KR101488552B1 - 에스컬레이터용 스텝, 및 이러한 종류의 스텝을 갖는 에스컬레이터 - Google Patents

Abstract

스텝 (1) 은, 딥 드로잉 판금으로부터 제조되는 치크 (5), 및 디딤 요소 (22), 및 딥 드로잉된 시팅 요소 (24) 를 포함한다. 시팅 요소 (24) 의 곡선 (BO1) 은 상측 영역에서 제 1 반경 (R1) 을 따르고 하측 영역에서 제 2 반경 (R2) 을 따르며, 여기서 제 2 반경 (R2) 은 제 1 반경 (R1) 보다 약간 더 작다. 시팅 요소 (24) 의 곡선 (BO1) 은 하나의 반경에서부터 다른 반경으로 선

에서 매끄럽게 나타난다. 2 개의 반경 (R1, R2) 을 통해, 인접한 스텝의 디딤 요소 (22) 와 시팅 요소 (24) 사이의 스텝 간극의 크기가 스텝 간극의 위치에 무관하고, 스텝 간극은 항상 매우 작게, 예컨대 2.8 ㎜ 보다 더 작게 유지된다. 그 결과, 의류, 날카로운 물체, 신발, 아이들 손가락 등이 끼일 위험이 현저히 감소된다.

Description

에스컬레이터용 스텝, 및 이러한 종류의 스텝을 갖는 에스컬레이터{STEP FOR ESCALATOR, AND ESCALATOR HAVING A STEP OF THIS TYPE}

본 발명은, 적어도 하나의 디딤 (tread) 요소 및 적어도 하나의 라이저 (riser) 요소를 위한 지지부로서 판금 부분으로 이루어진 스텝 골격 (step skeleton) 을 갖는 에스컬레이터용 스텝으로서, 상기 라이저 요소는 딥 드로잉된 판금으로부터 제조된, 웹 및 그루브를 갖는 웹/그루브 프로파일을 갖고, 각 웹은 라이저 요소의 하측에서 보았을 때 공동을 가지며, 상기 라이저 요소는 곡선으로 연장되는, 에스컬레이터용 스텝에 관한 것이다.

에스컬레이터용 스텝은 명세서 DE 3605284 A 로부터 공지되어 있다. 그 스텝은 수평방향으로 연장된 복수의 스트립을 갖는 디딤 요소 및 수직방향으로 연장된 복수의 스트립을 갖는 라이저 요소를 포함한다. 디딤 요소의 스트립은 인접한 스텝의 라이저 요소의 스트립과 맞물리며, 스텝 폭은 인접한 스텝의 상대 위치에 의존한다.

도입부에서 언급한 종류의 스텝은 US 6978876 B 로부터 공지되어 있다 (특히, 도 5 및 도 6 참조). 스텝의 골격형 판금 구조를 이용하는 경우, 중량 절감 및 많은 비용 절감이 가능하다.

스텝은 수직 방향에서, 특히 경사진 에스컬레이터 구획으로부터 수평방향 에스컬레이터 구획으로 전이 (transition) 하면서, 인접한 스텝에 대한 상대 운동을 행한다. 그 경우, 에스컬레이터의 스텝 구조는 평편한 구조 또는 띠 (band) 구조로 전환된다. 그리고, 두 인접한 스텝들 사이의 높이차가 연속적으로 최대값으로부터 0 으로 변한다. 상대 운동은 스텝 롤러 및 체인 롤러를 위한 가이드 트랙의 적절한 경로에 의해 이루어진다. 스텝은, 이동 방향의 단면에서, 대략 삼각형 단면을 갖는다. 그러나, 두 스텝들 사이의 간극을 작게 유지하기 위해, 라이저 요소는 편평하게 되지 않도록 구성되며, 실린더 벽 구획으로서 구성되므로, 단면이 아치형이고, 따라서 이동 방향의 단면에서 스텝은 삼각형보다는 부채꼴 형태를 갖는다.

그러나, 본 발명의 범위 내에서 입증되는 것처럼, 두 스텝들 사이의 간극은 일정한 것이 아니라, 두 인접한 스텝들 사이의 높이차가 얼마나 큰지에 따라 변한다.

본 발명의 목적은 이러한 단점을 제거하는 것이다. 본 발명에 따르면, 이는 도입부에서 언급한 종류의 스텝으로서, 청구항 1 의 특징을 갖는 스텝에 의해 달성된다. 그러한 방식으로 형성되는 스텝의 경우, 스텝 간극이 대개 두 인접한 스텝들의 순간적인 높이차에 무관하게 항상 작다는 효과가 얻어진다.

본 발명의 유리한 형태는 종속 청구항에 기재되어 있다.

따라서, 본 발명에 따르면, 디딤 요소와 인접한 라이저 요소 사이의 스텝 간극은, 그 스텝 간극의 위치에 관계없이 항상 거의 동일한 크기로 유지된다. 따라서, 의류, 날카로운 물체, 신발, 아이들 손가락 등이 끼일 위험이나 사고 위험이 충분히 감소된다. 특히, 에스컬레이터의 경사 주행으로부터 수평 주행으로 전이시, 스텝 간극이 더 이상 개방되지 않고, 항상 동일한 크기로 유지된다.

