KR101578984B1

KR101578984B1 - 피로 특성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR101578984B1
Application number: KR1020137010644A
Authority: KR
Inventors: 노부스케 가리야; 하야토 사이토; 다케시 요코타; 유스케 후시와키
Original assignee: 제이에프이 스틸 가부시키가이샤
Priority date: 2010-09-30
Filing date: 2011-09-28
Publication date: 2015-12-18
Also published as: US9044920B2; AR083207A1; CN103140596A; TW201231688A; EP2623629B1; TWI519656B; JP2012077317A; EP2623629A1; US20130280551A1; WO2012043863A1; EP2623629A4; KR20130094325A; JP5862002B2

Abstract

타발 구멍 가공에서의 피로 특성이 우수한 인장 강도 590 ㎫ 이상의 고강도 용융 아연 도금 강판 및 그 제조 방법을 제공한다. 조직으로서, 평균 입경이 15 ㎛ 이하이며 면적률이 60 ％ 이상인 페라이트상과, 면적률이 5 ∼ 40 ％ 인 마텐자이트상을 갖고, 아연 도금층 바로 아래의 하지 강판 표면으로부터 강판측 깊이 방향 100 ㎛ 이내의 강판 표층부에 생성된 Fe, Si, Mn, Al, P, Nb, Ti 중에서 선택되는 1 종 이상의 산화물이, 편면당 0.060 g/㎡ 미만이다. 제조할 때에는, 연속식 용융 아연 도금 처리에서는, 700 ∼ 900 ℃ 의 온도에서 균열하고, 700 ℃ 이상의 온도역에서의 분위기의 노점을 -40 ℃ 이하로 한다.

Description

피로 특성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판 및 그 제조 방법{HIGH STRENGTH GALVANIZED STEEL SHEET EXHIBITING EXCELLENT FATIGUE PROPERTY AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}

본 발명은, 자동차 부품 등의 용도에 바람직한 피로 특성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

최근, 지구 환경 보전의 관점에서 CO₂ 등의 배기 가스를 저감화시키는 시도가 진행되고 있다. 자동차 산업에서는 차체를 경량화하여 연비를 향상시킴으로써, 배기 가스량을 저하시키는 대책이 도모되고 있다.

차체 경량화의 수법 중 하나로서, 자동차에 사용되고 있는 강판을 고강도화함으로써 판 두께를 박육화하는 수법을 들 수 있다. 또, 플로어 둘레에 사용되는 강판에는 고강도화에 의한 박육화와 함께 방청성이 요구되고 있고, 고강도 용융 아연 도금 강판의 적용이 검토되고 있다. 또한, 플로어 둘레의 부품은 서스펜션 부품 (로어 아암 등) 과 동일하게 주행 중에 강한 진동을 받기 때문에 진동에 대한 높은 내구성이 요구되고, 강판에는 우수한 피로 강도가 요구된다.

플로어 둘레의 부품은 차체 조립 후의 도금 및 화성 처리성을 확보하기 위해, 타발 구멍뚫기 가공이 실시되는 경우가 많고, 응력 집중부인 타발 구멍 가공이 실시된 부위의 피로 특성은 평활재의 피로 특성보다 열화되는 것이 알려져 있다. 이 때문에, 타발 구멍 가공에서의 피로 특성의 향상이 요구되고 있다.

이와 같은 요구에 대해, 예를 들어, 특허문헌 1 에는, 성분 조성을 적정 범위로 조정하고, 조직을, 페라이트상을 주상으로 하여 마텐자이트상 또는 마텐자이트상 및 잔류 오스테나이트상을 제 2 상으로 하는 복합 조직으로 하고, 페라이트상 에 있어서의 Cu 입자의 사이즈를 규정한 피로 특성이 우수한 고강도 냉연 강판 및 그 제조 방법이 제안되어 있다.

특허문헌 2 에는, 성분 조성을 적정 범위로 조정하고, 페라이트상, 베이나이트상, 잔류 오스테나이트상, 마텐자이트상의 복합 조직으로 하고, 페라이트상의 Cu 입자 사이즈를 최적화한 피로 특성이 우수한 가공용 고강도 냉연 강판 및 그 제조 방법이 제안되어 있다.

그러나, 특허문헌 1, 특허문헌 2 에 개시된 기술은, 노치가 형성된 평면 굽힘 피로 시험편으로 피로 강도를 평가하고 있고, 시험편은 기계 가공된 단면이고, 타발 구멍 가공에서 도입되는 단면의 초기 균열이 피로 강도에 미치는 영향에 대해서는 전혀 고려되어 있지 않다.

특허문헌 3 에는, 성분 조성을 적정 범위로 조정하고, 알루미나계 산화물, 질화티탄을 억제하여, 조직을 베이니틱·페라이트 주상으로 한 타발 단면의 피로 특성과 신장 플랜지성이 우수한 고강도 열연 강판 및 그 제조 방법이 제안되어 있다.

그러나, 특허문헌 3 에서는, 타발 구멍 단면을 고려한 피로 특성에 대해 평가하고 있지만, 고강도 용융 아연 도금 강판의 타발 단면을 고려한 피로 특성에 대해서는 전혀 언급되어 있지 않다.

일본 공개특허공보 평11-199973호 일본 공개특허공보 평11-279690호 일본 공개특허공보 2004-315902호

본 발명은, 이러한 사정을 감안하여 이루어진 것으로서, 타발 구멍 가공에서의 피로 특성이 우수한 인장 강도가 590 ㎫ 이상인 고강도 용융 아연 도금 강판 및 그 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명자들은, 상기한 목적을 달성하기 위해서, 타발 구멍 가공 후의 피로 특성에 대해 예의 검토를 진행하였다. 그 결과, 성분 조성을 적정 범위로 조정하고, 금속 조직, 제조 조건 (특히 연속식 용융 아연 도금 처리 공정의 제조 조건) 을 적절히 제어하는 것이 매우 중요한 것을 알아내었다. 그리고, 평균 입경이 15 ㎛ 이하이고 면적률이 60 ％ 이상인 페라이트상과, 면적률이 5 ∼ 40 ％ 인 마텐자이트상을 갖는 금속 조직으로 하는 것, 및, 아연 도금층 바로 아래의 하지 강판 표면으로부터 강판측 깊이 방향 100 ㎛ 이내의 강판 표층부에 생성된 Fe, Si, Mn, Al, P, Nb, Ti 중에서 선택되는 1 종 이상의 산화물 (이하, 내부 산화량이라고 칭하는 경우도 있다) 을, 편면당 0.060 g/㎡ 미만으로 함으로써 타발 구멍 가공 후의 피로 특성이 향상되는 것을 알아내었다.

