KR101568525B1 - 가공성이 우수한 아연도금강판 및 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 소 소지 강판; 및 상기 소지 강판의 적어도 일면에 형성된 도금층을 포함하고, 상기 도금층은 요부의 최대 폭이 1㎛ 내지 50㎛인 요철 패턴을 포함하며, 상기 요부의 최대 깊이는 1㎛ 내지 5㎛인 가공성이 우수한 아연도금강판 및 그 제조방법에 관한 것이다.

Description

가공성이 우수한 아연도금강판 및 그 제조방법{GALVANIZED STEEL SHEET HAVING GOOD FORMABILITY AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}
본 발명은 가공성이 우수한 아연도금강판 및 그 제조방법에 관한 것이다.
용융아연도금강판은 기존 강판보다 내식성이 우수하기 때문에 자동차용이나 가전용으로 사용되고 있다. 이러한 용융아연도금강판이 자동차용 부품으로 사용되는 경우, 사용 부위에 따라 내판용 부품 또는 외판용 부품으로 구분할 수 있다. 특히, 외판용 부품으로 사용되기 위해서는 표면 외관이 미려해야 한다. 또한 자동차 도어(door), 펜더(Fender) 또는 트렁크 리드와 같은 부분은 가공이 심하게 일어나는 부분이므로, 이러한 용도로 사용되는 경우에는 표면 외관뿐만 아니라 우수한 가공성도 가져야 한다.
상기와 같이 용융아연도금강판을 외판용 자동차 부품으로 사용하기 위하여 가공성을 향상시키는 방법으로 다양한 연구가 진행되어 왔으며, 그 결과 하기와 같은 세 가지 기술이 제안되고 있다.
첫째, EDDQ(Extra Deep Drawing Quality)나 SEDDQ(Super Extra Deep Drawing Quality)와 같은 가공성이 우수한 IF강(Interstitial Free Steel)을 사용하는 것이다. IF강은 20ppm 이하의 탄소를 하고 Ti나 Nb 등을 첨가하여 탄화물을 형성시킨 강으로 연신율이 45% 내지 50%로 매우 높은 특징이 있다. 그러나, 이러한 강판을 사용할 경우 가공이 심한 부위의 부품으로 사용될 수는 있으나 사이드아우터(Side outer)와 같이 심하게 가공이 되는 부분에서는 국부적으로 크랙(Crack)이 발생하는 문제점이 있다. (특허문헌 1)
둘째, 용융아연도금강판에 조도를 부여하여 프레스와의 접촉면을 균일하게 유지함으로써 마찰특성을 향상시키는 방법이 있다. 용융아연도금강판에 조도를 부여하는 방법은 도금공정에서 SPM(Skin Pass Mill)을 이용하여 강판 표면에 조도를 부여하는 방법이 제안되었다. 그러나, 이 경우 마찰계수를 낮추는 효과가 낮고, 조도가 낮을 경우 연속 작업시 강판이 한쪽으로 치우칠 수 있는 문제점이 있다.
셋째, 용융아연도금강판에 윤활 피막을 형성시키는 방법이 있다. 이와 같은 윤활피막이 형성되면 가공시 프레스와의 마찰이 감소하기 때문에 가공성이 향상된다. 그러나, 이러한 윤활피막을 형성시키기 위해서는 추가적인 공정이 필요하며, 이를 형성시키기 위한 시간이 필요하기 때문에 생산성이 현저히 저하되는 문제점이 있다. (특허문헌 2)
따라서, 상기와 같은 문제점을 해결하고, 가공성을 향상시킨 용융아연강판의 개발이 절실히 요구되고 있다.
한국공개특허 제2013-0050437호 한국공개특허 제1997-0027364호
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로, 도금층에 요철 패턴을 형성시킴으로써, 가공성이 현저히 개선된 아연도금강판 및 그 제조 방법을 제공하고자 한다.
일 측면에서, 본 발명은, 소지 강판; 및 상기 소지 강판의 적어도 일면에 형성된 도금층을 포함하고, 상기 도금층은 요부의 최대 폭이 1㎛ 내지 50㎛인 요철 패턴을 포함하며, 상기 요부의 최대 깊이는 1㎛ 내지 5㎛인 가공성이 우수한 아연도금강판을 제공하고자 한다.
이때, 상기 요부의 피치는 상기 요부의 최대 폭의 1배 내지 15배일 수 있다.
