KR101502730B1 - 날염기를 이용한 디지털 날염 방법 - Google Patents

날염기를 이용한 디지털 날염 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 날염기를 이용한 디지털 날염 방법에 관한 것으로, 전처리 공정과, 출력 공정과, 후처리 공정으로 이루어지는 디지털 날염 방법에 있어서 종래의 후처리 공정 방식을 보다 개선하여 후처리 공정 효율의 증대를 도모하고 궁극적으로 날염된 결과물의 품질을 더욱 향상시키도록 구성되는 날염기를 이용한 디지털 날염 방법에 관한 것이다.
보다 상세하게는 전처리용 코팅제를 출력용 원단의 표면에 도포하여 코팅하는 전처리 공정(S100);과, 전처리된 원단을 디지털 날염기에 주입하고 염료를 분사하여 이미지를 프린트하는 출력 공정(S200);과, 이미지가 출력된 원단을 증열기에 주입하고 원단 상에 스팀열을 방출하여 염료를 고착시키는 제1차고착단계(S310)와, 원단 상에 원적외선을 조사하여 상기 제1차고착단계(S310)를 거치면서 원단에 흡착된 수증기를 제거하고 염료를 재차 고착시키는 제2차고착단계(S320)와, 원단에 잔류하는 미고착된 염료 및 잔여 이물질을 제거하는 수세단계(S330)와, 수세한 원단을 건조기에 주입하고 건조용 파우더를 열풍과 함께 원단표면에 고압 분사하여 원단을 건조시키는 건조단계(S340)로 이루어지는 후처리 공정(S300);으로 구성되는 것을 특징으로 한다.

Description

날염기를 이용한 디지털 날염 방법{Digital textile printing method}
본 발명은 날염기를 이용한 디지털 날염 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 날염기 출력용 원단에 소정의 코팅제를 도포 및 건조하여 다양한 물성을 부여하는 전처리 공정과, 디지털 날염기를 이용하여 원단에 고해상도 이미지 등이 출력되도록 하는 출력 공정과 출력된 원단을 증열, 수세, 건조하는 등의 후처리 공정으로 이루어지는 디지털 날염 방법에 있어서 종래의 후처리 공정 방식을 보다 개선하여 후처리 공정 효율의 증대를 도모하고, 궁극적으로 날염된 결과물의 품질을 더욱 향상시키도록 구성되는 날염기를 이용한 디지털 날염 방법에 관한 것이다.
일반적으로, 날염은 다양한 색상과 무늬를 발현할 수 있는 원단 염색의 한 방식으로 오래전부터 사용되어 왔다. 특히, 최근 유행의 변화가 빠르고 실사와 같이 고해상도의 화려한 색상과 정교한 디자인을 요구하는 시장의 상황에 대응하기 위해 다품종 소량생산이 가능한 디지털 날염 방식이 점차 확대되고 있다.
디지털 날염 방식은 컴퓨터를 이용한 하드웨어 장치와 CAD 소프트웨어 기술을 날염 기술에 적용한 것으로서 스크린이나 롤러 방식의 종래 날염 공정에 비해 공정이 대폭 간소화되어 생산성을 증대시켜준다. 따라서, 디지털 날염 방식을 더욱 발전시키기 위해서는 섬유용 출력 장치, 즉 하드웨어와 이를 운용하기 위한 소프트웨어 및 각종 날염용 잉크, 그리고 잉크가 원단 상에 최적의 상태로 흡착 및 고착되도록 하는 전처리 및 후처리 공정을 위한 기술 등의 개발이 수반되어야 한다.
한편, 디지털 날염은 크게 전처리 공정, 출력 공정, 그리고 후처리 공정의 세 단계로 크게 구분할 수 있다. 전처리 공정은 섬유 원단에 미리 소정의 조성물을 코팅 처리하여 출력시 잉크의 번짐을 방지하고 발색도 및 광견뢰도 등을 향상시키도록 하는 공정이다. 전처리 공정을 제대로 거치지 않을 경우 날염 품질이 현저하게 저하되므로 필수적으로 실시되어야 한다. 출력 공정은 전처리된 출력용 원단을 디지털 날염기에 주입하여 각종 고해상도 이미지를 원단 상에 출력하는 공정으로 디지털 방식으로 잉크를 분사하여 원단 표면에 색을 입히는 공정이다. 마지막으로 후처리 공정은 출력된 원단에 염료를 고착시키기 위해 스팀기를 이용하여 증열 처리하는 증열단계와, 흡착되지 않고 원단 표면에 남아있는 잉크를 세척해주는 수세단계와, 원단을 건조시키는 건조단계로 이루어지게 된다.