본 발명은 상기 지견에 근거하는 것으로, 특징은 이하와 같다.

[1] 성분 조성으로서, 질량％ 로, C : 0.03 ∼ 0.15 ％, Si : 2.00 ％ 이하, Mn : 1.0 ∼ 2.5 ％, P : 0.050 ％ 이하, S : 0.0100 ％ 이하, Al : 0.050 ％ 이하, N : 0.0050 ％ 이하, Ti : 0.010 ∼ 0.100 ％, Nb : 0.010 ∼ 0.100 ％, Sb : 0.0010 ∼ 0.0100 ％ 를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지고, 조직으로서, 평균 입경이 15 ㎛ 이하이고 면적률이 60 ％ 이상인 페라이트상과, 면적률이 5 ∼ 40 ％ 인 마텐자이트상을 갖고, 아연 도금층 바로 아래의 하지 강판 표면으로부터 강판측 깊이 방향 100 ㎛ 이내의 강판 표층부에 생성된 Fe, Si, Mn, Al, P, Nb, Ti 중에서 선택되는 1 종 이상의 산화물이, 편면당 0.060 g/㎡ 미만인 것을 특징으로 하는 피로 특성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판.

[2] 상기 [1] 에 있어서, 성분 조성으로서, 질량％ 로, 추가로 Cr : 0.05 ∼ 0.80 ％, V : 0.01 ∼ 0.10 ％, Cu : 0.01 ∼ 0.10 ％, Ni : 0.01 ∼ 0.10 ％, Sn : 0.001 ∼ 0.010 ％, Mo : 0.01 ∼ 0.50 ％, Ta : 0.001 ∼ 0.010 ％ 중에서 선택되는 1 종 이상의 원소를 함유하는 것을 특징으로 하는 피로 특성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판.

[3] 상기 [1] 또는 상기 [2] 에 기재된 성분 조성을 갖는 강 소재에 대해, Ar₃ 점 이상의 온도에서 마무리 압연하고, 600 ℃ 이하의 온도에서 권취하여, 산세 후, 연속식 용융 아연 도금 처리를 실시할 때, 상기 연속식 용융 아연 도금 처리에서는, 700 ∼ 900 ℃ 의 온도에서 균열하고, 700 ℃ 이상의 온도역에서의 분위기의 노점을 -40 ℃ 이하로 하여 어닐링하고, 1 ∼ 50 ℃/초의 평균 냉각 속도로 600 ℃ 이하로 냉각한 후, 용융 아연 도금 처리하는 것을 특징으로 하는 피로 특성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판의 제조 방법.

[4] 상기 [1] 또는 상기 [2] 에 기재된 성분 조성을 갖는 강 소재에 대해, Ar₃ 점 이상의 온도에서 마무리 압연하고, 600 ℃ 이하의 온도에서 권취하여, 산세 후, 40 ％ 이상의 압하율로 냉간 압연하고, 이어서, 연속식 용융 아연 도금 처리를 실시할 때, 상기 연속식 용융 아연 도금 처리에서는, 700 ∼ 900 ℃ 의 온도에서 균열하고, 700 ℃ 이상의 온도역에서의 분위기의 노점을 -40 ℃ 이하로 하여 어닐링하고, 1 ∼ 50 ℃/초의 평균 냉각 속도로 600 ℃ 이하로 냉각한 후, 용융 아연 도금 처리하는 것을 특징으로 하는 피로 특성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판의 제조 방법.

[5] 상기 [3] 또는 상기 [4] 에 있어서, 상기 용융 아연 도금 처리 후, 추가로 합금화 처리를 실시하는 것을 특징으로 하는 피로 특성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판의 제조 방법.

또한, 본 발명에 있어서, 고강도란, 인장 강도 TS 가 590 ㎫ 이상이다. 또, 본 발명의 고강도 용융 아연 도금 강판은, 아연 도금의 하지 강판으로서 냉연 강판, 열연 강판을 모두 포함하는 것이고, 용융 아연 도금 처리 후 합금화 처리를 실시하지 않은 도금 강판 (이하, GI 라고 칭하는 경우도 있다), 합금화 처리를 실시하는 도금 강판 (이하, GA 라고 칭하는 경우도 있다) 을 모두 포함하는 것이다.

본 발명에 의하면, 피로 특성이 우수한 인장 강도가 590 ㎫ 이상인 고강도 용융 아연 도금 강판이 얻어진다.

도 1 은 용융 아연 도금층 바로 아래의 하지 강판 표면으로부터 강판측 깊이 방향 100 ㎛ 이내의 강판 표층부에 생성된 내부 산화량과 반복 횟수 2×10⁶ 의 피로 강도의 관계를 나타낸 도면이다.

이하, 본 발명에 대해 구체적으로 설명한다. 또한, 이하의 설명에 있어서, 강 성분 조성의 각 원소의 함유량의 단위는 「질량％」이고, 이하, 특별히 언급하지 않는 한 간단히 「％」로 나타낸다.

먼저, 본 발명에서 가장 중요한 요건인, 도금층 바로 아래의 하지 강판 표면의 구조와 피로 강도에 대해 설명한다.

본 발명을 완성하기에 이른 실험 연구의 성과에 대해 설명한다. 질량％ 로, C : 0.09 ％, Si : 0.55 ％, Mn : 1.55 ％, P : 0.025 ％, S : 0.0007 ％, Al : 0.035 ％, N : 0.0025 ％, Ti : 0.015 ％, Nb : 0.03 ％, Sb : 0.0015 ％ 를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 강 슬래브에 대해, 조 (粗) 압연, 7 패스의 마무리 압연으로 이루어지는 열간 압연을 실시하고, 판 두께 3.6 ㎜ 의 열연 강판으로 하였다. 여기서, 마무리 압연 온도는 850 ℃ (Ar₃ 점 : 758 ℃), 권취 온도는 570 ℃ 로 하였다. 다음으로, 얻어진 열연 강판에 대해 산세 후, 냉간 압연 (압하율 : 61 ％, 판 두께 : 1.4 ㎜), 연속식 용융 아연 도금 처리를 실시하여 판 두께 1.4 ㎜ 의 공시재로 하였다. 연속식 용융 아연 도금 처리는, 균열 온도를 800 ℃ 로 하고, 어닐링로 내의 노점을 -30 ∼ -60 ℃ 까지 변화시켰다.

