KR101497792B1

KR101497792B1 - 장식용 몰딩형 필름의 제조방법 및 그에 따른 몰딩형 필름

Info

Publication number: KR101497792B1
Application number: KR1020130014847A
Authority: KR
Inventors: 배수형
Original assignee: 배수형
Priority date: 2013-02-12
Filing date: 2013-02-12
Publication date: 2015-03-04
Also published as: KR20140101551A

Abstract

본 발명은 장식용 몰딩형 필름을 제조하는 방법에 있어서: 박판의 ABS 재질로 형성되는 소재(P1)의 일면 또는 양면에 다양한 컬러와 문양이 인쇄된 전사지(P2)를 합지시켜 인쇄층(10)을 형성하되, 전사지(P2)는 PET 재질을 지닌 것을 이용하고, 전사지(P2)는 그라비아 인쇄법으로 다양한 컬러와 문양이 인쇄되는 제1단계(S10); 상기 소재(P1)와 합지된 전사지(P2)를 제거하고 진공압으로 다수의 반제품(20)을 형성하는 제2단계(S20); 상기 소재(P1)의 반제품(20)에 코팅액을 분사하고 건조시켜 코팅층(30)을 형성하되, 액상형 폴레우레탄(PU)의 코팅액을 이용하여 분사시켜 두께 30~700㎛로 형성한 다음 열경화 건조하여 코팅층(30)을 형성하거나 별도의 코팅층(30) 없이 코팅물질이 함유된 인쇄층(10)으로 형성되고, 액상형 폴레우레탄(PU)의 코팅액을 이용하여 분사시켜 두께 30~700㎛로 형성한 다음 열경화 건조하여 코팅층(30)을 형성하거나 별도의 코팅층(30) 없이 코팅물질이 함유된 인쇄층(10)으로 형성하는 제3단계(S30); 및 상기 소재(P1)의 다수의 반제품(20)을 절단하여 최종품(P3)을 형성하되, 내주단턱(41)과 외주단턱(42) 및 가이드턱(43)을 구비한 하형(40)과, 양날을 지닌 커터(46) 사이에 밀대(47)를 구비한 상형(45)과, 하형(40)과 상형(45)의 사이에 소재(P1)를 안착하여 가압시켜 반제품(P2)만을 절단해 최종품(P3)을 형성하는 제4단계(S40);를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.
이에 따라 본 발명은, 공정 소요시간을 단축하여 전반적인 생산성 향상을 도모하고 가공비와 원가절감으로 가격경쟁력을 기여함과 동시에 친환경적인 생산으로 환경오염을 최소화하며 다채로운 색상과 문양 및 질감으로 다양한 심미감을 창출하면서도 우수한 표면경도로 장기간 보존할 수 있는 효과가 있다.

Description

장식용 몰딩형 필름의 제조방법 및 그에 따른 몰딩형 필름{Decorative molding-type film manufacturing method and the resulting molding-type film}

본 발명은 장식용 몰딩형 필름을 제조하는 방법에 관한 것으로, 보다 구체적으로는 공정 소요시간을 단축하여 전반적인 생산성 향상을 도모하고 가공비와 원가절감으로 가격경쟁력을 기여함과 동시에 친환경적인 생산으로 환경오염을 최소화하며 다채로운 색상과 문양 및 질감으로 다양한 심미감을 창출하면서도 우수한 표면경도로 장기간 보존할 수 있는 장식용 몰딩형 필름의 제조방법 및 그에 따른 몰딩형 필름에 관한 것이다.

통상 각종 산업용 장치(장비, 자동차, 전자제품)을 구성하는데 있어 케이스(커버, 마감재 따위)가 필수적으로 구비하게 된다. 이러한 케이스는 부품을 보호하는 기능과 사용자의 심미감을 표출(자극)하는 디자인적인 요소를 동시에 포함하고 있다. 하지만 근대사회에 들어서 케이스를 디자인을 최소화 및 단순화 시켜 각종 장치의 가격경쟁력을 도모하였다. 즉, 케이스를 생산하는데 있어 공정의 단축과 원가를 절감하기 위해서 비교적 단편적인 컬러와 문양으로 생산해 왔으며 무엇보다 다양한 문양과 색상을 구현하기에는 기술적인 한계가 있었다.