본 발명에서, 상기 요부의 수평 단면 형상은 다각형 또는 원형일 수 있으며, 상기 다각형은 삼각형, 사각형, 오각형 및 육각형으로 이루어진 그룹으로부터 선택된 1종 이상일 수 있다.
이때, 상기 다각형 또는 원형은 그 중심점이 정육각형, 정사각형 또는 정삼각형 구조의 각 꼭지점 및 중심점과 일치되는 위치에 형성되는 것이 바람직하다.
한편, 본 발명에서, 상기 요철 패턴이 포함되어 증가된 도금층의 표면적은, 상기 요철 패턴이 형성되기 전 도금층 표면적 1㎠를 기준으로 하였을 때, 1㎠ 내지 10㎠인 것이 바람직하다.
또한, 상기 요부의 부피는, 상기 요철 패턴이 형성되기 전 도금층 표면적 1㎠를 기준으로 하였을 때, 0.1㎤ 내지 5㎤인 것이 바람직하다.
다른 측면에서, 본 발명은, 소지 강판을 준비하는 단계; 상기 소지 강판의 적어도 일면에 도금층을 형성하는 단계; 및 상기 도금층의 표면에 요철 패턴을 형성하는 단계를 포함하며, 상기 요철 패턴에서 요부의 최대 폭은 1㎛ 내지 50㎛이고, 상기 요부의 최대 깊이는 1㎛ 내지 5㎛인 가공성이 우수한 아연도금강판의 제조방법을 제공하고자 한다.
이때, 상기 요철 패턴을 형성하는 단계는 롤, 리소그래피 및 화학적 에칭으로 이루어진 그룹으로부터 선택된 1종 이상의 방법으로 수행될 수 있다.
특히, 본 발명에서 상기 요철 패턴을 형성하는 단계는 상기 도금층 표면 1㎡ 당 약 30톤 내지 300톤의 압력으로 수행되는 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 가공성이 우수한 아연도금강판은 도금층에 요부의 최대 폭이 1㎛ 내지 50㎛이고, 상기 요부의 최대 깊이는 1㎛ 내지 5㎛인 요철 패턴을 포함함으로써, 도금층의 표면적을 증가시킴과 동시에 상기 요부에 오일을 함유시킬 수 있으므로, 가공시 마찰 계수를 현저히 감소시킬 수 있다.
따라서, 본 발명에 따르면, 별도의 윤활 피막을 형성시키지 않더라도, 크랙이 발생되지 않으면서 가공성도 우수한 용융아연강판을 얻을 수 있으므로 매우 유용하다.
도 1은 요철 패턴이 형성된 본 발명에 따른 용융아연강판의 수직 단면도를 예시적으로 나타낸 것이다.
도 2는 요철 패턴의 수평 단면 형상이 원형으로 형성된 본 발명에 따른 용융아연강판의 수평 단면도를 예시적으로 나타낸 것이다.
도 3은 요철 패턴의 수평 단면 형상이 사각형으로 형성된 본 발명에 따른 용융아연강판의 수평 단면도를 예시적으로 나타낸 것이다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시 형태들을 설명한다. 그러나, 본 발명의 실시형태는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 이하 설명하는 실시 형태로 한정되는 것은 아니다. 또한, 본 발명의 실시형태는 당 기술분야에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 더욱 완전하게 설명하기 위해서 제공되는 것이다.
본 발명의 발명자들은 용융아연강판의 도금층에 요철 패턴을 포함시켜, 상기 요철 패턴의 요부에 오일을 함유시키면 별도의 윤활피막을 형성시키지 않더라도 가공시 마찰계수를 현저히 저감시킬 수 있음을 알아내고 본 발명을 완성하였다.
보다 구체적으로, 본 발명은, 소지 강판; 및 상기 소지 강판의 적어도 일면에 형성된 도금층을 포함하고, 상기 도금층은 요부의 최대 폭이 1㎛ 내지 50㎛인 요철 패턴을 포함할 수 있으며, 상기 요부의 최대 깊이는 1㎛ 내지 5㎛인 가공성이 우수한 아연도금강판을 제공하고자 한다.
설명을 위하여, 도 1에는 도금층에 요철 패턴이 형성된 본 발명에 따른 용융아연강판에 대하여 수직한 방향으로 절단한 단면(이하, 수직 단면이라 함.)을 예시적으로 나타내었다. 도 1을 참조하여, 용어를 정의하면 하기와 같다.
