KR101556854B1 - 분사식 은 코팅과 수 전사를 이용한 제품의 코팅방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 분사식 은 코팅과 수 전사를 이용한 제품의 코팅방법에 관한 것으로, 은 박막을 형성시키기 위하여 코팅하고자하는 재질 표면에 활성화제를 적용한 후 은 박막을 형성시키고, 형성된 은 박막 위에 수지를 코팅하여 은 박막을 보할 뿐만 아니라 다양한 색을 구현하여 독특한 무늬를 갖게 하기 위하여 수 전사 방법으로 제품을 코팅하는 방법을 개시한다.

Description

분사식 은 코팅과 수 전사를 이용한 제품의 코팅방법{A method for coating product with spray typed silver coating and curl fitting}

본 발명은 제품 표면을 코팅하는 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 제품 표면에 은 코팅제를 분사하여 은 박막(nano thin surface of silver)을 형성시키고 수 전사(curl fit)를 적용함으로써 더욱 우수한 심미감을 갖도록 한 분사식 은 코팅과 수 전사를 이용한 제품의 코팅방법을 개시한다.

최근 들어 제품의 기능성보다는 제품의 형상과 모양 및 색상에 따른 디자인이 제품 판매를 좌우하는 경향을 보이고 있다. 제품의 기능은 유사하나 그 제품이 갖는 특성과 기능을 제품의 디자인으로서 표현하고 소비자의 연령별로 선호하는 색을 적용함으로써 마케팅 효과를 상승시키고 있다. 소비자의 다양한 시각적 만족을 충족하기 위한 디자인은 종래의 페인팅 기법으로는 부족한 측면이 있다.

페인팅 코팅방법으로의 제품의 외관에 한계를 극복하기 위하여 금속을 적용하여 금속질감을 부여하는 방법을 적용하고 있다. 이러한 방법으로는 도금방법과 증착방법 등이 있다.

종래의 방법 중 하나인 도금(electroplating)은 그러나 환경규제 측면이 강하여 수요가 점차로 감소하고 있으며 이러한 기술을 대체하는 방법으로 증착(sputtering) 코팅 방법이 있다.

금속을 적용하기 위한 방법 중의 하나인 도금(electroplating) 방법은 환경유해 성분의 배출이 심하여 환경 규제가 점점 강화되고 있으며 도금을 할 수 있는 재질의 한계점 등 제품에 적용하기에는 여러 가지 제약 조건이 수반되고 있다. 환경규제와 제품 적용 방식의 한계를 극복하기 위한 방법으로 증착(deposition or sputtering) 코팅방법이 있다.

증착은 도금과 마찬가지로 대부분의 금속에 적용가능하다.

증착방법은 도금 방법과 유사하게 대부분의 금속을 제품에 적용할 수 있으며, 도금방법에서 적용할 수 없는 제품도 적용 가능하기 때문에 제품의 재질에 대한 한계를 극복할 수 있을 뿐만 아니라 친환경 공법이 가능하여 환경규제로부터 제한성이 적다.

따라서 증착 방법으로 금속 질감을 부여하는 제품이 증가하고 있는 추세이며, 증착시키는 물질은 여러 금속 재료 중 주로 알루미늄(Al, aluminium)을 사용한다.

알루미늄은 은과 같은 질감을 나타내는 유사한 경금속이고 그리고 비교적 끓는점이 다른 금속에 비해 낮고 저가의 증착장비로 코팅할 수 있기 때문에 주로 사용한다. 그러나 제품의 모양이 복잡하거나 크기가 크면 적용하기가 어려운 실정이다. 또한 코팅면의 표면 두께가 일정하지 않아 반사되는 그림이 찌그러지게 보이거나 톱니바퀴모양으로 보일 수도 있다.

이러한 문제를 해결하기 위하여 본 발명에서는 다음과 같은 방법으로 종래의 단점을 해결코자 제공하는 것으로, 은을 수용액 상태에서 스프레이 장비(spray coating method of silver)를 이용하여 코팅하는 방법이다. 이 방법은 전기를 사용하지 않고, 증착에 필요한 고가의 장비가 필요하지 않으며 또한 도금의 환경 규제에 대처할 수 있으며 무엇보다도 실제 은을 적용함으로써 기존의 알루미늄보다 친환경재질이며 더욱 깊은 금속질감을 구현할 수 있도록 한다.