하지만, 오늘날에는 케이스가 경량화 및 고급화되고 있으며, 특히 크롬, 베이지 투톤, 우드그레인, 카본그레인, 메탈그레인 등 질감과 촉감으로 소비자의 욕구를 충족시키기 위해 차별화되는 추세이다. 이처럼 산업용 디자인과 관련된 시장규모가 증대되면서 고급 내ㅇ외장재의 수요도 증가되고 있는 바, 박판의 소재로 성형되는 몰딩형 필름에 대한 품질과 생산성 확보가 시급한 실정이다.

몰딩형 필름은 각종 장치의 다양한 디자인을 위해 업체 또는 소비자가 케이스의 외주면에 양면테이프나 본드 등의 접착제를 이용하여 장식하는 것으로, 연질의 시트와는 달리 장식할 케이스의 외주형상과 동일하게 입체적으로 성형된 경질의 필름체이다. 몰딩형 필름은 시트와는 달리 장착이 쉽고 편리하며 무엇보다 케이스와 일체화된 느낌을 주는 우수한 장점을 지니나, 입체적인 성형에 의해 컬러와 문양이 왜곡되어 품질이 저하되는 제조적인 문제점이 있다. 즉, 이러한 문제점을 해결하기 위한 시급한 방안이 필요한 실정에 이르렀다.

종래에는 이러한 문제점을 해결하기 위해서, 박판의 소재에 다양한 컬러와 문양이 인쇄된 전사지를 합지해 인쇄층을 형성 뒤, 전사지를 제거하였다. 그리고 장식할 케이스의 외주형상과 동일하게 입체적으로 성형한 뒤, 인쇄층으로 코팅지를 재합지 후 개별 절단을 거쳐 제조하였다. 즉, 소재로부터 전사지를 제거한 뒤 성형함으로서, 인쇄층의 왜곡을 방지하고 성형의 정밀도를 증가시켜 전반적인 품질을 상승할 수가 있었다. 하지만, 인쇄층을 보호하기 위해 고가의 코팅지를 합지하는 과정을 거쳐야 되는 것은 물론이고 이러한 과정에서 수십억 원에 이르는 고가의 외산 장비를 이용해야 되는 단점이 있다. 결국, 제조공정이 복잡함에 따라 생산성이 저하되고 공정의 비용과 원가의 증가로 가격경쟁력에서 떨어지게 되는 등 아직까지도 개선할 여지가 상당히 존재하고 있다.
일예로, 한국 공개특허공보 제2001-0047551호의 "사출금형과 사출품의 탈거방법및 탈거장치"에 의하면 사출금형(10)(20)으로 사출품을 성형하는 공정과; 일측금형의 프레스압을 해제하면서 사출금형(10)(20)의 간격을 약간 벌려주는 공정과; 일측 사출금형(사출물의 표면쪽 금형)의 성형면으로 공기를 주입하여 공기압으로 사출품 표면 전체를 성형면에서 분리시켜 그 반대쪽 금형(밀대핀이 설치된 금형)에 밀착되게 하는 공정과; 상/하 사출금형(10)(20)을 완전 오픈시키면서 밀대핀(11)으로 사출품을 탈거시키는 공정을 차례로 수행토록 하는 구성을 제안한다.
이는 사출품의 탈거작업이 신속 간편하여 사출품의 변형 우려가 없으므로 불량 발생률이 줄고 품질향상과 생산성 향상에 의한 원가절감을 도모하지만, 박판의 사출 제품을 정밀하게 커팅하기 곤란하고 탈형이 원활치 않으면서 변형만 초래할 우려가 크다.

한국 공개특허공보 제2001-0047551호 "사출금형과 사출품의 탈거방법및 탈거장치"

이에 따라 본 발명은 상기와 같은 종래의 문제점을 근본적으로 해결하기 위한 것으로서, 공정 소요시간을 단축하여 전반적인 생산성 향상을 도모하고 가공비와 원가절감으로 가격경쟁력을 기여함과 동시에 친환경적인 생산으로 환경오염을 최소화하며 다채로운 색상과 문양 및 질감으로 다양한 심미감을 창출하면서도 우수한 표면경도로 장기간 보존할 수 있는 장식용 몰딩형 필름의 제조방법 및 그에 따른 몰딩형 필름을 제공하려는데 그 목적이 있다.