본 명세서에서, 상기 요부의 최대 폭(W)은 요철 패턴의 수직 단면을 기준으로 요부의 벽면에서 벽면까지의 거리 중 가장 큰 값을 의미한다. 만일, 요부의 수평 단면 형상이 사각형이 아닌 경우에는 요철 패턴의 수직 단면들에서 요부의 최대 폭이 상이한 경우가 있을 수 있으며, 이 경우 각 수직 단면들에서의 요부의 최대 폭 중 가장 큰 값을 의미한다.
또한, 요부의 최대 깊이(H)는 요부의 바닥면과 철부의 최상면의 높이 차 중 가장 큰 값을 의미한다. 따라서, 요부의 양 벽면의 높이가 다른 경우라면 요부 바닥면과 철부 최상면의 높이 차가 더 큰 값을 의미한다.
다음으로, 요부의 피치(P)는 요부의 중심에서 중심까지의 거리를 의미한다.
이하, 본 발명의 각 구성을 보다 구체적으로 설명하기로 한다.
먼저, 상기 소지 강판은 당해 기술분야에 잘 알려진 것을 제한 없이 이용할 수 있으며, 특별히 한정되는 것은 아니다.
또한, 상기 소지 강판의 적어도 일면에 형성되는 도금층은 당해 기술분야에 잘 알려진 것이면 특별히 한정되는 것은 아니며, 예를 들면 알루미늄계 도금층 또는 아연계 도금층 등일 수 있다.
한편, 본 발명은 상기와 같은 도금층에 요철 패턴을 포함하는 것을 특징으로 한다. 보다 구체적으로, 상기 요철 패턴에서 요부의 최대 폭은 1㎛ 내지 50㎛일 수 있고, 요부의 최대 깊이는 1㎛ 내지 5㎛일 수 있다.
본 발명에서, 상기 요부의 최대 폭(W)이 1㎛ 미만인 경우, 패턴의 크기가 작아 도금층에 패턴을 형성시키기가 어려운 문제점이 있고, 설사 패턴이 형성된다 하더라도 마찰계수 저감을 위해, 상기 요부에 포함시키고자 하는 오일의 표면 장력에 의하여 오일의 함유량을 증가시킬 수 없다. 또한, 상기 요부의 최대 폭(W)이 100㎛를 초과하는 경우에는 요부 내에 오일을 지속적으로 함유하지 못하고 시간이 지남에 따라 오일이 흘러나오는 문제점이 있다.
또한, 본 발명에서, 상기 요부의 최대 깊이(H)가 1㎛ 미만인 경우에는 형성되는 요부의 부피가 크지 않기 때문에 오일을 함유할 수 있는 공간이 부족하여 마찰 계수의 저감 효과가 미미하며, 요부의 최대 깊이(H)가 5㎛를 초과하는 경우에는 도금층과 소지 강판과의 거리가 감소하여 내식성이 열화되는 문제점이 있다.
나아가, 본 발명에서 상기 요부의 피치(P)는 상기 요부의 최대 폭(W)의 1배 내지 15배, 1배 내지 11배 또는 1배 내지 10배일 수 있다. 요부의 피치(P)가 요부 최대 폭(W)의 1배 미만인 경우 요부 패턴이 중복되어 형성되므로 패턴을 유지할 수 없으며, 요부의 피치(P)가 요부 최대 폭(W)의 15배를 초과하는 경우에는 요부에 함유된 오일이 가공 공정에서 마찰력을 감소시킬 수 있는 유효한 거리를 초과하기 때문에 마찰계수가 증가되는 문제점이 있다.
다음으로, 본 발명에 따른 가공성이 우수한 아연도금강판에서 도금층에 포함되는 상기 요철 패턴의 형상에 대하여 구체적으로 설명하기로 한다.
본 발명에서, 상기 요철 패턴에서 상기 요부의 수평 단면 형상은 예를 들면, 다각형 또는 원형일 수 있다. 이때, 상기 다각형은 예를 들면, 삼각형, 사각형, 오각형 및 육각형으로 이루어진 그룹으로부터 선택된 1종 이상일 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
이해를 돕기 위하여, 도 2에는 요철 패턴의 수평 단면 형상이 원형으로 형성된 본 발명에 따른 용융아연강판의 도금층에 대하여 수평한 방향으로 절단한 단면(이하, 수평 단면이라 함) 형상을 예시적으로 나타내었고, 도 3에는 요철 패턴의 수평 단면 형상이 사각형으로 형성된 본 발명에 따른 용융아연강판의 수평 단면 형상을 예시적으로 나타내었다.
