 예로서, 점토와 함께 고령토를 혼합할 수 있으며, 보통 원성토로 된 바위 위에 수 m의 두꺼운 층이 생겨 발달한다. 도자기의 원료로 사용되며, 중국의 가오링에서 많이 산출되었으므로 고령토라 불리게 되었다. 양질의 고령토는 철분이 포함되지 않기 때문에 연하고 밝은 색을 띄게 되며 얇은 그릇을 만들기에 적당하다. 한국에서는 흔히 백토라고 하는데 경남 하동, 산청 지방에 질이 좋은 백토가 많이 생산된다.
본 발명에서 사용하는 고령토의 주성분은 이산화규소(SiO2) 45~55중량%, 산화알루미늄(Al2O3) 25~35중량%, 산화철(Fe2O3) 1~5중량%, 산화마그네슘(MgO) 1.5중량%, 산화나트륨(Na2O) 2중량%, 산화칼슘(CaO) 1중량%로 구성되며, 고령토의 크기가 900~70mm인 나노분말 크기의 고령토를 사용하는 것이 좋다.
점토기와를 제조하기 위해 고령토를 함께 혼합하는 경우에는 점토 45~65 중량%, 고령토 1~5중량%, 석탄회 25~45중량%로 혼합하여 소지를 제조할 수 있다.
본 발명에서는 점토와 함께 석탄회를 혼합하여 소지를 제조하고, 이를 이용하여 점토기와를 제조하여 경량화가 가능한 것이다.
상기 석탄회는 화력발전소에서 석탄이 노에서 고온으로 연소될 때 석탄 중 회분이 융해되어 급격이 냉각된 미세입자를 습식처리하는 과정에서 나오는 다공질의 미연소 탄화물질이다.
이러한 석탄회를 재활용하기 위해 다양한 용도로 사용되고 있으나 그 양은 전체 발생량의 10~20%에 불과하며 나머지는 발전소 인근에 매립하고 있는 실정이다.
본 발명에서는 석탄회의 성분이 탄소(C) 50~55중량%, 이산화규소(SiO2) 15~25중량%, 산화알루미늄(Al2O3) 10~15중량%, 철(Fe) 2~4, 기타 성분이 10~15중량%으로 구성된 것을 사용한다.
바람직한 실시 예로서, 본 발명에서는 석탄회의 규격이 평균입자크기 56.7㎛, 밀도 2.116g/㎤, 비중 2.1525, 비표면적 737,383㎠/g인 것을 사용한다.
상기 석탄회는 원료의 평균입자크기가 60㎛이하로 미분으로 성분의 대부분이 탄소로 이루어진 다공질의 미분 탄화물질이므로 소지에 혼합하기 위한 별도의 가공시설이 불필요하여 점토기와의 제조원가를 줄일 수 있다.
본 발명의 실시 예로서, 점토기와를 제조하기 위해 점토와 석탄회를 혼합한 소지를 이용하여 점토기와를 제조하는 것은 압출, 성형, 건조, 소성의 과정을 거치는 것은 일반적인 점토기와의 제조방법과 동일한 것이므로 설명을 생략한다.
본 발명에서는 석탄회를 혼합한 소지를 이용하여 점토기와를 제조함으로써 경량화와 함께 제조된 점토기와의 경도저하가 발생하지 않도록 하는 것이다.
이를 설명하면, 점토기와를 제조하기 위한 소지를 제조함에 있어 점토 50~70중량%, 석탄회 30~50중량%를 혼합하여 제조한다.
상기의 범위에서 혼합되는 석탄회의 양이 하한치에 미치지 못하면 점토기와의 경량화에 큰 영향이 없으며, 상한치를 넘어서 많은 석탄회를 혼합하면 점토기와의 소지의 점력이 떨어져 점토기와 성형이 어려운 것이다. 또한, 많은 양의 석탄회를 혼합하여 소지의 점력을 유지하기 위해서는 벤토나이트와 같은 별도의 점력 보강용 성분을 첨가하여야 하는 것임에 따라 제조원가가 상승하게 된다.