이러한 목적을 달성하기 위해 본 발명의 장식용 몰딩형 필름을 제조하는 방법에 있어서: 박판의 ABS 재질로 형성되는 소재의 일면 또는 양면에 다양한 컬러와 문양이 인쇄된 전사지를 합지시켜 인쇄층을 형성하되, 전사지는 PET 재질을 지닌 것을 이용하고, 전사지는 그라비아 인쇄법으로 다양한 컬러와 문양이 인쇄되는 제1단계; 상기 소재와 합지된 전사지를 제거하고 진공압으로 다수의 반제품을 형성하는 제2단계; 상기 소재의 반제품에 코팅액을 분사하고 건조시켜 코팅층을 형성하되, 액상형 폴레우레탄의 코팅액을 이용하여 분사시켜 두께 30~700㎛로 형성한 다음 열경화 건조하여 코팅층을 형성하거나 별도의 코팅층 없이 코팅물질이 함유된 인쇄층으로 형성하는 제3단계; 및 상기 소재의 다수의 반제품을 절단하여 최종품을 형성하되, 내주단턱과 외주단턱 및 가이드턱을 구비한 하형과, 양날을 지닌 커터 사이에 밀대를 구비한 상형과, 하형과 상형의 사이에 소재를 안착하여 가압시켜 반제품만을 절단해 최종품을 형성하는 제4단계;를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.

삭제

본 발명에 다른 일면은 제1항의 제조방법을 이용하여 박판의 소재에 다양한 컬러와 문양을 지닌 인쇄층이 형성되고, 상기 인쇄층의 표면에 30~700㎛ 폴레우레탄 코팅층이 형성되거나, 별도의 코팅층 없이 코팅물질이 함유된 인쇄층으로 형성되고 표면경도 2H 이상을 지닌 장식용 몰딩형 필름을 특징으로 한다.

한편, 이에 앞서 본 명세서 및 특허청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니 되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다. 따라서 본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 일 실시예에 불과할 뿐이고, 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.

이상의 구성 및 작용에서 설명한 바와 같이, 본 발명은 공정 소요시간을 단축하여 전반적인 생산성 향상을 도모하고 가공비와 원가절감으로 가격경쟁력을 기여함과 동시에 친환경적인 생산으로 환경오염을 최소화하며 다채로운 색상과 문양 및 질감으로 다양한 심미감을 창출하면서도 우수한 표면경도로 장기간 보존할 수 있는 효과를 제공한다.

도 1은 본 발명에 따른 전체적인 제조단계를 나타내는 플로우차트.
도 2는 본 발명에 따른 제1단계를 나타내는 구성도.
도 3은 본 발명에 따른 제2단계를 나타내는 구성도.
도 4는 본 발명에 따른 제3단계를 나타내는 구성도.
도 5는 본 발명에 따른 제4단계를 나타내는 구성도.
도 6은 본 발명의 일실시예에 따른 필름을 나타내는 사진.
도 7은 본 발명의 일실시예에 따른 필름을 적용한 사용상태도.
도 8은 본 발명의 또 다른 절단 실시예 구성도.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 상세하게 설명한다.

본 발명의 일면은 장식용 몰딩형 필름을 제조하는 방법에 관련된다. 장식용 몰딩형 필름은 합성수지를 기반으로 하면서 우드, 메탈, 카본, 마블 등의 질감을 나타내어 각종 산업용 장치(장비, 자동차, 전자제품) 내ㅇ외장 부분을 고급스럽게 장식하는 용도이다.

첫째로, 본 발명에 따르면 박판의 소재(P1) 일면(제1 실시예)에 다양한 컬러와 문양이 인쇄된 전사지(P2)를 합지시켜 인쇄층(10)을 형성하는 제1단계(S10)를 거친다. 박판의 소재(P1)는 경질의 합성수지로 이루어진 판형이고, 전사지(P2)는 연질의 합성수지로 이루어진 롤형의 용지(用紙)이다. 여기서 전사지(P2)는 소재(P1)와 합지되는 일면이 다양한 컬러와 문양(메탈, 카본, 우드, 마블 등의 재질감(Texture) 또는 도형, 글자, 숫자, 캐릭터, 로고 등의 이미지)이 인쇄되는데, 이러한 소재(P1)에 도 2처럼 전사지(P2)의 인쇄면을 합지하고, 열전사 시켜 소재(P1)의 일면으로 인쇄층(10)을 형성한다.