보다 구체적으로 설명하면, 요부의 수평 단면 형상이 원형인 경우, 상기 요부의 최대 폭(W)은, 도 2에 나타낸 바와 같이, 원의 지름일 수 있고, 요부의 피치(P)는 하나의 원의 원점으로부터 다음 원의 원점까지의 거리를 의미한다. 본 발명에서, 패턴 형성의 용이성을 고려할 때, 상기 요부의 수평 단면 형상은 원형인 것이 바람직하다.
또한, 요부의 수평 단면 형상이 정사각형인 경우, 상기 요부의 최대 폭(W)은, 도 3에 나타낸 바와 같이, 한 변의 길이일 수 있고, 요부의 피치(P)는 하나의 정사각형의 중심점으로부터 다음 정사각형의 중심적까지의 거리를 의미한다.
한편, 상기와 같이 다각형 또는 원형의 수평 단면 형상을 갖는 요부의 패턴은, 각 도형의 중심점이 정육각형, 정사각형 또는 정삼각형 구조의 각 꼭지점 및 중심점과 일치되는 위치에 형성될 수 있다.
보다 구체적으로, 도 2 및 도 3에는 형성되는 요부 패턴의 중심점이 정육각형의 벌집 구조(S)인 경우 각 꼭지점 및 중심점과 일치되는 위치에 형성될 수 있음을 예시적으로 나타내었다. 도 2 및 도 3에 나타낸 바와 같이 벌집 구조의 각 꼭지점 및 중심점과 일치되는 위치에 요부 패턴의 중심점이 형성되는 경우, 어느 방향에서 가공하더라도 균일한 특성을 나타낼 수 있으므로, 가공성을 보다 향상시킬 수 있는 장점이 있다.
한편, 상기 요철 패턴이 포함되어 증가된 도금층의 표면적은, 상기 요철 패턴이 형성되기 전 도금층 표면적 1㎠를 기준으로 하였을 때, 1㎠ 내지 10㎠일 수 있다. 이때, 상기 증가된 도금층의 표면적은 도금층에 형성되는 요철 패턴의 수평 단면 형상, 요부의 최대 깊이 등에 의해 변화될 수 있는 값이나, 요철 패턴의 수평 단면 형상과 무관하게 상기 수치범위를 만족하는 것이 바람직하다. 증가된 도금층의 표면적이 1㎠ 이하인 경우 오일을 함유할 수 있는 공간이 미미하여 가공성을 향상시킬 수 없고, 10㎠ 이하인 경우 오일을 함유할 수 있는 공간이 너무 커져 오일을 요부 내부에 담고 있을 수 없는 단점이 있다.
또한, 본 발명에서, 상기 요부의 부피는, 상기 요철 패턴이 형성되기 전 도금층 표면적 1㎠를 기준으로 하였을 때, 0.1㎤ 내지 5㎤일 수 있다. 이때, 상기 요부의 부피는 도금층에 형성되는 요철 패턴의 수평 단면 형상, 요부의 최대 깊이 등에 의해 변화될 수 있는 값이나, 요철 패턴의 수평 단면 형상과 무관하게 상기 수치 범위를 만족하는 것이 바람직하다. 요부의 부피가 0.1㎤ 이하인 경우 철부에 함유되어 있는 오일량이 너무 적어 가공성 향상에 기여하지 못하며 5㎤ 이상인 경우 패턴처리 효과가 나타나지 않는 단점이 있다.
다음으로, 본 발명에 따른 가공성이 우수한 아연도금강판의 제조방법을 설명하기로 한다.
본 발명에 따른 가공성이 우수한 아연도금강판의 제조방법은 소지 강판을 준비하는 단계; 상기 소지 강판의 적어도 일면에 도금층을 형성하는 단계; 및 상기 도금층의 표면에 요철 패턴을 형성하는 단계를 포함할 수 있다.