제품에 금속질감으로 은을 적용시키고 은 박막위에 수전사(curl frit) 방법으로 다양한 무늬를 코팅하여 소비자에게 다양한 디자인의 제품을 제공하는 것이다.

수 전사 코팅은 수용성 또는 수팽윤성 필름 상에 활성제에 의해 활성화된 무늬를 구성하는 인쇄층을 갖는 전사용 필름을, 상기 인쇄면이 상면이 되도록 수면에 띄워 피전사체를 그의 상방으로부터 밀어 넣고, 수압을 이용하여 상기 인쇄층의 화상을 피전사체의 외면에 전사함으로써 이루어진다.

일반적으로 수 전사 과정은 다음과 같다.

코팅하려는 물체를 준비하고 표면을 샌드페이퍼와 같은 것으로 처리한 후 수 전사가 잘 되게 하기 위하여 1차 베이스 코팅한 후 건조하고 프라이머 코팅을 수행한다. 이 단계가 수 전사 코팅을 위한 물건의 표면 처리과정이다. 물의 온도는 30 ~ 35℃로 유지하고 모양이나 그림이 인쇄된 수 전사용 필름을 물 위에 조심히 깔고 필름이 물체에 코팅이 되게 하기 위하여 활성화제를 필름 위에 분사한다. 표면코팅이 된 물체를 이 활성화제가 적용된 필름 위에 조심스럽게 딥핑(dipping) 방식으로 물속으로 넣으면 필름이 물체의 표면에 부착이 일어나 물 위에 떠있는 모양이 코팅하고자 하는 물체로 부착되어 인쇄되는 것이다. 전사된 물체를 물로 충분히 수세하고 건조한 후 투명 상도 처리한다. 마치 판박이 같이 필름을 물체에 부착하여 필름을 떼어내면 모양이 물체에 전사되는 것과 같으며 다만 물 위에서 이 과정을 진행하여 전사과정을 거치게 된다. 즉 수 전사를 하기 위해서는 물체의 수 전사가 잘되게 하기 위한 하도 처리가 필수적이고 하도의 색에 따라 수 전사의 바탕색과 광택 정도가 결정된다. 상도로서 투명광택의 수지를 적용함으로써 무늬를 보호할 뿐만 아니라 외관을 외부환경으로부터 유지하게 한다.

본 발명은 수 전사 과정 중 코팅하고자 하는 물체의 종래 하도 처리과정을 생략하는 대신에 은 스프레이 방법을 사용하여 은 박막을 형성시키고 은 박막 위에 수 전사 모양을 프린팅하는 것이다. 은의 우수한 반사력과 색감은 수 전사의 모양을 더욱 화려하고 고 광택의 표면을 표현할 수 있게 한다. 수 전사에 의해 코팅된 모양은 그 두께가 매우 얇아 바탕의 색이 그대로 구현될 뿐만 아니라 곡면이나 복잡한 구조의 제품에 적용이 비교적 용이하며 코팅속도가 빠르다는 것이 장점이지만 광택성이 부족한 것이 단점이다.

본 발명은 이러한 단점을 은 박막을 형성시켜 은 박막 위에 수 전사를 수행함으로써 광택성이 부족한 단점을 보완함과 동시에 기존의 클리어 수지로만 적용된 것에 비해 고 광택성이 발현되고 은의 반사력(거울 효과)에 의해 입체감이 더욱 증가되어 제품의 외장의 모양으로서 최상의 표현 상태를 유지할 수 있도록 하는 것을 목적으로 한다.

상기한 본 발명의 목적을 이루기 위한 수단으로서, 표면 활성화제 용액, 은-암모니아 복합체 용액, 환원제 용액이 요구된다. 상기 3가지 용액을 각각 준비하여 코로나 방전 처리된 제품 표면에 준비한 활성화제를 분사하고 수세한 다음, 상기 준비한 은-암모니아 복합체 용액과 환원제 용액을 두 개의 노즐을 가진 스프레이건으로 각각의 노즐을 통하여 상기 활성화제로 처리된 제품에 분사하여 은 박막을 형성시키고, 형성된 은 박막 위에 수 전사 필름의 무늬를 코팅하는 방법을 포함한다.