이때, 본 발명에 의한 상기 제1단계(S10)의 소재(P1)는 ABS 재질로, 전사지(P2)는 PET 재질을 지닌 것을 이용하고, 전사지(P2)는 그라비아 인쇄법으로 다양한 컬러와 문양이 인쇄된다. 소재(P1)로 이용되는 ABS(acrylonitrile butadiene styrene copolymer)수지는 금속 대용으로 널리 이용되는 것으로 성형이 용이하고 우수한 내충격성과 내열성을 지닌다. 또, 전사지(P2)로 이용되는 PET(poly ethyleneterephtha late)수지는 결정성 플라스틱으로서 내열성, 강성, 전기적 성질, 내유성 우수하지만 결정화가 늦어 성형에는 부적합하다. 이외에 소재(P1)와 전사지(P2)는 용도에 따라 별도의 재질을 이용할 수도 있지만, 비교적 저가이면서 우수한 품질을 유지할 수 있는 ABS와 PET로 각각 이용하는 것이 바람직하다.

여기서 전사지(P2)는 소재(P1)와 합지하기 전, 그라비아 인쇄법을 이용해 다양한 컬러와 문양을 인쇄한다. 그라비아 인쇄법은 동판을 이용하는 오목인쇄 방식으로 얇고 연질의 합성수지에 인쇄하기 가장 적합하다. 물론, 인쇄할 도안에 따라 오프셋 인쇄, 플렉소 인쇄 또는 스크린인쇄 등도 가능하다.

둘째로, 본 발명에 따르면 상기 소재(P1)와 합지된 전사지(P2)를 제거하고 진공압(진공성형압 포함)으로 다수의 반제품(20)을 형성하는 제2단계(S20)를 거친다. 제1단계(S10)를 거친 소재(P1)는 일면으로부터 인쇄층(10)과 전사지(P2)가 열전사로 합지된 상태이다. 앞서, 전사지(P2)는 PET수지로 이루어지므로 성형에 부적합한 성질을 지니고 있다. 즉, 도 3a처럼 소재(P1)에 일면에 인쇄층(10)이 형성된 상태로 전사지(P2)를 제거하고, 도 3b처럼 진공압과 열의 작용에 의하여 입체화된 다수의 반제품(20)을 형성한다. 반제품(20)은 각종 산업용 장치(장비, 자동차, 전자제품), 가령 도 7처럼 오디오 또는 센터페시아 등의 전면 테두리에 대한 동일한 모양과 형상으로 입체 성형된다.

셋째로, 본 발명에 따르면 상기 소재(P1)의 반제품(20)에 코팅액을 분사하고 건조시켜 코팅층(30)을 형성하는 제3단계(S30)를 거친다. 제2단계(S20)를 거친 소재(P1)의 반제품(20)은 박판 상태이면서도 인쇄층(10)이 노출된 상태이므로 표면경도가 약해 스크래치에 의한 파손과 변형을 유발할 가능성이 있다. 즉, 소재(P1)의 반제품(20)으로 도 4처럼 코팅액을 분사하고 건조시켜 인쇄층(10)의 표면으로 코팅층(30)을 형성해 외부로부터 보호한다.

코팅층(30)을 형성하는 과정은 코팅액을 미세한 입자로 분사시켜 도포하는 것으로, 수작업을 통해 개별적으로 분사하는 것도 가능하나 생산성을 향상하기 위해 컨베이어를 이용하여 연속적으로 이송되는 소재(P1)의 반제품(20)으로 코팅액을 정밀하게 분사시켜 도포하는 것이 바람직하다. 소재(P1)의 반제품(20)으로 코팅액의 분사가 완료되면, 자연건조 또는 열풍건조를 이용하여 완전히 경화시켜 준다. 자연건조는 인공적인 열을 가하지 않고 대기 상태의 온도와 바람으로 건조시키는 것으로, 다수의 건조대(도면 미 도시)에 소재(P1)를 안착시켜 도포된 코팅액을 경화시켜 코팅층(30)을 형성한다. 열풍건조는 인공적(히터파이프 등)으로 발생된 열을 강제적으로 송풍시켜 건조하는 것으로 컨베이어를 이용하여 연속적으로 밀폐된 터널 상으로 소재(P1)를 이송시키고 열풍을 가하여 도포된 코팅액을 경화시켜 코팅층(30)을 형성한다.

