KR101505786B1 - 가스스프링의 커넥터캡 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 가스스프링의 커넥터캡 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 본 발명 가스스프링의 커넥터캡 제조방법은 원기둥 형상의 빌릿을 원하는 길이로 절단하는 1단계; 상기 빌릿을 금형에 삽입하여 고정한 후, 빌릿의 후단을 가압함으로써 원통형의 빌릿을 직경이 작은 커넥터와 상기 커넥터에 비해 직경이 큰 캡으로 형성하는 2단계; 상기 커넥터의 외주연에 나사산을 형성하는 3단계;공정을 포함하여 제조되는 것이 특징인 가스스프링의 커넥터캡 제조방법에 관한 것이다.
따라서, 본 발명 가스스프링의 커넥터캡 제조방법은 일체로 커넥터캡을 제조하기 때문에 용접으로 인한 접합부위가 없어 매우 견고하며, 재료비 절감 및 공정단계를 줄임으로써 생산성 향상 등의 현저한 효과가 있다.

Description

가스스프링의 커넥터캡 제조방법{Method for manufacturing connector cap of gas spring}

본 발명은 가스스프링의 커넥터캡 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 가스스프링의 커넥터캡을 일체형으로 제작하여 기존의 가스스프링의 커넥터캡 제조방법보다 제조 공정을 감소시켜 재료비와 제품 단가를 절감하는 가스스프링의 커넥터캡 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 가스스프링의 커넥터캡은 차량의 트렁크에 장착되어 사용되는 것으로서, 가스스프링은 실린더의 원리가 적용되고 가스스프링의 커넥터캡은 가스스프링 끝단부의 마개로서 가스스프링의 내부에 주입된 가스를 이용하여 차량의 트렁크를 안전하게 열거나 고정시키는 피스톤의 마개로 것에 사용되는 것이다.

종래기술로서 특허공보 공고번호 특1983-0001269의 가스스프링에 의하면, 균일한 내경을 가지며 환상 융기부가 내측 표면에 형성된 외피와 상기 외피내 접동 가능하게 수용된 피스톤-로드 유니트와 상기 외피내 수용되고 균일한 외피를 가진 스톱퍼로 구성되어 있으며, 상기 스톱퍼가 외피내 적소에 스톱퍼를 유지하도록 상기 외피의 내측 표면상의 상기 환상 융기부에 결합하기 위한 혼상 요홈부를 외측표면에 가지고 있는 가스 스프링에 있어서, 스톱퍼의 상기 외경이 상기 환상 요홈부의 저부 직경과 상기 환상융기부의 내경보다 크나 외피의 내경보다 작아서, 상기 스톱퍼의 환상 요홈부가 외피의 내측 표면상의 환상 융기부 6-3특허특1983-0001269와 결합되지 않을 때 스톱퍼가 외피내에서 자유로이 이동하게 되어 있는 것을 특징으로 하는 가스 스프링이라고 기재되어 있다.

다른 종래기술로서 특허공보 공고번호 특1983-0000485의 가스스프링에 의하면, 실린더와, 실린더 내에서 작동하는 피스톤과, 피스톤의 한쪽단에 고착되어 그로부터 실린더의 한쪽단을 통해 외부로 연장되는 피스톤 로드와, 실린더 및 피스톤 로드 사이에 미끄럼 가능하게 위치되는 밀폐링과, 밀폐링이 피스톤 로드에 대해 소정의 위치에 있게될 때 밀폐링과 피스톤 로드 사이에 형성되는 가스 통로로 구성된 가스 스프링에 있어서, 가스 통로가 형성됐을 때 밀폐링이 피스톤쪽으로 이동하게 되는 것을 한정시키는 밀폐링 지지부재를 포함하는 것을 특징으로 하는 가스 스프링이라고 기재되어 있다.

본 발명 가스스프링의 커넥터캡 제조방법의 가스스프링의 커넥터캡은 상기와 같은 가스스프링의 실린더의 원리가 적용되는 것으로, 가스스프링의 커넥터캡은 가스스프링 끝단부의 마개로서 가스스프링의 내부에 주입된 가스를 이용하여 차량의 트렁크를 안전하게 열거나 고정시키는 피스톤의 마개로 사용되어 왔다.

그러나, 지금까지의 가스스프링의 제조방법은 커넥터와 캡을 따로 제작하여 접합함으로써 접합부위가 파손되거나 공정이 복잡하여 재료비와 제조시간 및 인력이 낭비되는 단점이 있었다.

따라서 본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하고자 안출된 것으로, 기존의 가스스프링의 커넥터캡 제조공정보다 공정단계를 줄이고, 더불어 일체형으로 제작함으로써 재료비 절감과 내구성이 우수한 가스스프링의 커넥터캡을 제공하고자 하는 것이다.