이상에 의해 얻어진 공시재에 대해, 금속 조직 관찰, 내부 산화량을 조사함과 함께 인장 특성 및 타발 가공 후의 피로 특성을 평가하였다.

금속 조직의 관찰은, 압연 방향 평행 단면의 판 두께 1/4 위치를 연마·나이탈 부식 후, 단면 3 지점, 각 지점에서 1000 배의 배율로 10 시야 (합계 30 시야) 에 걸쳐 주사형 전자현미경 (SEM) 으로 관찰하고, 그 화상을 Media Cybernetics 사 제조의 화상 해석 소프트 "Image Pro Plus ver. 4.0" 을 사용한 화상 해석 처리에 의해 측정하였다. 즉, 화상 해석으로 페라이트상, 펄라이트상, 세멘타이트상, 마텐자이트상, 베이나이트상을 분별하고, 페라이트상의 평균 입경, 페라이트상의 면적률, 마텐자이트상의 면적률을 구하였다. 페라이트상의 평균 입경은, 페라이트립의 면적을 화상 처리에 의해 구하고, 각각의 시야에 있어서의 면적원 상당 직경을 산출하고, 그들 값을 평균 (30 시야) 내어 구하였다. 구체적으로는, SEM 화상을 해석 소프트에 디지털 데이터 도입하여, 2 값화하고, 면적원 상당 직경을 구하였다. 페라이트상의 면적률 및 마텐자이트상의 면적률은, 각각의 상을 디지털 화상 상에서 분별하고, 화상 처리하여, 측정 시야마다 각각의 상의 면적률을 구하였다. 이들 값을 평균 (30 시야) 내어 각각의 면적률로 하였다.

내부 산화량은, 「임펄스로 용융-적외선 흡수법」에 의해 측정하였다. 단, 소재 (즉 어닐링을 실시하기 전의 고강도 강판) 에 함유되는 산소량을 차감할 필요가 있으므로, 본 발명에서는, 연속식 용융 아연 도금 처리 후의 고강도 강판의 양면의 표층부를 각각 100 ㎛ 연마하여 강 중 산소 농도를 측정하고, 그 측정값을 소재에 함유되는 산소량 OH 로 하고, 또, 연속식 용융 아연 도금 처리 후의 고강도 강판의 판 두께 방향 전체에서의 강 중 산소 농도를 측정하여, 그 측정값을 내부 산화 후의 산소량 OI 로 하였다. 이와 같이 하여 얻어진 고강도 강판의 내부 산화 후의 산소량 OI 와, 소재에 함유되는 산소량 OH 를 사용하여, OI 와 OH 의 차이 (=OI-OH) 를 산출하고, 또한 편면 단위 면적 (즉 1 ㎡) 당의 양으로 환산한 값 (g/㎡) 을 내부 산화량으로 하였다.

또, 산화물 조성에 대해서는, 주사형 전자현미경 (SEM) 에 장착한 에너지 분산형 X 선 분광기 (EDS) 를 사용하여, 도금층 바로 아래의 하지 강판 표면으로부터 강판측 깊이 방향 100 ㎛ 까지의 강판 표층부를 1 시야당 3000 배의 시야로 관찰하고, 산화물 조성을 동정하였다. 이것을 30 시야 실시하고, 검출된 원소를 관찰 샘플의 산화물 조성으로 하였다.

본 실험에서는 연속식 용융 아연 도금 처리 조건에 따라 아연 도금층 바로 아래의 하지 강판 표면으로부터 강판측 깊이 방향 100 ㎛ 이내의 강판 표층부에 생성된 내부 산화량이 변화하였다. 여기서 어느 조건에 있어서도 페라이트상의 평균 입경은 15 ㎛ 이하, 페라이트상의 면적률은 60 ％ 이상, 마텐자이트상의 면적률 5 ∼ 40 ％ 이며, 마텐자이트상과 페라이트상의 합계 면적률은 95 ％ 이상이었다.

얻어진 공시재로부터 타발 가공 후의 피로 특성을 평가하기 위해 피로 시험용의 시험판 (크기 : 50 ㎜×260 ㎜) 을 채취하고, 45 ㎜×250 ㎜, 평행부 폭 : 30 ㎜, R : 100 ㎜ 의 인장 피로 시험편을 제작하고, 시험편의 중심에 10 ㎜φ 의 구멍을 클리어런스 10 ％ 로 타발 가공하였다. 그 후, (주) 시마즈 제작소 제조 서보 펄서로 응력비 0.1, 반복 사이클수 20 Hz, 최대 응력 일정하게 인장 피로 시험을 반복 횟수 2×10⁶ 까지 실시하고, 2×10⁶ 에서의 피로 강도를 구하였다. 동일한 시험을 3 회 실시하여, 평균 피로 강도를 구하였다.

인장 강도는, JIS5 호 인장 시험편을 채취하고, JIS Z2241 에 준거하여 인장 시험을 실시하였다. 인장 시험은 시험편이 파단할 때까지 실시하여 인장 강도를 구하였다. 동일한 시험을 각 시료에 대해 2 회 실시하고, 평균값을 구하여, 그 시료의 인장 강도로 하였다.

얻어진 결과를 도 1 에 나타낸다.

도 1 에 있어서, 어느 강판도, 조직은, 페라이트상의 평균 입경은 15 ㎛ 이하, 페라이트상의 면적률은 60 ％ 이상, 마텐자이트상의 면적률은 5 ∼ 40 ％ 이며, 인장 강도는 590 ㎫ 이상이었다. 도 1 에 나타내는 바와 같이, 용융 아연 도금층 바로 아래의 하지 강판 표면으로부터 강판측 깊이 방향 100 ㎛ 이내의 강판 표층부에 생성된 내부 산화량이, 편면당 0.060 g/㎡ 미만이 되면, 반복 횟수 2×10⁶ 에 있어서의 피로 강도가 향상되고, 양호한 피로 특성이 되는 것을 알 수 있다.