본 발명의 점토기와는 압출, 성형, 건조 과정을 거친 후 소성공정을 거쳐 점토기와를 제조하는 것임에 따라 상기 소성공정에서 석탄회의 성분 중 탄소가 연소됨에 따라 석탄재의 중량이 감소하며, 그에 따라 점토기와 전체 무게도 경량화될 수 있다.
앞서 설명하였듯이 석탄회는 주 성분이 탄소로 이루어져 있으며, 그 양은 50~55%이다. 이러한 탄소가 점토기와의 소성공정에서 연소됨으로써 석탄회 중량이 50~55% 감소함으로써 경량화될 수 있는 것이다.
예를 들면, 본 출원인이 제조하는 4.8kg의 점토기와 제조시에 종래에는 점토원료를 5.5kg사용하던 것을, 본 발명의 일 실시 예로서 점토 3.5kg(64%), 석탄회 2kg(36%)를 혼합하여 점토기와를 제조하였다. 이때 석탄회의 탄소성분이 52.5중량%인 것을 사용한다.
이중 석탄회는 소성공정에서 탄소 성분이 모두 연소됨에 따라 석탄회 무게의 52.4%가 감량되며, 즉, 석탄회 2kg 중 1.05kg의 무게가 감량되어 결과적으로 3.75kg의 점토기와의 제품을 제조하게 되는 것이다.
또한, 석탄회에 미분에 존재하는 탄소는 연소후 초미세 공극을 형성함에 따라 투수성 낮아 방수기능도 갖게 된다.
본 발명에서는 상기에서 설명하였듯이 점토기와의 무게를 경량화하면서도 강도의 저하없이 KS규정에 부합하는 제품을 제조한다.
상기에서 설명하였듯이 본 발명의 점토기와는 종래의 기와에 비해 20~30%의 경량화를 이룸에 따라 전통수제기와와 유사한 중량의 기와를 제조하는 것이다.
석탄재의 성분중 탄소가 연소되고 남은 성분인 이산화규소, 산화알루미늄, 철 등이 본 발명에서 사용하는 점토의 화학적 조성비와 동일하여 서로 잘 융화됨에 따라 별도의 성분추가 없이도 기존의 점토기와 제품과 동일한 강도를 가질 수 있는 것이다.
더욱이 석탄회의 미연소 탄화물질이 소성공정에서 연소되면서 발생하는 열(발열량 3,500kacl/kg)에 의해 소성공정의 연료비를 절감할 수 있어 점토기와의 제조원가를 감소시킬 수 있다.
본 발명의 또 다른 실시 예로서, 점토기와를 제조함에 있어 점토, 석탄회와 함께 굴 패각을 혼합하여 점토기와를 제조할 수도 있다.
굴 패각은 굴 양식의 부산물로 발생하는 것으로 이를 재활용하기 위해 비료나 사료로 사용하거나 일반 토사와 혼합하여 매립 성토재로 이용하는 정도이며, 최근에는 굴소비의 증가와 함께 굴 패각의 양이 점차 증가함에 따라 대량의 패기물로 취급하여 단순 매립에 의해 처분하는 것이 대부분이다.
그러나 매립지 확보의 어려움, 재활용에 대한 관심과 경제적 지원 부족 등으로 연안매립이나 해안투기가 불법적으로 행해지고 있다. 또한, 해안에 야적되어 그대로 방치되고 있어 해안의 경관을 해질 뿐만 아니라 해양 오염의 주원인이 되고 있다.
이러한 굴 패각은 성분이 고순도 탄산칼슘(CaCO3)으로 되어 있고, 형태는 얇은 막으로 여러 겹 둘러싸여 있으며, 굴 패각을 소성가공하면 생석회나 소화제 및 산성 중화제 등으로 이용가능하여 오염 물질 제거 효율을 높일 수 있어 자원재활용 측면에서 효율적인 것이다.
본 발명에서 사용하는 굴 패각은 10㎛ 이하의 분말로 분쇄하여 사용하는 것이 좋으며, 본 발명의 실시 예로서 점토기와 제조를 위한 소지를 제조함에 있어 굴 패각을 혼합할 경우 소지 100중량%에 점토 45~65중량%, 석탄회 25~45중량%, 굴 패각 5~15 중량%로 구성한다.