본 발명에 따라 제품 표면에 수 전사하기 전 수 전사 코팅방법의 하도 개념으로 은 박막을 형성시키고 은 표면 코팅막 위에 수 전사를 적용함으로써 기존의 단점인 광택성의 개선뿐만 아니라 수 전사 코팅의 최대 장점인 다양한 무늬와 색을 입체적으로 표현함으로써 질감의 고급화와 입체감(3D effect)이 더욱 돋보이게 할 수 있다.

본 발명에 따른 방법은 제품의 재질에 거의 관계없이 적용할 수 있다는 장점을 갖는다. 수 전사 코팅 후 상도에 클리어코팅(clear coating)이나 UV 코팅 처리함으로써 수 전사 무늬를 더욱 돋보이게 할 수 있다.

은(sliver)은 다른 금속보다 광택이 매우 강하여 은 막 위에 색을 적용하게 되면 기존 페인트에서의 광택보다 그 효과가 더 크다. 또한 은색뿐만 아니라 은 막 위에 여러 색을 적용하여 바탕색의 다양성도 구현함으로써 외관상 화려함을 유지시킬 수 있는 효과가 있다.

또한 스프레이 공법이므로 시간적으로나 경제적으로 기존의 도금방법과 증착방법에 비해 경쟁력이 있다. 은의 강한 반사 특성으로 인해 은 위에 다양한 색상을 적용하면 그 색의 광택도가 증가하여 최근의 소비자 기호에 적합한 디자인과 색상을 갖는 제품을 제공할 수 있다.

도 1은 본 발명에 따라 차량 사이드미러에 은 박막 코팅과 수 전사를 적용하여 얻은 제품의 사진,
도 2는 유리에 금색 바탕처리와 수 전사를 적용한 제품의 사진, 및
도 3은 유리에 청색 바탕처리와 수 전사를 적용한 재품의 사진이다.

은 스프레이 코팅 방법은 일명 은거울 반응이라 하여 카보닐기(carbonyl)중 알데히드(aldehyde)와 케톤(ketone)을 구분하기 위하여 사용되는 반응으로 일명 톨렌시약(tollen’s reagents)이라고도 한다. 또한 거울을 제조할 때도 사용하는 반응이다.

은 스프레이 반응액은 은-암모니아 복합체 수용액(Ag-complex), 환원제(reducing regents)로 구성되고 여기에 표면 처리제인 활성화제(activator)를 포함한다.

은 암모니아 복합체 용액 제조

은 암모니아 복합체 용액은 두 단계로 구분하여 제조한다. 첫 번째 단계는 질산은(AgNO₃)에 염기를 반응시켜 얻는다. 염기는 주로 수산화소듐(NaOH)이나 수산화칼륨(KOH)를 사용한다(반응식 1). 수산화기와 은 이온이 반응하여 산화은(Ag₂O)을 형성한다.

2AgNO₃ (aq) + 2NaOH(aq) → Ag₂O(s) + 2NaNO₃(aq) + H₂O (l)

다음 단계로 암모니아(NH₃)수용액을 상기 산화은 용액에 첨가하여 은-암모니아 복합체[Ag(NH₃)₂]⁺ 를 형성시키는 것이다, 불용성인 산화은은 암모니아가 첨가되면서 용해성인 은- 암모이나 복합체를 형성한다(반응식 2).

Ag₂O(s) + 4NH₃(aq) + 2NaNO₃(aq) + H₂O(l) → 2[Ag(NH₃)₂]NO₃(aq) + 2NaOH(aq) (2)

상기 과정을 반대로 하여도 은-암모니아 복합체를 형성시킬 수 있다.

상기용액의 제조 조성비는 탈이온수에 질산은 1.5 - 8.1 중량% 범위가 적당하고 최적의 상태는 3 - 6 중량%의 비율로 제조한다. 암모니아는 상기 질산은을 용해한 용액에 5 -20 중량% 비율로 사용하며, 최적의 범위는 7 - 15 중량%를 사용한다. 상기 질산은과 암모니아가 용해된 용액에 수산화 나트륨 또는 수산화 칼륨을 0.5 - 5 중량% 범위로 사용한다. 가장 최적의 범위는 1 - 3 중량% 범위이다. 이렇게 제조한 질산은 복합체 용액은 무색 투명하고 냉 암소에 보관한다.