앞서도 기술하였듯 날염 방법에 있어서 특히 전처리와 후처리 공정의 개발은 날염된 원단 결과물의 품질을 결정하는 주요 핵심사안이라고 할 수 있다. 그러나, 공지된 등록특허공보 제10-0419195호와 같이 전처리 공정에서 필요한 코팅제와 관련된 기술의 개발은 다양한 형태로 이루어지고 있는데 비해 후처리 공정에 관련한 기술의 개발은 아직 면밀하게 이루어져 있지 않은 실정이다.
등록특허공보 제10-0419195호 실사출력용 디지털 프린팅 직물지의 제조방법 및 직물지
본 발명은 이러한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위하여 창출된 것으로, 날염기 출력용 원단에 소정의 코팅제를 도포 및 건조하여 다양한 물성을 부여하는 전처리 공정과, 디지털 날염기를 이용하여 원단에 고해상도 이미지 등이 출력되도록 하는 출력 공정과 출력된 원단을 후처리 하여 마무리하는 후처리 공정으로 이루어지는 디지털 날염 방법에 있어서 종래의 증열, 수세, 건조로 이루어지는 후처리 공정 방식을 보다 개선하여 제1차고착단계, 제2차고착단계, 수세단계, 건조단계로 이루어지는 후처리 공정을 구성함으로써 후처리 공정의 효율 증대를 도모하고 궁극적으로 날염 된 결과물의 품질을 더욱 향상시키도록 구성되는 날염기를 이용한 디지털 날염 방법을 제공하는 것이 해결하고자 하는 과제이다.
이와 같은 상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 날염기를 이용한 디지털 날염 방법은, 디지털 날염 방법에 있어서, 전처리용 코팅제를 출력용 원단의 표면에 도포하여 코팅하는 전처리 공정(S100);과, 전처리된 원단을 디지털 날염기에 주입하고 염료를 분사하여 이미지를 프린트하는 출력 공정(S200);과, 이미지가 출력된 원단을 증열기에 주입하고 원단 상에 스팀열을 방출하여 염료를 고착시키는 제1차고착단계(S310)와, 원단 상에 원적외선을 조사하여 상기 제1차고착단계(S310)를 거치면서 원단에 흡착된 수증기를 제거하고 염료를 재차 고착시키는 제2차고착단계(S320)와, 원단에 잔류하는 미고착된 염료 및 잔여 이물질을 제거하는 수세단계(S330)와, 수세한 원단을 건조기에 주입하고 건조용 파우더를 열풍과 함께 원단표면에 고압 분사하여 원단을 건조시키는 건조단계(S340)로 이루어지는 후처리 공정(S300);을 포함하여 구성되고,
상기 제2차고착단계(S320)에서는 게르마늄석 또는 맥반석 중에서 선택된 암석을 1000 내지 1300℃로 가열해 열변성시켜 8 내지 20㎛ 파장대로 방사되는 원적외선을 원단표면에 조사하도록 구성되며,
상기 건조단계(S340)에서 사용되는 건조용 파우더는 게르마늄석 또는 맥반석 중에서 선택된 암석을 10 내지 50mm의 입경으로 분쇄하는 1차분쇄단계(S341)와, 분쇄된 암석을 1000 내지 1300℃로 가열하는 열변성단계(S342)와, 열변성된 암석을 0.04 내지 0.08mm의 입경으로 재차 분쇄하는 2차분쇄단계(S343)와, 재차 분쇄된 암석 분말을 구형상으로 가공하는 성형단계(S344)와, 암석 분말 입자의 표면에 수분 흡수성 수지를 코팅하여 박막을 형성하는 박막형성단계(S345)를 거쳐 8 내지 20㎛ 파장대의 원적외선을 방사하는 석분으로 형성되도록 구성된다.
상술한 바와 같은 구성으로 이루어지는 본 발명에 의하면, 날염기 출력용 원단에 소정의 코팅제를 도포 및 건조하여 다양한 물성을 부여하는 전처리 공정과, 디지털 날염기를 이용하여 원단에 고해상도 이미지 등이 출력되도록 하는 출력 공정과 출력된 원단을 증열, 수세, 건조하는 등의 후처리 공정으로 이루어지는 디지털 날염 방법에 있어서 종래와 같은 후처리 공정 방식을 보다 개선하여 제1차고착단계, 제2차고착단계, 수세단계, 건조단계로 이루어지는 후처리 공정을 구성하여 공정 효율의 증대를 도모함을 물론, 궁극적으로 날염된 결과물의 품질을 더욱 향상시켜주는 효과가 있다.