본 발명 가스스프링의 커넥터캡 제조방법은 원기둥 형상의 빌릿을 원하는 길이로 절단하는 1단계; 상기 빌릿을 금형에 삽입하여 고정한 후, 빌릿의 후단을 가압함으로써 원통형의 빌릿을 직경이 작은 커넥터와 상기 커넥터에 비해 직경이 큰 캡으로 형성하는 2단계; 상기 커넥터의 외주연에 나사산을 형성하는 3단계;공정을 포함하여 제조되는 것이 특징이다.

따라서, 본 발명 가스스프링의 커넥터캡 제조방법은 일체로 커넥터캡을 제조하기 때문에 용접으로 인한 접합부위가 없어 매우 견고하며, 재료비 절감 및 공정단계를 줄임으로써 생산성 향상 등의 현저한 효과가 있다.

도 1은 본 발명 가스스프링의 커넥터캡의 정면도.
도 2는 본 발명 가스스프링의 커넥터캡 제조에 사용되는 펀칭기와 금형의 개요도.
도 3은 본 발명 가스스프링의 커넥터캡 제조에 사용되는 금형과 취출핀의 개요도.
도 4는 본 발명 펀칭기의 펀치 단면도.
도 5는 본 발명 펀칭기의 슬리브 단면도.
도 6은 본 발명 펀칭기의 펀치핀 정면도.
도 7은 본 발명 펀칭기의 펀치 스페이스 정면도.
도 8은 2-1단계 공정에서 성형된 빌릿의 단면도.
도 9는 2-3단계 공정에서 성형된 빌릿의 단면도.
도 10은 본 발명 가스스프링의 커넥터캡 제조공정도.

본 발명 가스스프링의 커넥터캡 제조방법은 원기둥 형상의 빌릿(200)을 원하는 길이로 절단하는 1단계; 상기 빌릿(200)을 금형(20)에 삽입하여 고정한 후, 빌릿(200)의 후단을 가압함으로써 원통형의 빌릿(200)을 직경이 작은 커넥터(210)와 상기 커넥터(210)에 비해 직경이 큰 캡(220)으로 형성하는 2단계; 상기 커넥터(210)의 외주연에 나사산(110)을 형성하는 3단계;공정을 포함하여 제조되는 것이 특징이다.

상기 2단계 공정은 원통형의 빌릿(200)에 직경이 작은 커넥터(210)와 직경이 큰 캡(220)의 형상이 되도록 1차 성형하는 2-1단계; 2-1단계 공정 후, 직경이 큰 캡(220) 부분을 재 가압하여 큰 캡(220)의 두께는 줄이면서 직경은 더욱 커지도록 2차 성형하는 2-2단계;의 공정으로 세분화되는 것이 특징이다.

또한, 상기 2단계 공정은 내부에 가스스프링의 커넥터캡(100)의 형상으로 공간이 형성되어 있는 금형(20)과, 상기 금형(20)의 내부에 삽입된 빌릿(200)의 후단을 가압하는 펀칭기(10)에 의해 빌릿(200)을 가스스프링의 커넥터캡(100)의 형상으로 제조하는 것으로, 상기 펀칭기(10)는 중공체로서 전면으로 갈수록 내부 직경이 작게 형성되어 있는 펀치(11)와; 상기 펀치(11) 내에 삽입되는 중공체로서 내부홀에는 상기 빌릿(200)의 후단을 직접 접촉하여 가압하는 펀치핀(13)이 삽입되고, 외부면은 상기 펀치(11)의 내부에 삽입되도록 전면으로 갈수록 직경이 작게 형성되어 있는 슬리브(12)와; 상기 슬리브(12)의 내부에 삽입되는 펀치핀(13)의 후단을 고정하는 펀치 스페이스(14);로 구성된 것이 특징이다.

이하 본 발명 가스스프링의 커넥터캡 제조방법을 첨부한 도면에 의해 설명하면 다음과 같다.

도 1은 본 발명 가스스프링의 커넥터캡의 정면도, 도 2는 본 발명 가스스프링의 커넥터캡 제조에 사용되는 펀칭기와 금형의 개요도, 도 3은 본 발명 가스스프링의 커넥터캡 제조에 사용되는 금형과 취출핀의 개요도, 도 4는 본 발명 펀칭기의 펀치 단면도, 도 5는 본 발명 펀칭기의 슬리브 단면도, 도 6은 본 발명 펀칭기의 펀치핀 정면도, 도 7은 본 발명 펀칭기의 펀치 스페이스 정면도, 도 8은 2-1단계 공정에서 성형된 빌릿의 단면도, 도 9는 2-3단계 공정에서 성형된 빌릿의 단면도, 도 10은 본 발명 가스스프링의 커넥터캡 제조공정도이다.