또한, 점토와 함께 고령토를 혼합할 경우에는 소지 100중량%에 점토40~65중량%, 고령토1~5중량%, 석탄회 20~45중량%, 굴 패각 5~10 중량%로 구성한다.
상기의 범위 내에서 굴 패각의 양이 하한치에 미치지 못하면 소성시 수축률이 높아지고 경량화가 되지 않는 문제가 있으며, 상한치를 초과하면 소지의 점성이 떨어지고 가공률과 흡수율이 높아지며 굽힘강도가 낮아지는 문제점이 발생한다.
본 발명에서는 굴 패각의 혼합시에 점토의 이산화규소의 부족분을 보충하기 위한 회장석을 혼합할 수 있다. 점토기와를 제조하기 위한 소지에는 점토나 고령토 등에 의해 이산화규소 성분을 함유되어 있으나 굴 패각의 혼합시에 성분의 양이 감소할 수 있음에 따라 적정 성분량을 유지하기 위해 혼합할 수 있다.
본 발명의 실시 예로서, 소지 100중량%에 점토 42~60중량%, 석탄회25~42중량%, 굴 패각 3~8중량%, 회장석 1~5중량%로 구성한다.
또한 고령토를 함께 혼합할 경우에는 소지 100중량%에 점토 40~60중량%, 고령토 1~3중량%, 석탄회 25~40중량%, 굴 패각 3~6중량%, 회장석 1~3중량%로 구성한다.
상기의 범위 내에서 회장석의 양이 하한치에 미치지 못하면 점토기와의 균열 및 변색이 발생하게 되고, 상한치를 초과하면 융점이 낮아서 소결(燒結)력이 떨어지는 문제점이 발생한다.
이하에서는 도 1을 참조하여 본 발명의 실시 예에 따른 석탄회를 혼합하여 제조한 경량 점토기의 제조방법을 설명한다.
먼저, 점토기와를 제조하기 위한 소지를 준비함에 있어 점토에 포함되어 있는 돌을 석별기를 통해 분리하거나 흙 덩어리를 분쇄하여 재순환시킨다.
분쇄과정을 거진 점토는 본 발명의 경량화된 점토기와를 제조하기 위해 석탄회를 혼합한다. 점토와 석탄회를 혼합한 소지는 상온(25℃)에서 2주간 숙성시키게 되며, 숙성된 소지는 점력이 높아져 기와의 성형성이 좋아지는 것이다. 이때, 석탄회와 함께 고령토, 굴 패각, 회장석을 함께 혼합하는 것도 가능하며, 각각의 혼합비율은 앞서 설명하였으므로 생략하기로 한다.
숙성이 완료된 소지는 압출기로 공급되어 기와의 형태로 장형의 기와성형물을 압출성형하게 된다. 이때 압출기 내에는 미세한 크기의 공극을 갖는 스크린 필터를 설치하여 소지에 존재하는 미세한 돌을 한번 더 걸러주어 점토기와의 품질을 높이게 된다.
압출공정을 거쳐 성형된 기와성형물은 절단공정을 통해 일정한 크기로 절단되어 다음 공정으로 이송한다.
절단공정에서 일정한 크기로 절단된 점토기와는 성형공정을 통해 형태를 바르게 잡기 위해 일정하게 절단된 기와를 성형틀에 넣어 제조하고자 하는 기아 형태로 찍어 모양이 일정하도록 한다. 이때, 성형틀에서 기와성형물을 찍어내면서 기와의 외면에 형성되는 무늬도 함께 성형할 수 있다.
성형공정을 통해 일정한 형태와 함께 무늬가 성형된 기와는 건조공정을 통해 건조실에서 2~5일 정도 건조하게 된다.
건조가 완료된 기와는 가마 온도가 1100~1200℃로 소성가공하며, 소성가공시 기와에 포함되어있는 석탄회의 탄소성분이 연소하면서 열을 발생시키게 되며, 그와 함께 탄소의 연소로 인해 석탄회의 무게가 감소하여 점토기와의 무게가 줄어들게 된다.