이어서, 본 발명의 피로 특성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판의 강의 성분 조성에 대해 설명한다.

C : 0.03 ∼ 0.15 ％

C 는, 원하는 강도를 확보하기 위해서 필수의 원소이며, 그러기 위해서는 0.03 ％ 이상 필요하다. 한편, 0.15 ％ 를 초과하여 첨가하면 타발 가공에서의 구멍내기로 구멍 단면이 과도하게 경화되어, 피로 강도가 저하된다. 따라서, C 는 0.03 ％ 이상 0.15 ％ 이하로 한다.

Si : 2.00 ％ 이하

Si 는, 강을 강화하기 위해서 유효한 원소이지만, 첨가량이 2.00 ％ 초과가 되면 어닐링 후에 페라이트 입경이 과도하게 성장하여, 원하는 강도가 얻어지지 않게 된다. 또, 페라이트상과 마텐자이트상의 경도 차이가 커지기 때문에, 타발 가공에 의해 발생한 미세 균열의 전파가 빨라져 타발 가공 후의 피로 강도가 저하된다. 따라서, Si 는 2.00 ％ 이하로 한다.

Mn : 1.0 ∼ 2.5 ％

Mn 은, C 와 동일하게 원하는 강도를 확보하기 위해서 필수의 원소이다. 원하는 강도를 확보하기 위해서는 하한을 1.0 ％ 로 할 필요가 있다. 한편, 2.5 ％ 를 초과하여 과잉으로 첨가하면, C 의 과잉 첨가와 동일하게 구멍 단면에서 가공에 의해 과도하게 경화되어, 피로 강도가 저하된다. 따라서, Mn 은 1.0 ％ 이상 2.5 ％ 이하로 한다.

P : 0.050 ％ 이하

P 는, 강의 강화에 유효한 원소이지만, 첨가량이 0.050 ％ 를 초과하면 열간 압연에 의해 생성되는 표면 산화층 (스케일) 의 박리가 과다해져, 도금 후의 표면 성상이 열화된다. 따라서, P 는 0.050 ％ 이하로 한다.

S : 0.0100 ％ 이하

S 는, 첨가량이 0.0100 ％ 를 초과하면 MnS 등의 비금속 개재물이 증가하고, 타발 가공에서의 구멍 단면이 갈라지기 쉬워져, 피로 강도가 저하된다. 이 때문에, S 는 0.0100 ％ 이하로 한다.

Al : 0.050 ％ 이하

Al 는, 강의 탈산을 위해서 0.010 ％ 이상 첨가하는 것이 바람직하다. 한편, 0.050 ％ 를 초과하면 도금 후의 표면 외관이 현저하게 열화되기 때문에, 상한은 0.050 ％ 로 한다.

N : 0.0050 ％ 이하

N 은, 통상적인 강에 함유되는 양인 0.0050 ％ 이하이면 본 발명의 효과를 저해시키지 않는다. 따라서, N 은 0.0050 ％ 이하로 한다.

Ti : 0.010 ∼ 0.100 ％, Nb : 0.010 ∼ 0.100 ％

Ti, Nb 는, 조직의 미세화나 석출 강화에 의해 강을 고강도화할 목적으로 첨가한다. 원하는 강도를 확보하기 위해서는 각각의 원소의 하한을 0.010 ％ 로 한다. 한편, 각각의 원소가 0.100 ％ 를 초과하여 과잉으로 첨가하면, 과도하게 경화되어, 타발 가공시에 타발이 곤란해진다. 혹은, 타발 가공 후의 구멍의 단면에 균열이 발생하여, 피로 강도가 저하된다. 따라서, Ti 는 0.010 ％ 이상 0.100 ％ 이하, Nb 는 0.010 ％ 이상 0.100 ％ 이하로 한다.

Sb : 0.0010 ∼ 0.0100 ％

Sb 는, 슬래브 가열시의 표층 산화 억제를 통해, 권취 후의 표면 산화를 억제하고, 용융 아연 도금층 바로 아래의 하지 강판 표면으로부터 강판측 깊이 방향 100 ㎛ 이내의 강판 표층부에 생성되는 내부 산화량을 저감시키는 데에 유효한 원소이다. Sb 량이 0.0010 ％ 미만에서는 표면 산화의 억제 효과가 불충분하다. 또, 표면 산화 억제 효과는 Sb 량이 0.0100 ％ 초과에서 포화되는 경향이 있다. 따라서, Sb 량은 0.0010 ％ 이상 0.0100 ％ 이하, 바람직하게는 0.0040 ％ 이상 0.0080 ％ 이하로 한다.

잔부는 Fe 및 불가피적 불순물이다.

상기한 성분이 기본 조성이지만, 본 발명에서는 상기한 기본 조성에 더하여, Cr, V, Cu, Ni, Sn, Mo, Ta 중에서 선택되는 1 종 이상의 원소를 함유할 수 있다.

Cr : 0.05 ∼ 0.80 ％, V : 0.01 ∼ 0.10 ％, Cu : 0.01 ∼ 0.10 ％, Ni : 0.01 ∼ 0.10 ％, Sn : 0.001 ∼ 0.010 ％, Mo : 0.01 ∼ 0.50 ％, Ta : 0.001 ∼ 0.010 ％

Cr, V 는, 강의 ?칭성을 향상시켜, 고강도화할 목적으로 첨가할 수 있다. Cu, Ni, Sn, Ta 는 강도에 기여하는 원소이며, 강의 강화의 목적으로 첨가할 수 있다. Mo 는 강의 ?칭 강화에 유효한 원소이며 고강도화할 목적으로 첨가할 수 있다. 각각의 원소의 하한은, 원하는 효과가 얻어지는 최저한의 양이며, 또, 상한은 효과가 포화되는 양이다. 이상으로부터, 첨가하는 경우에는, Cr 은 0.05 ％ 이상 0.80 ％ 이하, V 는 0.01 ％ 이상 0.10 ％ 이하, Cu 는 0.01 ％ 이상 0.10 ％ 이하, Ni 는 0.01 ％ 이상 0.10 ％ 이하, Sn 은 0.001 ％ 이상 0.010 ％ 이하, Mo 는 0.01 ％ 이상 0.50 ％ 이하, Ta 는 0.001 ％ 이상 0.010 ％ 이하로 한다.