본 발명 가스스프링의 커넥터캡 제조방법은 원기둥 형상의 빌릿(200)을 원하는 길이로 절단하는 1단계; 상기 빌릿(200)을 금형(20)에 삽입하여 고정한 후, 빌릿(200)의 후단을 가압함으로써 원통형의 빌릿(200)을 직경이 작은 커넥터(210)와 상기 커넥터(210)에 비해 직경이 큰 캡(220)으로 형성하는 2단계; 상기 커넥터(210)의 외주연에 나사산(110)을 형성하는 3단계;공정을 포함하여 제조되는 것이 특징이다.

즉, 가스스프링의 커넥터캡(100) 제조방법은 크게 가스스프링의 커넥터캡의 재료인 빌릿(200)을 절단하는 1단계, 절단된 상기 빌릿을 금형제작하는 2단계, 금형제작된 빌릿을 나사산을 형성하는 3단계로 이루어지되, 1단계 공정은 원기둥 형상의 빌릿이 컷팅기에 공급되고, 상기 컷팅기에 공급된 빌릿은 제조에 필요한 적절한 길이로 절단되는 1단계 공정이다.

상기 컷팅기는 관용의 절단장치이다.

또한, 2단계 공정으로서 1단계 공정에 의해 지정된 길이로 절단된 빌릿(200)은 금형(20)에 삽입되되, 삽입된 빌릿(200)의 후단은 펀칭기(10)에 의해 강제적으로 가압되면서 원하는 커넥터캡(100)의 형상으로 제조되게 된다.

상기 펀칭기(10)는 중공체로서 전면으로 갈수록 내부 직경이 작게 형성되어 있는 펀치(11)와; 상기 펀치(11) 내에 삽입되는 중공체로서 내부홀에는 상기 빌릿(200)의 후단을 직접 접촉하여 가압하는 펀치핀(13)이 삽입되고, 외부면은 상기 펀치(11)의 내부에 삽입되도록 전면으로 갈수록 직경이 작게 형성되어 있는 슬리브(12)와; 상기 슬리브(12)의 내부에 삽입되는 펀치핀(13)의 후단을 고정하는 펀치 스페이스(14);로 구성된 것이 특징으로서, 2단계 공정은 빌릿(200)을 금형(20)에 삽입하여 고정한 후, 상기 빌릿(200)의 후단을 가압함으로써, 원통형의 빌릿(200)을 직경이 작은 커넥터(210)와 상기 커넥터에 비해 직경이 큰 캡(220)의 형상으로 형성하게 된다.

이에, 상기 펀치핀(13)이 슬리브(12) 내에 삽입되고, 슬리브(12)와 삽입된 펀치핀(10)은 한 뭉치가 되어 펀치(13)에 삽입되며, 펀치핀(13)의 후방을 펀치 스페이스(14)로 밀어 고정하게 되며, 이때 슬리브(12)의 외주연과 펀치(11)의 내주연은 서로 전면으로 갈수록 경사지게 형성되어 있어, 펀치 스페이스(14)로서 펀치핀(14)을 전방으로 밀어주게 되면 슬리브(12)가 펀치(11)의 전방으로 삽입되면서 내부의 펀치핀(14)을 더욱 단단히 고정하게 된다.

한편, 더욱 상세하게는 상기 펀치(11)의 내부는 슬리브(12)가 삽입되는 전단의 경사부와 펀치 스페이스(14)가 삽입되어 슬리브(12) 내에 삽입된 펀치(11)를 고정하는 수평부로 구분된다.

특히, 2단계 공정은 원통형의 빌릿(200)에 직경이 작은 커넥터(210)와 직경이 큰 캡(220)의 형상이 되도록 1차 성형하는 2-1단계와 2-1단계 공정 후, 직경이 큰 캡(220) 부분을 재 가압하여 큰 캡(220)의 두께는 줄이면서 직경은 더욱 커지도록 2차 성형하는 2-2단계의 공정으로 세분화되어 진다.

상기 2단계 공정을 더욱 상세하게 설명하면, 2-1단계는 원통형의 빌릿(200)에 직경이 작은 커넥터(210)와 직경이 큰 캡(220)을 형성하는 것으로 대략 커넥터(210)와 캡(220)의 길이 비는 1:1 정도가 바람직하다.

이에, 2-1단계의 공정에서 성형된 빌릿(200)은‘

’형상으로 제조되게 된다.

한편, 2-1단계 공정 후, 취출핀(30) 이용하여 빌릿(200)을 삽입되는 반대방향으로 밀어 꺼내주고, 상기 출핀(30)에 의해 밀어져 꺼내진 빌릿은 2-2단계 공정을 진행하는 두 번째 금형(20)에 삽입된다.