도 1은 본 발명에 따른 날염기를 이용한 디지털 날염 방법의 흐름을 도시한 흐름도.
도 2는 본 발명에 따른 날염기를 이용한 디지털 날염 방법 중 건조용 파우더의 형성과정을 도시한 흐름도.
이하, 첨부한 도면을 참고하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다. 후술되는 설명은 본 발명의 원리를 예시하기 위한 하나의 실시예로서 제공되는 것이며, 본 발명은 실시예에 한정되지 않고 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있다. 그리고 명세서 전체에 걸쳐서 동일한 참조부호는 동일한 구성요소를 나타낸다.
본 발명은 날염기를 이용한 디지털 날염 방법에 관한 것으로 날염기 출력용 원단에 소정의 코팅제를 도포 및 건조하여 다양한 물성을 부여하는 전처리 공정(S100)과, 디지털 날염기를 이용하여 원단에 고해상도 이미지 등이 출력되도록 하는 출력 공정(S200)과, 제1차고착단계(S310), 제2차고착단계(S320), 수세단계(S330), 건조단계(S340)로 이루어지는 후처리 공정(S300)으로 구성되어 종래의 날염 방법을 보다 개선함으로써, 특히 후처리 공정(S300) 효율의 증대를 도모하고 궁극적으로 날염 된 결과물의 품질을 향상시키도록 구성되는 날염기를 이용한 디지털 날염 방법에 관한 것임을 주지한다.
도 1은 본 발명에 따른 날염기를 이용한 디지털 날염 방법의 흐름을 도시한 흐름도이다.
도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명의 실시예에 따른 날염기를 이용한 디지털 날염 방법은 크게 전처리 공정(S100)과, 출력 공정(S200)과, 후처리 공정(S300)을 포함하여 구성된다.
상기 전처리 공정(S100)은 날염기 출력용 원단에 필요한 내수성, 내광성, 발색도, 견뢰도 등과 같은 여러 가지 물성을 부여하기 위해 실시되는 공정으로써 소정의 코팅제를 제조해 원단에 도포하여 코팅처리를 해준다.
통상적으로는 톨루엔이나, 메틸에틸케톤(MEK), 다이메틸폼아마이드(DMF), 벤젠 등과 같은 유기용제로 구성되는 유성 코팅제를 원단 상에 도포하여 코팅 처리하는 방식이 주를 이루었으나, 유기용제의 주성분에서 휘발성 유기물질(VOC)이 발생하는 것으로 알려지면서 피부접촉이나 호흡기 흡입을 통해 신경계에 장애를 일으켜 암을 유발하는 등 환경 및 인체에 악영향을 끼치는 문제점이 있고, 아울러 석유를 주원료로 하여 생성되므로 고유가에 따른 제조비용의 상승과 화재에도 매우 취약한 등의 여러 문제점을 내포하고 있어 최근에는 친수성 수지를 이용한 수성 코팅제를 구성하여 전처리 공정(S100)에 사용하고 있는 추세이다.
한편, 날염기 출력용 원단으로는 주로 나일론, 폴리에스테르, 면 섬유 등을 합성 제직한 원단이 주로 사용되는바, 이러한 원단에 전처리 공정(S100)을 실시하는 방법은 다음과 같다.
원단이송롤러를 통해 전처리용 코팅제가 담긴 용기 내부로 원단을 이송하여 코팅제가 원단 상에 고르게 도포 되도록 하고 코팅제에 의해 젖은 원단에 저온 열풍을 분사하여 코팅제를 완전 흡수 및 건조시킨다. 본 실시예에서는 코팅제의 흡수율을 높이기 위해서 두 차례에 걸쳐 코팅을 실시하되 5~20㎛ 건조 두께로 코팅제를 도포하여 건조시킨 후 재차 20~50㎛ 건조 두께로 코팅을 실시하여 건조시킨다. 비록 상술한 바와 같은 방식으로 바람직한 실시예를 구성하였으나 출력용 원단의 제직 상태에 따라 코팅의 횟수 및 두께를 조절하여 실시할 수 있음은 물론이다.