환원제 제조

환원제 용액의 제조는 알데히드기를 갖는 모든 화합물이 전부 가능하며 환원성을 갖는 기타 화합물도 가능하다. 알데히드기의 표현은 RCHO로 나타낸다. 은 복합체와의 반응식은 다음과 같다(반응식 3 및 4).

[Ag(NH₃)₂]⁺ (aq) + e → Ag (s) + 2 NH₃ (aq) (3)

RCHO (aq) + 3 OH → RCOO + 2 H₂O + 2 e (4)

은 이온은 환원전위가 0.80V 이다(반응식 5)

Ag⁺ + e → Ag(s) E=0.80V (5)

은의 환원제로 작용하기 위해서는 환원전위가 0.80V보다 낮은 표준환원전위( S.H.E ; standard Hydrogen electrode)값을 갖는 화합물을 사용하며 그 값의 차이가 많이 날수록 반응은 잘 일어난다. 일반적으로 반응에 사용하는 환원제들은 히드라진, 황산히드라진, 록첼염, 포름알데히드, 아세트알데히드, 에틸렌 글리콜, 붕산수소화 소듐 그리고 각종 당류 등이 있으며 여러 환원제 중 포름알데히드는 환경문제를 유발할 수 있고 히드라진류는 반응은 빠르나 독성과 부식성이 강하고 코팅 속도 조절이 어려운 단점이 있다. 환원제에 따라 은 환원이 일어나는 정도도 다르고 특히 산화 환원 반응 후 은 박막을 형성할 때 형성된 은 표면의 상태가 상이하다. 은 박막의 상태 즉 핀홀의 유뮤, 백탁 현상, 무지개 현상, 그리고 평활도 등이다. 은 표면이 외관상 제일 중요한 것은 백탁현상이다. 백탁현상이 없어야 은 박박이 갖는 특징인 우수한 빛 반사와 화려한 은 질감을 유지할 수 있다. 본 발명에서는 이러한 질감을 갖는 여러 환원제 중 글리코락톤(glucolactone)과 글루코스(glucose)를 사용하였다. 이 두 화합물을 일정한 비율로 혼합하여 산화환원 반응속도의 조절을 통해 은 박막의 밀도, 평탄성 그리고 백탁현상이 없는 깨끗한 표면을 제조하였다. 글루코스와 글리코락톤은 10% - 40%를 사용하는 것이 바람직하다. 사용 범위가 15- 25%로 하면 더욱 바람직하다. 이 비율내에서 글로코스와 글루코락톤의 비는 1:1 - 1:5가 적당하며 1: 2 - 1:4가 가장 바람직한 비율이다. 만일 글로코스가 많이 사용하게 되면 저장 안정성이 불안정하여 색이 변하게 되고 은 박막의 표면 색도 영향을 주게 된다. 또 글루코락톤의 비가 너무 높으면 반응 속도가 빠르고 백탁 현상이 일어난다. 상기 제조된 용액에 수산화칼륨이나 수산화소듐을 1 ~ 6중량%를 첨가하여 용액의 pH를 9 ~ 13을 유지한다. 바람직하게는 알칼리제를 첨가하여 pH를 10.5 ~ 11.5를 유지하게 한다. 이 pH영역에서 은의 환원정도가 제일 높기 때문이다.