여기서 열풍건조를 이용할 경우에는 도시된 터널형 이외에도 개방형, 창고형 등으로 이용이 가능하다. 한편, 자연건조는 별도의 설비 및 유지비용이 발생하지 않는 장점이 있지만 경화시간이 오래 걸려 생산성이 저하되는 단점이 있으며 열풍건조는 경화시간의 단축으로 생산성이 향상되는 장점이 있지만 설비 및 유지비용이 발생하는 단점이 있다. 어느 경우에나 당업자는 코팅액을 경화시켜 소재(P1)의 반제품(20)으로 코팅층(30)을 형성하기 위한 비용과 효율성에 의거하여 건조방법을 선택적으로 이용할 수 있다.

이때, 본 발명에 의한 상기 제3단계(S30)는 액상형 폴레우레탄(PU)의 코팅액을 이용하여 분사시켜 두께 30~700㎛로 형성한 다음, 열경화 건조하여 코팅층(30)을 형성한다. 제3단계(S30)는 반제품(20)을 보호하도록 표면경도를 향상시켜 코팅액을 분사하는데, 이러한 코팅액은 액상형 폴레우레탄(PU)을 이용해서 코팅층(30)의 두께 30~700㎛가 되도록 형성한다. 폴레우레탄(PU, Poly Ure Thane)은 반복 구성단위를 가진 중합체로 내화학성, 내마모성, 내열성, 전기적 성질, 작업성 등이 매우 탁월하다. 특히, 연기와 유동가스 발생이 타 수지재에 비해 매우 적어 환경오염은 물론 화재 시에도 발암물질 등으로 인한 인명피해를 방지할 수가 있다.

넷째로, 본 발명에 따르면 상기 소재(P1)의 다수의 반제품(20)을 절단하여 최종품(40)을 형성하는 제4단계(S40)를 거친다. 제3단계(S30)를 거친 소재(P1)는 일면에 인쇄층(10)과 코팅층(30)이 형성되면서 다수의 반제품(20)이 형성되는데, 입체화된 반제품(P2)은 박판 상태이면서 문양을 지니므로 절단(블랭킹)에 있어 매우 주의를 기울이지 않으면 파손과 변형을 유발하기 쉽다. 즉, 다수의 반제품(20)이 형성된 소재(P1)를 도 5a처럼 트리밍 금형에 투입하여 최종품(P3)으로 절단한다.

이때, 본 발명에 의한 상기 제4단계(S40)는 내주단턱(41)과 외주단턱(42) 및 가이드턱(43)을 구비한 하형(40)과, 양날을 지닌 커터(46) 사이에 밀대(47)를 구비한 상형(45)과, 하형(40)과 상형(45)의 사이에 소재(P1)를 안착하여 가압시켜 반제품(P2)만을 절단해 최종품(P3)을 형성한다. 최종품(P3)은 주로 테두리에 부착되는 띠 형태이므로 도 5b처럼 하형(40)의 내주단턱(41)과 외주단턱(42) 및 가이드턱(43)을 이용하여 순간적으로 절단하고 이 과정에서 변형과 손상을 피해야 한다. 내주단턱(41)과 외주단턱(42) 및 가이드턱(43)은 커터(46)와 대응하는 수직벽의 형태를 이룬다. 이러한 가이드턱(43)은 반제품(20)을 안착하는 과정에서 트리밍 금형에 긴밀하게 안착하기 용이하도록 한다.

다음으로 상형(45)을 하형(40)에 가압하여 최종품(P3)을 형성하는 과정을 거친다. 하형(40)에 대응한 상형(45)의 상하운동은 유압실린더에 의해 수행되고 산업용 장치의 특정 부분에 부착이 가능한 최종품(P3)을 형성한다. 상형(45)이 하강운동하는 행정거리를 정확하게 유지하도록 하형(40)에 스토퍼를 설치한다.