코팅처리 후에는 구김이 가지 않도록 권취롤러를 통해 일정 장력을 주면서 권취하여 후술 되는 출력 공정(S200)에 원단이 주입되도록 준비한다.
상기 출력 공정(S200)은 전처리 공정(S100)을 통해 코팅 처리된 원단을 디지털 날염기에 주입하여 이미지를 프린트하는 공정이다.
디지털 날염은 출력할 이미지의 디자인에서부터 염료를 분사하여 날염하는 전 공정을 컴퓨터로 처리하여 종래의 번거롭고 수작업이 많았던 공정방식을 획기적으로 개선한 효율적인 차세대 날염 방식이다. 따라서 최근에는 다양한 분야에서 디지털 날염기를 이용한 날염이 보편화되고 있는바, 본 발명에서는 통상적으로 사용되는 디지털 날염기를 통해 출력 공정(S200)을 실시한다.
상기 후처리 공정(S300)은 날염된 원단을 후처리 하여 염료의 흡착도를 견고히 하고 정련하여 결과물을 완성시키기 위한 공정으로써 본 발명에서는 후처리 공정(S300)을 제1차고착단계(S310), 제2차고착단계(S320), 수세단계(S330), 건조단계(S340)로 구성하여 실시한다.
상기 제1차고착단계(S310)는 염료의 분사로 이미지가 출력된 원단을 증열기에 주입하고 원단 상에 스팀열을 방출하여 염료를 고착시키는 단계이다. 증열은 원단의 종류에따라 증열온도 및 시간을 달리하여 실시할 수 있는바, 통상적으로 50 내지 100℃ 이상의 온도에서 30여분 내외의 시간 동안 증열처리하여 염료를 고착시킨다.
상기 제2차고착단계(S320)는 원적외선 방사체를 이용해 원단 상에 원적외선을 조사하여 상기 제1차고착단계(S310)를 거치면서 원단에 흡착된 수증기를 제거함과 동시에 염료를 재차 고착시키는 단계이다. 원적외선 방사체는 게르마늄석 또는 맥반석 중에서 선택된 암석을 이용하여 가열로에 주입해 1000 내지 1300℃로 가열하면 열변성 작용에 의해 8 내지 20㎛ 파장대로 방사되는 원적외선을 방사하는 원적외선 방사체로 형성된다. 이를 날염된 원단 표면에 조사하면 원적외선에 의한 복사열이 발생하여 염료를 원단 상에 고착시키므로 종래 히터 가열 방식에 비해 에너지가 절감되고 수증기에 의한 염료의 번짐을 방지할 수 있으므로 상기 제1차고착단계(S310) 이후에 실시하여 염료 고착 효율을 더욱 증대시키는 효과를 낼 수 있다.
앞서 기술하였듯 상기 게르마늄석 및 맥반석은 가열에 의해 열변성 작용이 이루어져 원적외선을 방사하는 것으로 알려져 있는데 이와 같은 원적외선 방사체로는 게르마늄석, 맥반석 외에도 옥석, 숯, 황토, 맥섬석 등이 있으나 본 발명에서는 작업성과 경제성 등을 고려하여 게르마늄석과 맥반석을 이용하였다.
한편, 상기 게르마늄석 또는 맥반석의 가열 온도가 적절하지 않을 시에는 방사되는 원적외선의 강도가 너무 낮거나 높게 형성되거나 파장대 역시 너무 짧거나 길게 형성되어 염료 고착 효율이 떨어지는 문제가 발생할 수 있으므로 상술한 바와 같이 1000 내지 1300℃의 범위의 온도에서 가열하는 것이 바람직하다.
상기 수세단계(S330)는 원단에 잔류하는 미고착된 염료나 잔여 이물질을 완전히 제거하기 위해 원단을 세척하는 단계이다. 미온수와 냉수를 이용한 수차례의 수세를 실시하는 통상적인 방법에 의해 수세를 실시한다.
상기 건조단계(S340)는 수세된 원단을 건조기에 주입하고 건조용 파우더를 열풍과 함께 원단 표면에 고압 분사하여 원단을 건조시키는 단계이다. 종래의 건조기는 대체로 전기히터나 마이크로 웨이브, 적외선 등을 이용하여 날염 된 원단 표면을 가열시키는 방식으로 구성되어 왔으나 가열된 공기가 날염 된 원단의 표면상태에 상관없이 열기가 일정하게 작용하게 되어 염료가 도포 된 영역과 도포되지 않은 영역 간의 건조 속도에서 현저한 차이가 발생하게 된다. 특히, 날염 된 원단은 디자인 및 염료의 종류 등에 따라 원단 상에 도포 된 염료의 두께 차이가 발생하게 되므로 이에 의해 표면에 미세한 굴곡이 형성되는데 종래 열기에 의한 방식만으로는 효율적인 건조가 이루어질 수 없는 문제가 있다.