표면 활성제의 제조

은 박막은 코팅하고자 하는 재질의 표면 상태에 따라 은 박막을 형성할 수도 있고 또는 은 박막이 제대로 형성되지 않는 경우도 자주 발생한다. 또한 은 박막과 재료 기질 간의 부착성이 매우 불량하여 은 박막이 형성된 후에 수세과정이나 에어 건조과정에서 은 박막이 탈리되는 형상이 나타난다. 따라서 코팅하고자하는 재질의 표면에 우수한 부착력과 조밀성을 주기 위하여 은 박막을 형성시키기 전에 표면처리제로 표면을 활성화하는 것이 필요하다. 이염화주석 활성화제는 표면을 우선 친수화시키고 주석 이온이 표면에 일정하게 유지하게 한다. 주석의 역할은 은 이온이 환원제에 의해 환원되기 전 은 이온을 표면에 잘 붙게 유지하며 또한 환원제에 이해 환원속도를 증가시켜주는 촉매로 작용한다. 주로 사용되는 것은 염화 주석( Sn(II)Cl_{2 ,} Sn(II)Cl₄ )과 염산을 사용한다. 본 발명에서 사용하는 염화주석은 2가와 4가 두 가지를 일정한 비율로 혼합 사용한다. 염화주석의 물의 용해성을 증가시키고 염화주석이 가수분해를 방지하기 위하여 염산을 일정량 사용한다. 또한 은이 다시 양극 산화를 방지하기 위하여 미량의 백금 이온이나 팔라듐 이온을 사용하여 일종의 은 합금화를 한다. 사용되는 염화주석은 수화물이나 무수화물 두 가지 다 사용가능하다. 본 발명에서는 수화물 염화주석으로 0.5 - 10 중량% 수용액을 제조하고, 바람직하게는 1- 5 중량%가 가장 적당한 활성화제를 유지할 수 있다. 주석 2가와 4가의 비율은 1:0.3 - 1:2 비율이 적당하며 바람직하게는 1 : 0.5 - 1 : 1.2의 비율이 우수한 활성화 특징이 있다. 상기 주석 용액에 염산을 0.5 - 10 중량%의 비율로 사용하며 1 - 3 중량%의 비율이 더욱 바람직하다. 여기에 염화백금이나 염화 팔라듐을 0.01 - 1 중량% 사용하며 더욱 바람직하게는 0.1 - 0.3 중량% 비율이다.

은을 코팅하는 과정과 수전사 적용 과정

상기에서 제조한 용액을 다음의 순서로 적용한다.

코팅하고자하는 제품 표면의 먼지를 제거하고 또한 표면의 활성을 증가하기 위하여 코로나 방전처리를 진행한다, 코로나 방전 처리방법(corona discharge surface treatments)은 표면의 미세한 먼지나 이 물질을 제거하거나 부착방지를 위해 처리하고 또한 고분자 내의 일부 결합을 산화시켜 표면을 활성화하는 역할을 한다. 이렇게 표면 처리된 제품의 표면은 하드록시기(hydroxy group)나 산소기(oxygen group)가 많이 형성되어 극성이 증가하게 된다. 여기에 산화주석과 염산으로 구성된 활성화제를 분무하여 표면을 충분히 적신 후 남은 산과 주석이온을 제거하기 위하여 탈이온수(deionized water)로 충분히 수세한다. 이렇게 처리된 표면은 은과의 부착성이 매우 좋은 상태로 기존의 방식인 은 박막의 부착성을 증가시키기 위하여 은 전용 하도적용 코팅방법을 개선한 것이다. 즉 하도코팅 단계 없이 은 박막을 효과적으로 형성시킬 수 있다. 은 용액과 환원제를 두개의 스프레이 건이나 노즐이 두 개로 구성된 스프레이 건을 사용하여 은-복합체 용액과 환원제 용액을 1 : 0.5 ~ 1 : 3의 비율로 표면에서 약 5-20cm거리에서 분사한다. 은 복합제와 환원제 비율은 1 : 0.7 ~ 1 : 1.5가 가장 적당하다. 표면을 상 하 좌우 반복하여 스프레이 하면 표면이 점차로 은 막이 형성됨을 육안으로 확인되며 형성된 은 박막에 의해 빛의 반사가 점차로 증가함을 볼 수 있다. 일정한 두께로 은 박막이 형성되면 스프레이 분사를 멈춘다. 이때 형성된 은 박막의 두께는 50 nm ~ 300nm로 형성되고 가장 적당한 두께는 80 ~ 150 nm이다. 은 박막이 형성되면 탈 이온수로 충분히 세척하여 표면에 잔류한 미반응 용액과 반응 부산물 그리고 이 물질을 수세한다. 건조한 공기나 질소 가스로 표면에 적셔져 있는 수분을 제거하고 건조 오븐에서 50 - 120℃ 범위에서 20 - 60분 건조한다. 건조온도와 시간은 재질에 따라 조절가능하며 만일 플라스틱제품인 경우는 재질이 열에 약하므로 낮은 온도에서 충분히 건조한다.