또, 도금성을 크게 변화시키지 않고, 황화물계 개재물의 형태를 제어하는 작용을 갖고, 이로써 가공성의 향상에 유효하게 기여하는 REM 을 0.0001 ％ 이상 0.1 ％ 이하의 범위에서 함유할 수도 있다.

다음으로, 본 발명의 피로 특성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판의 조직 한정 이유에 대해 설명한다.

본 발명에서는, 강의 조직으로서, 평균 입경이 15 ㎛ 이하이고 면적률이 60 ％ 이상인 페라이트상과, 면적률이 5 ∼ 40 ％ 인 마텐자이트상을 갖고, 아연 도금층 바로 아래의 하지 강판 표면으로부터 강판측 깊이 방향 100 ㎛ 이내의 강판 표층부에 생성된 Fe, Si, Mn, Al, P, Nb, Ti 중에서 선택되는 1 종 이상의 산화물을 편면당 0.060 g/㎡ 미만으로 제어할 필요가 있다. 이와 같은 조직으로 함으로써 타발 구멍 가공 후의 피로 특성이 향상된다.

타발 구멍 가공 후의 단면 근방의 강판 표층에서는, 가공에 의해 미세한 균열이 생성되고, 인장 피로 시험 중에 균열이 진전되어, 파단에 이른다. 특히, 아연 도금층 바로 아래의 하지 강판 표면으로부터 강판측 깊이 방향 100 ㎛ 이내의 강판 표층부에 생성된 산화물을 기점으로 발생한 균열이 피로 강도에 강하게 영향을 미친다. 즉, 내부 산화량이 편면당 0.060 g/㎡ 이상이 되면 피로 시험 전의 타발 가공에 의해 도입된 미세한 균열이 반복 인장 피로 시험 중에 조기에 전파, 연결되기 때문에, 피로 강도가 저하된다. 이 때문에, 본 발명에서는, 아연 도금층 바로 아래의 하지 강판 표면으로부터 강판측 깊이 방향 100 ㎛ 이내의 강판 표층부에 생성된 Fe, Si, Mn, Al, P, Nb, Ti 중에서 선택되는 1 종 이상의 산화물 (내부 산화량) 을 편면당 0.060 g/㎡ 미만으로 한정한다.

마텐자이트상의 면적률이 40 ％ 를 초과한 경우, 또는, 5 ％ 미만인 경우에는, 편면당의 내부 산화량이 0.060 g/㎡ 미만이어도, 페라이트상과 마텐자이트상의 경도 차이가 커지기 때문에, 타발 가공에 의해 발생한 미세 균열의 전파가 빨라져 반복 인장 피로 시험 중의 피로 강도가 저하된다. 따라서, 마텐자이트상의 면적률은 5 ％ 이상 40 ％ 이하로 한다.

또한, 페라이트상의 평균 입경 및 면적률의 제어도 중요하다. 페라이트상의 평균 입경을 15 ㎛ 이하, 면적률을 60 ％ 이상으로 하고, 페라이트상과 마텐자이트상의 조직을 균일화시킴으로써 인장 피로 시험에 있어서 타발 구멍 가공시에 발생한 미세한 균열이 전파되는 것을 억제하여, 피로 강도가 향상된다.

또한, 면적률이 60 ％ 이상인 페라이트상과, 면적률이 5 ∼ 40 ％ 인 마텐자이트상 이외에, 면적률로 5 ％ 이내이면 세멘타이트상, 베이나이트상, 펄라이트상을 포함할 수 있다.

다음으로, 피로 특성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판의 제조 방법에 대해 설명한다.

상기한 성분 조성을 갖는 용강을, 전로 등의 상용의 용제 방법으로 용제하고, 연속 주조법 등의 상용의 주조 방법으로 강 소재 (슬래브) 로 한다.

이어서, 얻어진 강 소재에 대해, 가열하고 압연하여 열연판으로 하는 열간 압연을 실시한다. 이 때, 열간 압연은, 마무리 압연의 종료 온도를 Ar₃ 점 이상으로 하고, 600 ℃ 이하의 온도에서 권취하는 것으로 한다.

마무리 압연의 종료 온도 : Ar₃ 점 이상

마무리 압연의 종료 온도가, Ar₃ 점 미만이 되면, 강판 표층부에 페라이트상이 생성되고, 그 가공 변형에 의한 페라이트상의 조대화 등에 의해, 판 두께 방향의 조직이 불균일해지고, 냉간 압연 및 연속식 용융 아연 도금 처리 후의 조직에 있어서 페라이트상의 면적률을 60 ％ 이상으로 제어할 수 없다. 따라서, 마무리 압연의 종료 온도는 Ar₃ 점 이상으로 한다. 또한, Ar₃ 점은 다음 식 (1) 로부터 계산할 수 있지만, 실제로 측정한 온도를 사용해도 된다.

Ar₃=910-310×[C]-80×[Mn]＋0.35×(t-0.8)···(1)

여기서 [M] 은 원소 M 의 함유량 (질량％) 을, t 는 판 두께 (㎜) 를 나타낸다. 또한, 함유 원소에 따라, 보정항을 도입해도 되고, 예를 들어, Cu, Cr, Ni, Mo 가 함유되는 경우에는, -20×[Cu], -15×[Cr], -55×[Ni], -80×[Mo] 와 같은 보정항을 식 (1) 의 우변에 더해도 된다.

권취 온도 : 600 ℃ 이하

권취 온도가 600 ℃ 를 초과하면 펄라이트상의 면적률이 증가하고, 연속식 용융 아연 도금 처리 후의 강판에 있어서, 마텐자이트상의 면적률이 40 ％ 초과의 조직이 되어, 피로 특성이 저하된다. 따라서, 권취 온도는 600 ℃ 이하로 한다. 또한, 열연판의 형상이 열화되기 때문에 권취 온도는 200 ℃ 이상으로 하는 것이 바람직하다.

이어서, 산세 후, 혹은 추가로 40 ％ 이상의 압하율로 냉간 압연을 실시한다.