그리고 커터(46)의 내주 날과 외주 날로 각각 하형(40)의 내주단턱(41)과 외주단턱(42)을 지나면서 띠 형태의 반제품(20)이 절단되고, 절단 후에 생성된 최종품(P3)이 상형(45)의 양날 사이에 부착되어 있는 상태이므로 밀대(47)를 이용하여 신속하게 탈형하여 배출한다.

한편, 위에서 설명한 본 발명은 소재(P1)의 상단 일면(제1 실시예)에 인쇄층(10)과 전사지(P2)가 형성되는 것을 중심으로 설명했지만, 이에 더하여 소재(P1)의 또 다른 일면(제2실시예; 양면)에도 인쇄층(10′)과 전사지(P2′)가 형성되도록 할 수 있다.(도 3c 참조)

이러한 본 발명에 따르면 상기 최종품(P3)의 형성 후에 접착제 또는 접착테이프를 부착하여 완제품을 형성하는 단계를 거칠 수 있다. 물론, 접착제와 접착테이프는 이형지를 수반한다. 이러한 단계는 선호도와 요구를 고려하여 선택되는 것이지만 경우에 따라서는 수요자가 순간접착제 등으로 부착하도록 생략될 수도 있다.

그리고 본 발명에 따른 제1실시예(도 3a) 및 제2실시예(도 3c)에서는 상기 소재(P1)의 반제품(20)에 코팅액을 분사하고 건조시켜 코팅층(30)을 형성하는 제3단계(S30)를 거치는 것을 중심으로 설명했지만, 최근 들어 소재의 발달로 인해 인쇄층(10) 표면에 코팅층(30)을 형성하지 않고 인쇄층(10)만 형성할 수도 있다. 즉, 제2단계(S20)를 거친 소재(P1)의 반제품(20)은 박판 상태이면서도 인쇄층(10)이 노출된 상태여서 표면경도가 약하므로 코팅층(30)을 형성하는 제3단계(S30)를 거치는 것이 바람직하지만, 최근 들어서는 인쇄층 물질의 발달로 인쇄층만 도포해도 코팅층(30)의 형성효과가 발휘되는 물질이 속속 개발되고 있는 실정이다. 다만, 아직은 코팅 효과를 발휘하는 인쇄층 물질이 비싸거나 용도에 맞지 않는 부분이 있어 크게 활용되고 있지는 않지만 앞으로는 인쇄층(10)에 코팅층(30)을 형성하는 제3단계(S30)를 거치지 않고도 본 발명에 따른 목적 달성이 가능함은 물론이다.

도 6처럼, 본 발명의 제조방법에 의한 장식용 몰딩형 필름(P3)은 박판의 소재(P1)에 다양한 컬러와 문양을 지닌 인쇄층(10)이 형성되고, 상기 인쇄층(10)의 표면에 30~700㎛ 폴레우레탄 코팅층(30)이 형성되어 표면경도 2H 내외를 지닌다. 이러한 장식용 몰딩형 필름(P3)은 도 7처럼 자동차의 내ㅇ외장에 부착되어 다양한 디자인을 창출하면서도 2H 내외의 표면경도로 우수한 품질을 지녀 소비자의 욕구를 충족시킬 수가 있다. 이외에 별도로 도면을 통해 도시하지 않았지만 산업용 전자기기, 자동화기기, 계측기, 전자부품 또는 가정용 및 휴대용 전자제품 등에도 적용할 수가 있다 할 것이다.

본 발명의 또 다른 절단 실시예 구성도인 도 8에 관하여 설명한다.

본 발명에 따른 제1실시예와 제2실시예 역시 최종품을 절단 형성하는 제4단계를 거쳐야 하지만 반드시 도 5에 근거한 제4단계를 거칠 필요는 없다. 즉, 도 5의 제4단계는 다수의 반제품(20)이 형성된 소재(P1)를 도 5a와 5b의 트리밍 금형에 투입하여 최종품(P3)을 절단해 내는데, 이러한 트리밍 금형에 투입하여 절단하는 것은 대량생산에 적합한 반면, 다품종 소량생산의 절단방법으로는 유효적절하게 대응하지 못하는 아쉬움이 있다. 본 발명에서는 우선 대량생산을 전제로 설명하였기에 도 5의 제4단계를 거치도록 하지만 다품종 소량생산에서는 NC절단공구 등으로서 간단하게 절단할 수 있다. 다시 말해, 도 8에서와 같이 반제품(20)을 NC선반 위에 안착시킨 뒤 아래에서 진공흡착판으로 빨아 당기면서 반제품(20)을 고정시키고, NC절단공구 등으로 제품의 가장자리부를 이동하면서 절단한 뒤 탈형 배출시켜 최종품(P3)을 형성할 수도 있다. 따라서 도 5의 트리밍 금형에 투입하여 최종품(P3)으로 절단하는 것은 대량생산에 적합한 반면, 도 8의 NC 절단공구를 이용하여 최종품(P3)으로 절단하는 것은 소량생산에 적합한 제4단계의 절단방법으로 사료된다.