소성공정을 거친 점토기와는 가마를 서서히 냉각하여 가마를 개방한 후 실온으로 완전히 냉각하여 점토기와 제조를 완성하게 된다.
상술한 본 발명의 설명에서는 구체적인 실시 예에 관해 설명하였으나, 여러 가지 변형이 본 발명의 범위에서 벗어나지 않고 실시할 수 있다. 따라서 본 발명의 범위는 설명된 실시 예에 의하여 정할 것이 아니고 특허청구범위 및 그 특허청구범위와 균등한 것에 의해 정해져야 한다.
본 발명의 점토기와는 무게는 줄이면서도 기존의 점토기와와 동일한 강도를 가짐으로써 문화재 보수공사나 전통가옥의 보수 및 건축시에 사용될 수 있다.

Claims (8)

  1. 점토기와에 있어서,
    점토기와 제조를 위하여 점토 42~60중량%, 석탄회25~42중량%, 굴 패각 3~8중량%, 회장석 1~5중량%로 혼합하여 소지를 제조하며, 상기 석탄회의 입자크기가 60㎛이하이고 구성성분비가 탄소(C) 50~55중량%, 이산화규소(SiO2) 15~25중량%, 산화알루미늄(Al2O3) 10~15중량%, 철(Fe) 2~4중량%, 기타 성분이 10~15중량%인 것을 특징으로 하는 석탄회를 혼합하여 제조한 경량 점토기와.
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 제1항에 있어서,
    상기 소지에는 크기가 900~70mm인 나노분말 크기의 고령토를 혼합하여 구성하며, 고령토가 혼합된 소지 100중량%에 대하여 점토 40~60중량%, 고령토 1~3중량%, 석탄회 25~40중량%, 굴 패각 3~6중량%, 회장석 1~3중량%로 혼합하여 구성함을 특징으로 하는 석탄회를 혼합하여 제조한 경량 점토기와.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 굴 패각은 10㎛ 이하의 분말로 분쇄한 것임을 특징으로 하는 석탄회를 혼합하여 제조한 경량 점토기와.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 석탄회의 규격은 평균입자크기 56.7㎛, 밀도 2.116g/㎤, 비중 2.1525, 비표면적 737,383㎠/g인 것을 특징으로 하는 석탄회를 혼합하여 제조한 경량 점토기와.
  7. 점토기와의 제조방법에 있어서,
    점토에 포함되어 있는 돌을 석별기를 통해 분리하고 뭉친 흙 덩어리를 분쇄하는 것을 반복하여 분쇄하는 제1단계와,
    분쇄과정을 거친 점토와 석탄회, 고령토, 굴패각, 회장석을 혼합하여 소지를 제조하되, 점토 40~60중량%, 석탄회 25~40중량%, 고령토 1~3중량%, 굴 패각 3~6중량%, 회장석 1~3중량%로 혼합하여 소지를 제조하고, 상기 소지를 상온(25℃)에서 2주간 숙성시키는 제2단계와,
    숙성된 소지를 압출기로 공급하여 장형의 기와성형물을 압출성형하는 제3단계와,
    압출성형된 기와성형물을 제조하고자 하는 길이의 기와로 절단하는 제4단계와,
    절단된 기와를 성형틀에 넣어 제조하고자하는 기와 형태로 성형함과 함께 기와 외면의 무늬를 형성하는 제5단계와,
    성형된 기와를 건조실에서 2~5일 동안 건조하는 제6단계와,
    건조된 기와를 온도가 1100~1200℃인 가마에 넣어 소성가공하여 석탄회에 탄소성분을 연소시켜 점토기와의 무게를 경량화시키는 제7단계와,
    소성가공된 점토기와를 가마에서 서서히 냉각한 후 가마를 개방하여 실온에서 완전히 냉각시키는 제8단계로 이루어짐을 특징으로 하는 석탄회를 혼합하여 제조한 경량 점토기와의 제조방법.
  8. 삭제
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