산세 공정에서는, 표면에 생성된 흑피 스케일을 제거한다. 또한, 산세 조건은 특별히 한정되지 않는다.

냉간 압연의 압하율 : 40 ％ 이상

냉간 압연의 압하율이 40 ％ 미만이 되면 페라이트상의 재결정이 진행되기 어려워지고, 연속식 용융 아연 도금 처리 후의 조직에 있어서 페라이트상과 마텐자이트상이 균일하게 분산되지 않게 되고, 타발시에 발생한 타발 단면의 미세한 균열이 진전되어, 피로 강도가 저하된다. 따라서, 냉간 압연의 압하율은 40 ％ 이상으로 한다.

이어서, 연속식 용융 아연 도금 처리를 실시한다. 이 때, 700 ∼ 900 ℃ 의 온도에서 균열하고, 700 ℃ 이상의 온도역에서의 분위기의 노점을 -40 ℃ 이하로 하여 어닐링하고, 1 ∼ 50 ℃/초의 평균 냉각 속도로 600 ℃ 이하로 냉각한 후, 용융 아연 도금 처리한다.

균열 온도는, 원하는 마텐자이트상의 면적률을 얻기 위해서 700 ℃ 이상이 필요하다. 900 ℃ 를 초과하면 페라이트상의 평균 입경이 커져 원하는 특성이 얻어지지 않게 된다. 700 ℃ 이상의 온도역에서의 분위기의 노점을 -40 ℃ 이하로 함으로써, 연속식 용융 아연 도금 처리 중의 어닐링 공정에서의 산소 포텐셜이 저하되고, 그에 따라 산화 용이성 원소인 Si 나 Mn 등의 강판 표층부에 있어서의 활량이 저하된다. 그리고, 이들 원소의 외부 산화 및 내부 산화가 억제되고, 그 결과, 용융 아연 도금층 바로 아래의 하지 강판 표면으로부터 강판측 깊이 방향 100 ㎛ 이내의 강판 표층부에 생성되는 내부 산화량이 저감되어, 피로 특성이 개선되게 된다. 분위기의 노점이 -40 ℃ 초과에서는, 내부 산화량이 증가한다.

분위기의 노점을 -40 ℃ 이하가 되도록 제어할 때에는, 통상의 노점은 -40 ℃ 보다 높기 때문에, 노 내의 수분을 흡수제로 흡수 제거하는 등에 의해 -40 ℃ 이하의 노점으로 한다.

분위기의 노점의 하한은, 특별히 규정하지 않지만, -80 ℃ 미만은 효과가 포화되어, 비용면에서 불리해지기 때문에, -80 ℃ 이상이 바람직하다. 분위기의 노점을 제어하는 온도역이 700 ℃ 미만인 경우에는, Si, Mn 의 표면 농화나 내부 산화가 일어나지 않기 때문에, 분위기의 노점을 제어하는 온도역은 700 ℃ 이상으로 한다. 상한은 특별히 규정하지 않지만, 900 ℃ 를 초과하면 어닐링로 내의 롤의 열화나 비용 증대의 관점에서 불리해지기 때문에, 900 ℃ 이하가 바람직하다.

어닐링로 내 분위기의 수소 농도가 1 vol％ 미만에서는 환원에 의한 활성화 효과가 얻어지지 않고 내도금 박리성이 열화된다. 상한은 특별히 규정하지 않지만, 50 vol％ 초과에서는 비용이 상승하고, 또한 효과가 포화된다. 따라서, 수소 농도는 1 vol％ 이상 50 vol％ 이하가 바람직하다. 또한, 어닐링로 내의 기체 성분은, 수소 이외에는 질소와 불가피 불순물 기체로 이루어진다. 본 발명 효과를 저해시키는 것이 아니면 다른 기체 성분을 함유해도 된다.

상기 조건으로 어닐링한 후, 1 ∼ 50 ℃/초의 평균 냉각 속도로 600 ℃ 이하로 냉각한다. 이것은 펄라이트를 생성시키지 않고, 또한 미세한 페라이트를 석출시키기 위해서이다. 평균 냉각 속도가 1 ℃/초 미만에서는 펄라이트가 생성되거나 페라이트 입경이 커진다. 평균 냉각 속도가 50 ℃/초를 초과하면 마텐자이트의 면적률이 40 ％ 를 초과한다. 또, 상기 평균 냉각 속도로 냉각하는 온도를 600 ℃ 이하로 하는 것은, 600 ℃ 를 초과하는 온도에서는 펄라이트상의 면적률이 증가하여, 피로 특성이 저하되기 때문이다. 이 때문에, 1 ∼ 50 ℃/초의 평균 냉각 속도로 600 ℃ 이하로 냉각한다. 이어서, 용융 아연 도금 처리한다.

이어서, 혹은 추가로 아연 도금의 합금화 처리를 실시한 후, 실온까지 냉각한다. 용융 아연 도금 처리에 계속해서 합금화 처리를 실시할 때에는, 용융 아연 도금 처리를 한 후, 예를 들어, 450 ℃ 이상 600 ℃ 이하로 강판을 가열하여 합금화 처리를 실시하고, 도금층의 Fe 함유량이 7 ∼ 15 ％ 가 되도록 실시하는 것이 바람직하다. 7 ％ 미만에서는 합금화 불균일이 발생하거나 플레이킹성이 열화된다. 한편, 15 ％ 초과에서는 내도금 박리성이 열화된다. 본 발명의 피로 특성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판은 상기 방법에 의해 제조되므로, 하기와 같이 아연 도금층 바로 아래의 하지 강판 표층부의 구조에 특징을 갖는다.

아연 도금층의 바로 아래의, 하지 강판 표면으로부터 강판측 깊이 방향 100 ㎛ 이내의 강판 표층부에서는, Fe, Si, Mn, Al, P, Nb, Ti 중에서 선택되는 1 종 이상의 산화물이, 편면당 0.060 g/㎡ 미만으로 억제된다. 또, 본 발명의 고강도 용융 아연 도금 강판은, 강판의 표면에, 편면당의 도금 부착량이 20 ∼ 120 g/㎡ 의 아연 도금층을 갖는 것이 바람직하다. 20 g/㎡ 미만에서는 내식성의 확보가 곤란해지는 경우가 있다. 한편, 120 g/㎡ 를 초과하면 내도금 박리성이 열화되는 경우가 있다. 또한, 본 발명에 있어서, 얻어진 고강도 용융 아연 도금 강판에 화성 처리 등의 각종 표면 처리를 실시해도 본 발명의 효과를 저해시키는 것은 아니다.