그리고 2-1단계 공정 후, 직경이 큰 캡(220) 부분을 재 가압하여 큰 캡(220)의 두께는 줄이면서 직경은 더욱 커지도록 2차 성형하게 되는 데, 이때의 직경이 작은 커넥터(210)와 직경이 큰 캡(220)의 길이 비는 7:3 내지 8:2의 비율이 되도록 형성하는 것이 바람직하다.

이렇게 2-2단계의 공정에 의해 성형된 빌릿(200)은 ‘

’형상으로 제조되게 된다.

또한, 2-2단계 공정 후, 2-1단계 공정과 같이 취출핀(30)을 이용하여 빌릿(200)을 삽입되는 반대방향으로 밀어 꺼내주고, 상기 취출핀(30)에 의해 밀어져 꺼내진 빌릿(200)은 2-3단계 공정을 하는 세 번째 금형(20) 내에 삽입된다.

2-3단계 공정의 원통형의 빌릿(200)은 캡(200)을 단턱지게 형성하는 것으로, 직경이 작은 캡을 소(小)캡(221)으로 상기 소(小)캡(221)보다 직경이 큰 캡을 대(大)캡(222)이라 칭한다.

이에, 세 번째 금형(20)에 삽입된 빌릿(200)을 펀치핀(13)을 이용하여 가압하게 되면 빌릿(200)은 ‘

’형상으로 제작되게 된다.

끝으로, 3단계 공정은 상기 커넥터(210)의 외주연에 나사산(110)을 형성하는 것이다.

상기 나사산(110)은 관용의 나사산 형성장치를 사용하게 된다.

한편, 2단계 공정의 세분화 공정인 2-1, 2-2, 2-3의 공정에서 사용되는 펀칭기와 금형은 모두 같은 원리로 제작되어 있으며, 단 각 단계에서 성형되는 빌릿의 형상에 따라 금형의 내부 형상과 사이즈만 조금씩 달라진다.

따라서, 본 발명 가스스프링의 커넥터캡 제조방법은 일체로 커넥터캡을 제조하기 때문에 용접으로 인한 접합부위가 없어 매우 견고하며, 재료비 절감 및 공정단계를 줄임으로써 생산성 향상 등의 현저한 효과가 있다.

10 : 펀칭기 11 : 펀치 12 : 슬리브
13 : 펀치핀 14 : 펀치 스페이스
20 : 금형
30 : 취출핀
100 : 가스스프링의 커넥터캡 110 : 나사산
200 : 빌릿 210 : 커넥터 220 : 캡
221 : 소(小)캡 222 : 대(大)캡

Claims (3)

1. 가스스프링의 커넥터캡 제조방법에 있어서,
   상기 가스스프링의 커넥터캡 제조방법은 원기둥 형상의 빌릿(200)을 원하는 길이로 절단하는 1단계;
   상기 빌릿(200)을 금형(20)에 삽입하여 고정한 후, 빌릿(200)의 후단을 가압함으로써 원통형의 빌릿(200)을 직경이 작은 커넥터(210)와 상기 커넥터(210)에 비해 직경이 큰 캡(220)으로 형성하는 2단계;
   상기 커넥터(210)의 외주연에 나사산(110)을 형성하는 3단계;
   공정을 포함하여 제조되되,
   상기 2단계 공정은 원통형의 빌릿(200)에 직경이 작은 커넥터(210)와 직경이 큰 캡(220)의 형상이 되도록 1차 성형하는 2-1단계;
   2-1단계 공정 후, 직경이 큰 캡(220) 부분을 재 가압하여 큰 캡(220)의 두께는 줄이면서 직경은 더욱 커지도록 2차 성형하는 2-2단계;
   의 공정으로 이루어지는 것이 특징인 가스스프링의 커넥터캡 제조방법.
   
2. 삭제
3. 제1항에 있어서,
   상기 2단계 공정은 내부에 가스스프링의 커넥터캡(100)의 형상으로 공간이 형성되어 있는 금형(20)과, 상기 금형(20)의 내부에 삽입된 빌릿(200)의 후단을 가압하는 펀칭기(10)에 의해 빌릿(200)을 가스스프링의 커넥터캡(100)의 형상으로 제조하는 것으로,
   상기 펀칭기(10)는 중공체로서 전면으로 갈수록 내부 직경이 작게 형성되어 있는 펀치(11)와;
   상기 펀치(11) 내에 삽입되는 중공체로서 내부홀에는 상기 빌릿(200)의 후단을 직접 접촉하여 가압하는 펀치핀(13)이 삽입되고, 외부면은 상기 펀치(11)의 내부에 삽입되도록 전면으로 갈수록 직경이 작게 형성되어 있는 슬리브(12)와;
   상기 슬리브(12)의 내부에 삽입되는 펀치핀(13)의 후단을 고정하는 펀치 스페이스(14);
   로 구성된 것이 특징인 가스스프링의 커넥터캡 제조방법.

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