이와 같이, 본 발명은 공정 소요시간을 단축하여 전반적인 생산성 향상을 도모하고 가공비와 원가절감으로 가격경쟁력을 기여함과 동시에 친환경적인 생산으로 환경오염을 최소화하며 다채로운 색상과 문양 및 질감으로 다양한 심미감을 창출하면서도 우수한 표면경도로 장기간 보존할 수 있는 효과가 있다.

본 발명은 기재된 실시예에 한정되는 것은 아니고, 본 발명의 사상 및 범위를 벗어나지 않고 다양하게 수정 및 변형할 수 있음은 이 기술의 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명하다. 따라서 그러한 변형예 또는 수정예들은 본 발명의 특허청구범위에 속한다 해야 할 것이다.

P1: 소재 P2: 전사지
P3: 최종품 10: 인쇄층
20: 반제품 30: 코팅층
40: 하형 41: 내주단턱
42: 외주단턱 43: 가이드턱
45: 상형 46: 커터
47: 밀대

Claims

장식용 몰딩형 필름을 제조하는 방법에 있어서:
박판의 ABS 재질로 형성되는 소재(P1)의 일면 또는 양면에 다양한 컬러와 문양이 인쇄된 전사지(P2)를 합지시켜 인쇄층(10)을 형성하되, 전사지(P2)는 PET 재질을 지닌 것을 이용하고, 전사지(P2)는 그라비아 인쇄법으로 다양한 컬러와 문양이 인쇄되는 제1단계(S10);
상기 소재(P1)와 합지된 전사지(P2)를 제거하고 진공압으로 다수의 반제품(20)을 형성하는 제2단계(S20);
상기 소재(P1)의 반제품(20)에 코팅액을 분사하고 건조시켜 코팅층(30)을 형성하되, 액상형 폴레우레탄(PU)의 코팅액을 이용하여 분사시켜 두께 30~700㎛로 형성한 다음 열경화 건조하여 코팅층(30)을 형성하거나 별도의 코팅층(30) 없이 코팅물질이 함유된 인쇄층(10)으로 형성하는 제3단계(S30); 및
상기 소재(P1)의 다수의 반제품(20)을 절단하여 최종품(P3)을 형성하되, 내주단턱(41)과 외주단턱(42) 및 가이드턱(43)을 구비한 하형(40)과, 양날을 지닌 커터(46) 사이에 밀대(47)를 구비한 상형(45)과, 하형(40)과 상형(45)의 사이에 소재(P1)를 안착하여 가압시켜 반제품(P2)만을 절단해 최종품(P3)을 형성하는 제4단계(S40);를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 장식용 몰딩형 필름의 제조방법.
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제1항에 있어서,
상기 제4단계(S40)는 트리밍 금형을 이용한 절단 대신, 반제품(20)을 NC선반 에 안착시키고 NC절단공구 등으로서 제품의 가장자리부를 이동하며 절단하고 탈형 배출시켜 최종품(40)을 형성할 수도 있음을 특징으로 하는 장식용 몰딩형 필름의 제조방법.
제1항의 제조방법을 이용하여 박판의 소재(P1)에 다양한 컬러와 문양을 지닌 인쇄층(10)이 형성되고, 상기 인쇄층(10)의 표면에 30~700㎛ 폴레우레탄 코팅층(30)이 형성되거나 별도의 코팅층(30) 없이 코팅물질이 함유된 인쇄층(10)으로 형성되고 표면경도 2H 내외를 지닌 장식용 몰딩형 필름.