상기 건조된 은 박막은 활성이 높은 상태이므로 은 위에 은 변색과 산화를 방지하기 위하여 투명의 수지를 코팅한다. 이때 수지는 아크릴계, 우레탄 계, 아크릴-우레탄계, 에폭시 그리고 폴리에틸렌프탈레이트계(PET계) 등의 수지를 사용할 수 있다. 코팅 두께는 10 ~ 50㎛ 바람직하게는 20 ~ 30㎛의 두께로 코팅하는 것이 적당하다. 은 색은 매우 밝고 광택이 크므로 기존의 페인트에서 구현이 어려운 광택도와 색감을 준다. 본 발명은 은의 이러한 특징을 활용하기 위하여 상기 수지에 염료나 안료를 혼합하여 다양한 색을 표현한다. 투명한 상태 즉 은 질감 색과 또는 색이 조색된 수지 표면에 수전사의 독특한 모양의 무늬를 다시 적용함으로써 광택성이 우수하고 고급스러운 질감의 색과 무늬를 갖는 표면을 구현한다.

표면활성화제 용액의 준비

20g의 염화주석(II)이수화물(SnCl₂2H₂O)과 10g의 염화주석(IV)오수화물(SnCl₄5H₂O)을 증류수 800 mL넣고 교반기로 10분간 강하게 교반하면서 염산 35% 20 mL를 첨가한다. 혼합물 수용액이 전체가 1,000 mL되게 증루수를 넣고 12 - 24시간 상온에서 교반한다. 교반 후 1g 염화백금(PtCl₂)을 넣고 5시간 추가로 교반한다.

은-암모니아 복합체 용액의 준비

1,000 mL 부피플라스크에 탈 이온수 500 mL을 넣고 17g 질산은(AgNO₂)을 조심스럽게 첨가한다. 질산은이 다 녹을 때까지 흔들어준다. 암모니아 25% 수용액 50 mL을 부피플라스크에 넣고 은-암모니아 복합체를 제조한다. 10% 수산화칼륨 수용액으로 pH를 11로 조정한 후 탈 이온수로 1,000 mL가 되게 한다. 제조된 은-암모니아 복합체는 갈색병에 넣고 냉 암소에 보관한다.

환원제 준비

35.6g의 클루콘락톤과 12.6g의 클루코스를 951.8g 탈 이온수에 넣고 강하게 교반한다. 10% 수산화칼륨 수용액 50mL를 이 혼합물에 첨가하고 약 1시간 교반한다. 투명한 수용액 상태로 냉 암소에 보관한다.

은 박막 PET 필름 제조

코로나 처리된 PET필름 30 cm x 30 cm 두께 0.5 mm을 약 50 cm x 50 cm 크기의 판에 부착한다. 상기 준비한 활성화제를 스프레이 건으로 분사하고 탈 이온수로 충분히 수세한다. 두 개의 노즐을 갖는 스프레이건을 준비하여 한 개는 상기 준비한 은-암모니아 복합체를 20배 희석한 용액에 연결하고 다른 노즐은 상기 준비한 환원제 용액을 10배 희석한 희석액을 연결한 후 두 개의 노즐을 갖는 스프레이건으로 수세가 된 PET필름의 상부 왼쪽에서 오른쪽 방향으로 천천히 스프레이 한다. 다시 위에서 아래 방향으로 계속 스프레이 한다. 은 박막이 코팅되는 과정이 육안으로 관찰되고 표면의 빛 반사가 일정할 때까지 상기와 같은 방법으로 스프레이 한다. 은 박막이 형성되면 탈 이온수로 충분히 수세하고 질소를 이용하여 은 박막의 물방울을 제거한다. 물방울이 제거된 PET 필름을 건조기에서 넣고 50℃에서 30분간 건조하여 은 박막이 형성된 PET필름을 준비한다.

수 전사 코팅

100 cm x 50 cm 깊이가 50cm인 수조에 증류수를 넣고 물을 32-35℃로 가온한다. 여기에 수 전사용 필름을 조심스럽게 물 표면 위에 깔고 그 위에 필름 용해제를 분사하여 수 전사 코팅을 준비한다. 상기 준비한 은 박막이 코팅된 PET필름을 모양이 형성된 수 전사 필름에 조심스럽게 딥핑(dipping)하여 수 전사 필름의 모양이 은 박막이 형성된 필름 위로 전사시킨다. 전사 후 건조기에서 건조 한 후 수전사용 상도 코팅하고 50℃에서 40분간 열처리하여 은 박막 위에 수 전사 무늬가 전사된 필름을 얻는다.

상기 실시예는 제품으로서 PET계 수지필름을 적용하였으나 다양한 제품에 적용할 수 있음은 물론이다.