따라서, 본 발명의 건조단계(S340)는 상기 건조용 파우더를 형성하여 열풍과 함께 원단 표면에 고압 분사함으로써 앞서 기술한 바와 같은 굴곡이 형성된 영역에서 건조용 파우더에 의한 건조효과의 상승을 도모하여 건조효율을 증대시키고자 하였다.
도 2는 본 발명에 따른 날염기를 이용한 디지털 날염 방법 중 건조용 파우더의 형성과정을 도시한 흐름도이다. 도 2에 도시된 바를 참고하여 건조용 파우더의 형성과정을 살펴보면 다음과 같다.
상기 건조용 파우더는 전술한 제2차고착단계(S320)와 마찬가지로 게르마늄석 또는 맥반석 중에서 선택된 암석을 원료로 하여 1차분쇄단계(S341), 열변성단계(S342), 2차분쇄단계(S343), 성형단계(S344), 박막형성단계(S345), 안정화단계(S346)를 거쳐 원적외선을 방사하고 수분 흡수성을 가지는 석분의 형태로 형성되도록 하였다.
상기 1차분쇄단계(S341)는 게르마늄석 또는 맥반석 중에서 선택된 암석을 분쇄기에 투입하여 10 내지 50mm의 입경으로 분쇄하는 단계이다. 후술 되는 열변성단계(S342)의 효율을 증대시키기 위한 최적의 크기로 암석을 미리 분쇄 시켜주는 과정이다.
상기 열변성단계(S342)는 분쇄된 암석을 가열로에 주입하여 1000 내지 1300℃로 가열하여 열변성 작용에 의해 원적외선 방사체로 형성되도록 한다.
상기 2차분쇄단계(S343)는 열변성된 암석을 0.04 내지 0.08mm의 입경으로 재차 분쇄하는 단계이다. 상기 건조용 파우더는 열풍과 함께 원단 표면에 고압 분사되므로 원단에 손상을 입히지 않고 동시에 굴곡이 형성된 영역에 효과적으로 작용할 수 있는 적절한 입도에서 형성되도록 함이 바람직하다.
상기 성형단계(S344)는 2차분쇄단계(S343)를 통해 재차 분쇄된 암석 분말을 구형상으로 가공하여 원단에 분사시 작용성을 원활하게 해주도록 한다.
상기 박막형성단계(S345)는 구형으로 형성된 암석 입자의 표면에 수분 흡수성 수지를 코팅하여 박막을 형성하는 단계이다. 상기 건조단계(S340)에서 건조용 파우더가 원단 표면에 분사되어 굴곡진 영역에 작용시 수분 흡수성 수지에 의한 흡수작용이 촉진되어 건조효율을 증대시킴은 물론이고 건조단계(S340)를 마친 후 건조용 파우더가 원단 상에서 탈락되는 것을 보다 용이하게 하여 잔여물이 남지 않도록 해준다.
마지막으로 상기 안정화단계(S346)는 암석 입자 표면에 코팅된 수분 흡수성 수지를 건조하여 입자상에서 박막이 안정적으로 형성되도록 하는 마무리 단계이다.
상기 건조용 파우더는 상술한 바와 같은 단계를 거쳐 8 내지 20㎛ 파장대의 원적외선을 방사하고 수분 흡수성을 가지는 석분으로 형성되도록 구성하였다.
이하에서는 상기한 방법으로 구성되는 본 발명의 날염방법에 의해 날염 된 원단으로 이루어지는 실시예 1과 종래의 통상적인 날염방법으로 날염 된 원단으로 이루어지는 비교예 1을 제시하여 결과물의 품질을 확인할 수 있는 시험항목에 따른 평가 결과를 살펴보고자 한다. 실시예 1과 비교예 1의 전처리 공정(S100) 및 출력 공정(S200)은 동일한 조건에서 이루어지도록 하였고 후처리 공정(S300)에 있어서는 본 발명의 실시예 1은 상술한 바와 같은 제1차고착단계(S310), 제2차고착단계(S320), 수세단계(S330), 건조단계(S340)에 따라 실시하였고 비교예 1은 통상의 증열, 수세, 건조의 과정을 거쳐 실시하였다.