먼저, 상기 소지 강판, 상기 도금층 형성 물질에 관한 부분은 전술한 바와 같다. 다만, 상기 소지 강판 이외에 냉연강판 또는 유기피복 강판 등이 사용될 수도 있다. 또한, 도금층을 형성하는 방법은 당해 기술분야에 잘 알려진 방법을 이용하여 수행될 수 있으며, 특별히 한정되는 것은 아니다. 보다 구체적으로 예를 들면, 용융도금, 합금화 용융도금, 전기도금, 등이 사용될 수 있다.
또한, 상기 요철 패턴에서 요부의 최대 폭은 1㎛ 내지 50㎛이고, 상기 요부의 최대 깊이는 1㎛ 내지 5㎛일 수 있다. 또한, 상기 요부의 피치는 상기 요부의 최대 폭의 1배 내지 15배, 바람직하게는 1배 내지 11배, 보다 바람직하게는 1배 내지 10배일 수 있다. 이러한 요철 패턴의 다양한 수치한정에 관한 구체적인 내용은 전술한 바와 같다.
한편, 본 발명에서, 상기 요철 패턴을 형성하는 단계는 당해 기술분야에 잘 알려진 방법을 이용하여 수행될 수 있다. 보다 구체적으로 예를 들면, 롤, 리소그래피 및 화학적 에칭 방법 등으로 이루어진 그룹으로부터 선택된 1종 이상의 방법을 이용하여 수행될 수 있으나 이에 한정되는 것은 아니다. 상기 롤은 예를 들면, SPM(Skin Pass Mill)롤, 압연롤 등일 수 있으며, 상기 리소그래피는 예를 들면, 광 리소그래피(Photo Lithography), 전자-빔 리소그래피(Electron-beam lithography), X선 리소그래피(X-ray lithography) 등일 수 있다.
특히, 본 발명에 있어서, 상기 요철 패턴 단계는 연속공정으로 수행되는 것이 바람직하며, 상기 도금층 표면 1㎡ 당 약 30톤 내지 300톤의 압력으로 수행되는 것이 바람직하다.
상기와 같은 방법으로 제조된 본 발명에 따른 가공성이 우수한 아연도금강판 상에 예를 들면, 방청유나 가공유를 0.1g/㎡ 내지 5g/㎡의 함량으로 도포하면, 도금층에 형성된 요철 패턴의 요부에 오일이 함유된 채로 제품화 할 수 있다.
즉, 상기와 같은 본 발명에 따른 아연도금강판을 이용하는 경우, 별도의 윤활피막을 형성시키지 않더라도 마찰계수를 현저히 저감시킴으로써 가공성을 현저히 향상시킬 수 있고, 이를 통해 생산성 향상도 기대할 수 있으므로 매우 유용하다.
이하, 구체적인 실시예를 통해 본 발명을 보다 구체적으로 설명한다. 하기 실시예는 본 발명의 이해를 돕기 위한 예시에 불과하며, 본 발명의 범위가 이에 한정되는 것은 아니다.
( 실시예 1 내지 8 및 비교예 1 내지 25)
중량%로, C: 0.001% 내지 1%, Si: 0.005% 내지 2%, Mn: 0.01% 내지 3%, Al: 0.01% 내지 0.1%, P: 0.001% 내지 0.05%의 조성을 갖고, 상기 조성의 잔부가 철 및 제련에 따른 불가피한 불순물인 냉연강판을 소지철로 사용하였다.
용융아연도금은 소둔 온도 800℃에서 60초간 유지하여 열처리를 하였고 분위기는 수소농도 5%, 이슬점 온도는 -40℃로 유지하였다. 열처리된 상기 냉연강판은 Al이 0.1 중량% 내지 0.3 중량% 함유된 아연 도금욕에서 4초간 침지시켜 용융 도금을 실시하였다.
다음으로, 도금층에 SPM 롤을 이용하여, 실시예 1 내지 8 및 비교예 1 내지 25에서 요부의 폭, 요부의 최대 깊이 및 요부의 피치가 하기 [표 1]을 만족하도록 요철 패턴을 형성하여, 용융아연강판을 제조하였다.
실험예 1 : 마찰계수 측정
실시예 1 내지 8 및 비교예 1 내지 25에 따라 제조된 용융아연도금강판에 대해 편면마찰계수 측정장치를 이용하여 마찰계수를 측정하였으며, 결과는 하기 [표 1]에 나타내었다.