첨부 도면의 사진 1은 본 발명에 따른 방법을 자동차 사이드미러 케이스(타원형 모양)에 적용한 예로서, 이는 은경용 하도를 코팅한 후 80℃에서 30분간 열처리하고 여기에 상기 실시예에서 준비한 활성화제 용액을 분사한 후 탈 이온수로 충분히 분사 수세하여 상기 실시예의 은 박막 PET필름 제조방법과 같은 방법으로 은 박막을 형성시킨다. 18K의 금색의 조색된 은경용 중도를 제조하여 은 박막 위에 스프레이 도장을 한 후 80℃에서 10분간 건조한다. 상기 실시예에 따라 수 전사하여 바탕이 금색인 은 박막 위에 수 전사 무늬가 전사된 제품을 얻는다. 첨부 도면의 사진 2 및 3은 각각 유리의 금색 및 청색 바탕 위에 수 전사 처리를 수행한 예를 나타낸 것이다.

Claims (6)

1. 분사식 은 코팅과 수 전사를 이용한 제품의 코팅방법에 있어서,
   염화주석과 염산을 반응시킨 혼합물에 백금 이온을 첨가하여 표면 활성화제 용액을 준비하는 단계;
   질산은 용액에 염기를 반응시킨 혼합물에 암모니아 용액을 첨가하여 은-암모니아 복합체 용액을 준비하는 단계;
   글루콘락톤과 글루코스를 혼합한 용액에 수산화칼륨 또는 수산화나트륨을 첨가하여 환원제를 준비하는 단계;
   표면을 코로나 방전처리한 제품 표면에 상기 준비한 표면 활성화제 용액을 분사한 후 탈 이온수로 수세하는 단계;
   상기 준비한 은-암모니아 복합체 용액과 환원제 용액을 두 개의 노즐 각각을 통하여 2중 노즐 스프레이건으로 상기 제품 표면에 소정의 두께로 분사하여 은 박막을 형성하는 단계;
   상기 은 박막이 형성된 제품을 탈 이온수로 수세하여 건조한 공기 또는 질소가스를 이용하여 수분을 제거하고 오븐에서 소정의 온도와 시간에 걸쳐 건조하는 단계;
   선택적으로 상기 은 박막이 형성된 제품에 중도로서 색상을 가진 수지를 코팅하는 단계;
   수 전사용 필름을 물 표면 위에 깔고 그 위에 필름 용해제를 분사하는 단계;
   상기 은 박막이 코팅된 제품 또는 은 박막과 중도가 코팅된 제품을 상기 수 전사용 필름에 딥핑하여 은 박막이 형성된 제품에 수 전사 필름의 모양을 전사시키는 단계; 및
   수 전사를 이행한 제품에 상도 코팅을 수행하고 소정의 온도로 열처리하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 분사식 은 코팅과 수 전사를 이용한 제품의 코팅방법.
   
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 은-암모니아 복합체 용액을 준비하는 단계에서 염기는 수산화칼륨 또는 수산화나트륨을 1 ~ 3 중량% 사용하는 것을 특징으로 하는 분사식 은 코팅과 수 전사를 이용한 제품의 코팅방법.
   
3. 제 1 항에 있어서,
   상기 환원제를 준비하는 단계에서 사용되는 글루코스와 글루코락콘의 중량비는 1:1 ~ 1:5이며 pH는 9 ~ 13인 것을 특징으로 하는 분사식 은 코팅과 수 전사를 이용한 제품의 코팅방법.
   
4. 제 1 항에 있어서,
   상기 표면 활성화제를 준비하는 단계에서 염화주석 수화물은 1 ~ 5 중량%인 것을 특징으로 하는 분사식 은 코팅과 수 전사를 이용한 제품의 코팅방법.
   
5. 제 4 항에 있어서,
   상기 염화주석 수화물에서 주석 2가와 주석 4가의 비율은 1 : 0.3 ~ 1 : 2인 것을 특징으로 하는 분사식 은 코팅과 수 전사를 이용한 제품의 코팅방법.
   
6. 제 4 항에 있어서,
   상기 염화주석 수화물에 염화백금이나 염화 팔라듐을 0.01 % ~ 1%를 첨가하는 것을 특징으로 하는 분사식 은 코팅과 수 전사를 이용한 제품의 코팅방법.
   

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