한편, 각 시험항목으로는 잉크번짐성, 발색도, 마찰력, 색상견뢰도, 내수성을 시험하였다. 인쇄적합성 및 잉크번짐성은 날염기를 이용한 잉크 출력 테스트 결과를 확인하였다. 발색도는 이미지 분석기로 확대 인쇄하여 육안 관찰하였다. 마찰력은 출력된 원단의 인쇄표면을 맞물려 수회 마찰을 가해 표면의 손상 정도를 확인하였다. 색상견뢰도는 태양광에 100시간 노출시킨 후의 변색도를 확인하였다. 내수성은 증류수에 24시간 침지한 후의 변색도를 확인하였다.
시험결과 모든 시험항목에서 실시예 1이 비교예 1에 비해 우수한 것으로 나타났고, 특히 본 발명에 따른 실시예 1의 건조단계(S340)에서 날염 된 원단의 건조시간이 대폭 단축되었는데 건조단계(S340)에서 열풍과 상기 건조용 파우더를 함께 사용한 결과로써 이는 날염 원단 결과물의 발색도와 같은 품질의 향상에도 지대한 영향을 주고 있음을 알 수 있다.
이상에서 설명한 본 발명은, 도면에 도시된 실시예를 참고로 설명되었으나 이는 예시적인 것에 불과하며, 본 기술분야의 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 명확히 하여야 할 것이다. 따라서, 본 발명의 진정한 기술적 보호 범위는 첨부된 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술적 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.
S100: 전처리 공정 S200: 출력 공정
S300: 후처리 공정
S310: 제1차고착단계 S320: 제2차고착단계
S330: 수세단계 S340: 건조단계
S341: 1차분쇄단계 S342: 열변성단계
S343: 2차분쇄단계 S344: 성형단계
S345: 박막형성단계 S346: 안정화단계

Claims (3)

  1. 디지털 날염 방법에 있어서,
    전처리용 코팅제를 출력용 원단의 표면에 도포하여 코팅하는 전처리 공정(S100);과,
    전처리된 원단을 디지털 날염기에 주입하고 염료를 분사하여 이미지를 프린트하는 출력 공정(S200);과,
    이미지가 출력된 원단을 증열기에 주입하고 원단 상에 스팀열을 방출하여 염료를 고착시키는 제1차고착단계(S310)와, 원단 상에 원적외선을 조사하여 상기 제1차고착단계(S310)를 거치면서 원단에 흡착된 수증기를 제거하고 염료를 재차 고착시키는 제2차고착단계(S320)와, 원단에 잔류하는 미고착된 염료 및 잔여 이물질을 제거하는 수세단계(S330)와, 수세한 원단을 건조기에 주입하고 건조용 파우더를 열풍과 함께 원단표면에 고압 분사하여 원단을 건조시키는 건조단계(S340)로 이루어지는 후처리 공정(S300);으로 구성되는 것을 특징으로 하는 날염기를 이용한 디지털 날염 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 제2차고착단계(S320)에서는 게르마늄석 또는 맥반석 중에서 선택된 암석을 1000 내지 1300℃로 가열해 열변성시켜 8 내지 20㎛ 파장대로 방사되는 원적외선을 원단표면에 조사하도록 구성되는 것을 특징으로 하는 날염기를 이용한 디지털 날염 방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 건조단계(S340)에서 사용되는 건조용 파우더는 게르마늄석 또는 맥반석 중에서 선택된 암석을 10 내지 50mm의 입경으로 분쇄하는 1차분쇄단계(S341)와, 분쇄된 암석을 1000 내지 1300℃로 가열하는 열변성단계(S342)와, 열변성된 암석을 0.04 내지 0.08mm의 입경으로 재차 분쇄하는 2차분쇄단계(S343)와, 재차 분쇄된 암석 분말을 구형상으로 가공하는 성형단계(S344)와, 암석 분말 입자의 표면에 수분 흡수성 수지를 코팅하여 박막을 형성하는 박막형성단계(S345)와, 암석 분말 입자를 건조하는 안정화단계(S346)를 거쳐 8 내지 20㎛ 파장대의 원적외선을 방사하는 석분으로 형성되도록 구성되는 것을 특징으로 하는 날염기를 이용한 디지털 날염 방법.
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