실험예 2 : 드로잉 깊이 측정
상기와 같은 방법으로 제조된 용융아연도금강판을 이용하여, 에릭센 시험(Erichsen test)을 실시하였다. 상기 에릭센 시험은 일면이 반구 형태인 스틸(steel) 펀치를 사용하여 상기 실시예 1 내지 8 및 비교예 1 내지 25에 따라 제조된 용융아연도금강판를 소성 변형시켜 강재를 컵(cup) 형태로 가공하였을 때, 소성 변형된 높이를 측정하는 방법으로 실시하였다. 결과는 하기 [표 1]에 나타내었다.
실험예 3 : 내식성 측정
실시예 1 내지 8 및 비교예 1 내지 25에 따라 제조된 용융아연도금강판을 이용하여 염수 분부 시험방법으로 내식성을 측정하였다. 평가 기준은 염수분무 시험기에 시편을 넣은 후 72시간 후에 적청색 발생 유무를 관찰하였으며, 내식성이 나쁜 경우 적청색이 발생하며, 이를 "X"로 표시하였고, 내식성이 우수한 경우 적청색이 발생하지 않았으며, 이를 "O"로 표시하였다. 결과는 하기 [표 1]에 나타내었다.
요부의 최대 폭
(㎛)		 요부의 최대 깊이
(㎛)		 요부의 피치
(㎛)		 마찰계수 드로잉 깊이(mm) 내식성 비고
0 0 0 0.25 64 O 비교예1
0.5 0.5 1 0.23 68 O 비교예2
5.5 0.23 68 O 비교예3
1 1 0.23 68 O 비교예4
5.5 0.23 68 O 비교예5
5 1 0.23 68 O 비교예6
5.5 0.23 68 O 비교예7
6 1 0.23 68 X 비교예8
5.5 0.23 68 X 비교예9
1 0.5 2 0.17 77 O 비교예10
11 0.17 77 O 비교예11
11 2 0.12 90 O 실시예1
11 0.12 90 O 실시예2
5 2 0.12 90 O 실시예3
11 0.12 90 O 실시예4
6 2 0.11 92 X 비교예12
11 0.11 92 X 비교예13
50 0.5 100 0.20 88 O 비교예14
550 0.20 88 O 비교예15
1 100 0.14 88 O 실시예5
550 0.14 88 O 실시예6
5 100 0.14 88 O 실시예7
550 0.14 88 O 실시예8
6 100 0.14 88 X 비교예16
550 0.14 88 X 비교예17
60 0.5 120 0.16 79 O 비교예18
660 0.16 79 O 비교예19
1 120 0.15 87 O 비교예20
660 0.15 87 O 비교예21
5 120 0.15 87 O 비교예22
660 0.15 87 O 비교예23
6 120 0.15 87 X 비교예24
660 0.15 87 X 비교예25
상기 [표 1]에서 나타낸 바와 같이, 패턴이 없는 경우인 비교예 1 은 내식성은 우수하나, 마찰계수 및 드로잉 깊이가 매우 낮아 연신성이 떨어지는 것을 알 수 있다. 또한, 요부의 최대 폭이 0.5㎛로 본 발명의 수치한정 하한을 벗어나는 경우인 비교예 2 내지 9의 경우 역시, 내식성은 우수하나, 마찰계수 및 드로잉 깊이가 매우 낮아 연신성이 떨어진다. 다음으로, 요부의 최대 폭이 60㎛로 본 발명의 수치한정 상한을 벗어나는 경우인 비교예 18 내지 25의 경우 마찰계수가 높거나 내식성이 나쁜 것을 알 수 있다.
다음으로, 요철 패턴에서 요부의 최대 폭은 본 발명의 범위를 만족하나, 요부의 최대 깊이가 0.5㎛로 본 발명의 수치한정 하한을 벗어나는 경우인 비교예 10 내지 11 및 비교예 14 내지 15의 경우, 마찰계수가 매우 높거나 드로잉 깊이가 낮아 제조된 강판의 가공성이 좋지 않은 것을 알 수 있다.
또한, 요부의 최대 폭은 본 발명의 범위를 만족하나, 요부의 최대 깊이가 6㎛로 본 발명의 수치한정 상한을 벗어나는 경우인 비교예 12 내지 13 및 비교예 16 내지 17의 경우, 내식성이 매우 좋지 않음을 알 수 있다.