실시예 1

이하, 본 발명을, 실시예에 따라 구체적으로 설명한다.

표 1 에 나타내는 성분 조성을 갖는 강 소재 (슬래브) 를 출발 소재로 하였다. 이들 강 소재를, 표 2, 표 3 에 나타내는 가열 온도로 가열한 후, 표 2, 표 3 에 나타내는 조건으로, 열간 압연하여, 산세한 후, 이어서 냉간 압연, 연속식 용융 아연 도금 처리를 실시하였다. 일부의 강판에 대해서는, 냉간 압연을 실시하지 않았다. 이어서, 일부를 제외하고, 연속식 용융 아연 도금 처리 후에 합금화 처리를 실시하였다.

또한, 연속식 용융 아연 도금 처리 설비에서는, 표 2, 표 3 에 나타내는 바와 같이, 균열 온도와 700 ℃ 이상의 온도역의 노점을 제어하고 통판하여 어닐링한 후, 1 ∼ 50 ℃/초의 평균 냉각 속도로 600 ℃ 이하로 냉각하고, 이어서, 460 ℃ 의 Al 함유 Zn 욕에서 용융 아연 도금 처리를 실시하였다. 상기 700 ℃ 이상의 영역 이외의 어닐링로 내 분위기의 노점은 -35 ℃ 를 기본으로 하였다.

또, 분위기의 기체 성분은 질소와 수소 및 불가피 불순물 기체로 이루어지고, -40 ℃ 이하의 노점은 분위기 중의 수분을 흡수 제거하여 제어하였다. 분위기 중의 수소 농도는 10 vol％ 를 기본으로 하였다.

Ga 는 0.14 질량％ Al 함유 Zn 욕을, GI 는 0.18 질량％ Al 함유 Zn 욕을 사용하였다. 부착량은 가스 와이핑에 의해 조절하고, GA 는 합금화 처리하였다.

이상에 의해 얻어진 용융 아연 도금 강판 (GA 및 GI) 에 대해, 내부 산화량, 조직 관찰, 인장 특성, 피로 특성에 대해 평가하였다. 측정 방법을 하기에 나타낸다.

(1) 내부 산화량

내부 산화량은, 「임펄스로 용융-적외선 흡수법」에 의해 측정하였다. 단, 소재 (즉 연속식 용융 아연 도금 처리를 실시하기 전의 고강도 강판) 에 함유되는 산소량을 차감할 필요가 있으므로, 본 발명에서는, 연속식 용융 아연 도금 처리 후의 고강도 강판의 양면의 표층부를 각각 100 ㎛ 연마하여 강 중 산소 농도를 측정하고, 그 측정값을 소재에 함유되는 산소량 OH 로 하고, 또, 연속식 용융 아연 도금 처리 후의 고강도 강판의 판 두께 방향 전체에서의 강 중 산소 농도를 측정하고, 그 측정값을 내부 산화 후의 산소량 OI 로 하였다. 이와 같이 하여 얻어진 고강도 강판의 내부 산화 후의 산소량 OI 와, 소재에 함유되는 산소량 OH 를 사용하여, OI 와 OH 의 차이 (=OI-OH) 를 산출하고, 또한 편면 단위 면적 (즉 1 ㎡) 당의 양으로 환산한 값 (g/㎡) 을 내부 산화량으로 하였다. 또, 산화물 조성에 대해서는, 주사형 전자현미경 (SEM) 에 장착한 에너지 분산형 X 선 분광기 (EDS) 를 사용하여, 도금층 바로 아래의 하지 강판 표면으로부터 강판측 깊이 방향 100 ㎛ 까지의 강판 표층부를 1 시야당 3000 배의 시야로 관찰하고, 산화물 조성을 동정하였다. 이것을 30 시야 실시하여, 검출된 원소를 관찰 샘플의 산화물 조성으로 하였다.

(2) 조직 관찰

금속 조직의 평가는 압연 방향 평행 단면의 판 두께 1/4 위치를 연마·나이탈 부식 후, 단면 3 지점, 각 지점에서 1000 배의 배율로 10 시야 (합계 30 시야) 에 걸쳐 주사형 전자현미경으로 관찰하고, 그 화상을 Media Cybernetics 사 제조의 화상 해석 소프트 "Image Pro Plus ver. 4.0" 을 사용한 화상 해석 처리에 의해 측정하였다. 즉, 화상 해석으로 페라이트상, 펄라이트상, 세멘타이트상, 마텐자이트상, 베이나이트상을 분별하여, 페라이트상의 평균 입경, 페라이트상의 면적률, 마텐자이트상의 면적률을 구하였다. 페라이트상의 평균 입경은, 페라이트립의 면적을 화상 처리에 의해 구하고, 각각의 시야에 있어서의 면적원 상당 직경을 산출하여, 그들 값을 평균 (30 시야) 내어 구하였다. 구체적으로는, SEM 화상을 해석 소프트에 디지털 데이터 도입하여, 2 값화하고, 면적원 상당 직경을 구하였다. 페라이트상의 면적률 및 마텐자이트상의 면적률은, 각각의 상을 디지털 화상 상에서 분별하고, 화상 처리하여, 측정 시야 마다 각각의 상의 면적률을 구하였다. 이들의 값을 평균 (30 시야) 내어 각각의 면적률로 하였다.

(3) 인장 시험

얻어진 강판으로부터, 압연 방향이 인장 방향이 되도록 JIS5 호 인장 시험편을 채취하고, JIS Z2241 에 준거하여 인장 시험을 실시하였다. 인장 시험은 파단까지 실시하고, 인장 강도를 구하였다. 동일한 시험을 각 시료에 대해 2 회 실시하여, 평균값을 구하고, 그 시료의 인장 강도로 하였다.