이에 반해, 요철 패턴에서 요부의 최대 폭 및 최대 깊이가 모두 본 발명의 범위를 만족하는 실시예 1 내지 8의 경우 가장 낮은 마찰계수를 나타내고, 드로잉 깊이가 매우 높은 수치를 나타내므로 가공성이 매우 우수하며, 내식성 또한 우수한 것을 알 수 있다.
따라서, 본 발명과 같이 용융아연강판의 도금층에 요부의 최대 폭이 1㎛ 내지 50㎛이고, 요부의 최대 깊이가 1㎛ 내지 5㎛인 요철 패턴을 포함함으로써, 마찰 계수가 낮고 드로잉 깊이가 깊으면서 내식성도 우수한 용융아연강판을 얻을 수 있으므로, 가공성이 현저히 향상되는 장점이 있다.
이상에서 본 명의 실시예에 대하여 상세하게 설명하였지만 본 발명의 권리범위는 이에 한정되는 것은 아니고, 청구범위에 기재된 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 수정 및 변형이 가능하다는 것은 당 기술분야의 통상의 지식을 가진 자에게는 자명할 것이다.
P : 요부의 피치
S : 요부 패턴의 중심점과 일치되는 꼭지점 및 중심점을 갖는 패턴
W : 요부의 최대 폭
H : 요부의 최대 깊이
100 : 소지 강판
200 : 도금층

Claims (11)

  1. 소지 강판; 및
    상기 소지 강판의 적어도 일면에 형성된 도금층을 포함하고,
    상기 도금층은 요부의 최대 폭이 1㎛ 내지 50㎛인 요철 패턴을 포함하며,
    상기 요부의 최대 깊이는 1㎛ 내지 5㎛이고,
    상기 요부의 수평 단면 형상은 다각형 또는 원형이며, 상기 다각형 또는 원형은 그 중심점이 정육각형, 정사각형 또는 정삼각형 구조의 각 꼭지점 및 중심점과 일치되는 위치에 형성되는 것인 가공성이 우수한 아연도금강판.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 요부의 피치는 상기 요부의 최대 폭의 1배 내지 15배인 가공성이 우수한 아연도금강판.
  3. 삭제
  4. 제1항에 있어서,
    상기 다각형은 삼각형, 사각형, 오각형 및 육각형으로 이루어진 그룹으로부터 선택된 1종 이상인 가공성이 우수한 아연도금강판.
  5. 삭제
  6. 제1항에 있어서,
    상기 요철 패턴이 포함되어 증가된 도금층의 표면적은, 상기 요철 패턴이 형성되기 전 도금층 표면적 1㎠를 기준으로 하였을 때, 1㎠ 내지 10㎠인 가공성이 우수한 아연도금강판.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 요부의 부피는, 상기 요철 패턴이 형성되기 전 도금층 표면적 1㎠를 기준으로 하였을 때, 0.1㎤ 내지 5㎤인 가공성이 우수한 아연도금강판.
  8. 소지 강판을 준비하는 단계;
    상기 소지 강판의 적어도 일면에 도금층을 형성하는 단계; 및
    상기 도금층의 표면에 요철 패턴을 형성하는 단계를 포함하며,
    상기 요철 패턴에서 요부의 최대 폭은 1㎛ 내지 50㎛이고,
    상기 요부의 최대 깊이는 1㎛ 내지 5㎛이고,
    상기 요부의 수평 단면 형상은 다각형 또는 원형이며, 상기 다각형 또는 원형은 그 중심점이 정육각형, 정사각형 또는 정삼각형 구조의 각 꼭지점 및 중심점과 일치되는 위치에 형성되는 것인 가공성이 우수한 아연도금강판의 제조방법.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 요부의 피치는 상기 요부의 최대 폭의 1배 내지 15배인 가공성이 우수한 아연도금강판의 제조방법.
  10. 제8항에 있어서,
    상기 요철 패턴을 형성하는 단계는 롤, 리소그래피 및 화학적 에칭으로 이루어진 그룹으로부터 선택된 1종 이상의 방법으로 수행되는 것인 가공성이 우수한 아연도금강판의 제조방법.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 요철 패턴을 형성하는 단계는 상기 도금층 표면 1㎡ 당 30톤 내지 300톤의 압력으로 수행되는 것인 가공성이 우수한 아연도금강판의 제조방법.
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