(4) 인장 피로 시험

얻어진 강판으로부터 타발 구멍 가공 후의 피로 특성을 평가하기 위해, 피로 시험용의 시험판 (크기 : 50 ㎜×260 ㎜) 을 채취하여, 45 ㎜×250 ㎜, 평행부 폭 : 30 ㎜, R : 100 ㎜ 의 인장 피로 시험편을 제작하고, 시험편의 중심에 10 ㎜φ 의 구멍을 클리어런스 10 ％ 로 타발 가공하였다. 그 후, (주) 시마즈 제작소 제조 서보 펄서로 응력비 0.1, 반복 사이클수 20 Hz, 최대 응력 일정하게 인장 피로 시험을 반복 횟수 2×10⁶ 까지 실시하였다. 동일한 시험을 3 회 실시하여, 평균 피로 강도를 구하였다.

이상에 의해 얻어진 결과를 조건과 아울러 표 2, 표 3 에 나타낸다.

표 2, 표 3 으로부터, 평균 입경이 15 ㎛ 이하이고 면적률이 60 ％ 이상인 페라이트상과 면적률이 5 ∼ 40 ％ 인 마텐자이트상을 갖고, 아연 도금층 바로 아래의 하지 강판 표면으로부터 강판측 깊이 방향 100 ㎛ 이내의 강판 표층부에 생성된 Fe, Si, Mn, Al, P, Nb, Ti 중에서 선택되는 1 종 이상의 산화물이, 편면당 0.060 g/㎡ 미만인 본 발명의 범위 내인 본 발명예에서는, 인장 피로 시험에서의 피로 강도가 높다.

한편, 비교예에서는, 인장 피로 시험에 있어서의 피로 강도가 낮거나, 혹은 인장 강도가 낮다. 특히, 성분 조성이 적절하지 않은 비교예로부터는, 페라이트상의 평균 입경, 페라이트상의 면적률, 마텐자이트상의 면적률 및 내부 산화량을 적정화해도 인장 피로 시험에서의 피로 강도는 개선되지 않는 것을 알 수 있다.

산업상 이용가능성

본 발명의 고강도 용융 아연 도금 강판은, 피로 특성이 우수하고, 자동차의 차체 그 자체를 경량화 또한 고강도화하기 위한 표면 처리 강판으로서 이용할 수 있다.

Claims

성분 조성으로서, 질량％ 로, C : 0.03 ∼ 0.15 ％, Si : 0 % 초과 2.00 ％ 이하, Mn : 1.0 ∼ 2.5 ％, P : 0.050 ％ 이하, S : 0.0100 ％ 이하, Al : 0.050 ％ 이하, N : 0.0050 ％ 이하, Ti : 0.010 ∼ 0.100 ％, Nb : 0.010 ∼ 0.100 ％, Sb : 0.0010 ∼ 0.0100 ％ 를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지고,
조직으로서, 평균 입경이 15 ㎛ 이하이고 면적률이 60 ％ 이상인 페라이트상과, 면적률이 5 ∼ 40 ％ 인 마텐자이트상을 갖고,
연속식 용융 아연 도금 처리 후의 고강도 강판의 양면의 표층부를 각각 100 ㎛ 연마하여 강 중 산소 농도를 측정하고 그 측정값을 소재에 함유되는 산소량 (OH) 으로 하고, 연속식 용융 아연 도금 처리 후의 고강도 강판의 판 두께 방향 전체에서의 강 중 산소 농도를 측정하고 그 측정값을 내부 산화 후의 산소량 (OI) 이라 할 때, 상기 내부 산화 후의 산소량과 상기 소재에 함유되는 산소량의 차이 (OI-OH) 를 산출하고, 상기 산출값을 편면 단위 면적 당의 양으로 환산한 값을 내부 산화량이라 할 때, 상기 내부 산화량이 0.060 g/㎡ 미만인 것을 특징으로 하는 피로 특성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판.
제 1 항에 있어서,
성분 조성으로서, 질량％ 로, 추가로 Cr : 0.05 ∼ 0.80 ％, V : 0.01 ∼ 0.10 ％, Cu : 0.01 ∼ 0.10 ％, Ni : 0.01 ∼ 0.10 ％, Sn : 0.001 ∼ 0.010 ％, Mo : 0.01 ∼ 0.50 ％, Ta : 0.001 ∼ 0.010 ％ 중에서 선택되는 1 종 이상의 원소를 함유하는 것을 특징으로 하는 피로 특성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판.
제 1 항 또는 제 2 항에 기재된 성분 조성을 갖는 강 소재에 대해, Ar₃ 점 이상의 온도에서 마무리 압연하고, 600 ℃ 이하의 온도에서 권취하여, 산세 후, 연속식 용융 아연 도금 처리를 실시할 때,
상기 연속식 용융 아연 도금 처리에서는, 700 ∼ 900 ℃ 의 온도에서 균열하고, 700 ℃ 이상의 온도역에서의 분위기의 노점을 -40 ℃ 이하로 하여 어닐링하고, 1 ∼ 50 ℃/초의 평균 냉각 속도로 600 ℃ 이하로 냉각한 후, 용융 아연 도금 처리하는 것을 특징으로 하는 피로 특성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판의 제조 방법.
제 1 항 또는 제 2 항에 기재된 성분 조성을 갖는 강 소재에 대해, Ar₃ 점 이상의 온도에서 마무리 압연하고, 600 ℃ 이하의 온도에서 권취하여, 산세 후, 40 ％ 이상의 압하율로 냉간 압연하고, 이어서, 연속식 용융 아연 도금 처리를 실시할 때,
상기 연속식 용융 아연 도금 처리에서는, 700 ∼ 900 ℃ 의 온도에서 균열하고, 700 ℃ 이상의 온도역에서의 분위기의 노점을 -40 ℃ 이하로 하여 어닐링하고, 1 ∼ 50 ℃/초의 평균 냉각 속도로 600 ℃ 이하로 냉각한 후, 용융 아연 도금 처리하는 것을 특징으로 하는 피로 특성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판의 제조 방법.
제 3 항에 있어서,
상기 용융 아연 도금 처리 후, 추가로 합금화 처리를 실시하는 것을 특징으로 하는 피로 특성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판의 제조 방법.
제 4 항에 있어서,
상기 용융 아연 도금 처리 후, 추가로 합금화 처리를 실시하는 것을 특징으로 하는 피로 특성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판의 제조 방법.