스텝의 골격형 판금 구조로 중량 절감 및 많은 비용 절감이 가능할 뿐만 아니라, 제조시 부가적인 노력없이 그리고 다른 단면 발생없이 대체로 임의의 형상이 제조될 수 있다는 점에서 특히 유리하며, 이는 언제나 고려되어야 한다. 이는 특히 딥 드로잉된 판금으로 이루어진 그러한 종류의 스텝에 대해 라이저 요소의 다른 반경을 실현하는 것이 매우 간단하기 때문이다.

더 가벼운 스텝은 에스컬레이터 구동을 위한 더 적은 구동력을 의미한다. 예컨대 스텝 치크, 디딤 요소 및 라이저 요소와 같은 스텝의 중요 부품은 딥 드로잉 방법에 의해 딥 드로잉된 얇은 판금으로부터 제조된다. 얇은 판금에도 불구하고, 스텝은 미국표준 ASME A17.1 뿐만 아니라 유럽표준 EN 115 의 규정 및 하중 시험을 만족시키고, 이에 따르면 스텝은 정적 시험 및 동적 시험을 만족시킨다. 정적 시험에서, 스텝의 중앙에는, 디딤 요소에 수직으로 작용하는 3000 N 의 힘이 가해지고, 여기서 4 ㎜ 이하의 휨 (deflection) 이 발생할 수 있다. 힘의 작용 후, 스텝은 어떠한 지속되는 변형을 가져서는 안 된다. 동적 시험에서, 스텝의 중앙에는, 맥동성 (pulsating) 힘이 가해지고, 이 힘은 5 Hz ∼ 20 Hz 의 진동수 및 적어도 5 × 10⁶ 주기로 500 N 과 3000 N 사이에서 변한다. 시험 후, 스텝은 4 ㎜ 이하의 잔류 변형을 가질 수 있다.

예컨대 직경이 2 ∼ 4 m 인 판금 롤 (이하에서 판금 코일이라 함) (풀림 (unwinding) 장치에 의해 유지되고 풀릴 수 있음) 로부터, 제조 최적화된 방식으로 부품을 제조할 수 있어 또한 유리하다. 작업 플로우는 중단이 없도록 설계될 수 있고, 다중 풀림 장치에 의해 제조 시간이 더 단축된다.

골격형 또는 프레임형 판금 구조를 갖는 스텝은 알루미늄으로 이루어진 다이-캐스트 스텝보다 더 가볍고 실질적으로, 특히 알루미늄의 가격 상승의 측면에서, 더 경제적이다. 600 ㎜ 폭의 스텝은 여전히 약 8.6 ㎏ 정도이고, 800 ㎜ 폭의 스텝은 여전히 약 10.8 ㎏ 정도이며, 1000 ㎜ 폭의 스텝은 여전히 약 13.1 ㎏ 정도이다. 이러한 모드의 구조에 의하면, 적은 배치 (batch) 개수의 경우 스텝 폭, 또는 전환 (change-over) 프로세스가 값비싼 추가 작업을 필요로 하지 않으므로, 부가적으로 유리하다. 예컨대 두께 1.1 ∼ 1.9 ㎜ 의 딥드로잉된 얇은 판금 (딥드로잉 방법에 의해, 하중지지 (load-bearing) 부품의 최대 강성을 가질 수 있음) 으로, 상기한 EN 115 에 따른 최소 중량 및 최대 하중에 대해 최적화된 스텝이 가능하다. 스탬핑 (stamping) 또는 벤딩 (bending) 방법을 생각할 수 있지만, 이들 제조 방법에서는 더 큰 판금 두께 (적어도 4 ㎜ 의 판금 두께) 가 필요하기 때문에, 최종 스텝이 실질적으로 더 무겁다.

얇은 딥 드로잉된 판금으로부터 제조되는 라이저 요소 (예컨대, 0.25 ∼ 1.25 ㎜ 두께로부터 10 ∼ 15 ㎜ 로 딥 드로잉됨) 는, 최대 하중의 경우에 웹/그루브 구획에 의해 충분한 강성을 갖는다. 그러나, 증가된 강성에도 불구하고, 디딤 요소의 중량은 작게 유지된다.

판금 두께 0.4 ㎜ 의 경우, 라이저 요소는 스텝 폭 600 ㎜ 에 대해 0.7 ㎏ 무게가 나가고, 스텝 폭 800 ㎜ 에 대해 0.9 ㎏ 무게가 나가며, 스텝 폭 1000 ㎜ 에 대해 1.1 ㎏ 무게가 나간다.

라이저 요소의 강도는 재료에 의존한다. 지정 (designation) H380 의 딥 드로잉된 판금으로부터 제조되는 라이저 요소의 경우, 탄성 한계는 380 N/㎟ ∼ 480 N/㎟ 이다. 그 다음으로, 재료는 소성 범위 (plastic range) 로 들어간다. 항복점은 400 ∼ 580 N/㎟ 이다. 지정 H400 의 딥 드로잉된 판금으로부터 제조되는 라이저 요소의 경우, 탄성 한계는 400 N/㎟ ∼ 520 N/㎟ 이다. 그 다음으로, 재료는 소성 범위로 들어간다. 항복점은 470 ∼ 590 N/㎟ 이다. 지정 H900 의 딥 드로잉된 판금으로부터 제조되는 라이저 요소의 경우, 탄성 한계는 790 N/㎟ 이다. 그 다음으로, 재료는 소성 범위로 들어간다. 항복점은 900 N/㎟ 이다. 지정 H1100 의 딥 드로잉된 판금으로부터 제조되는 라이저 요소의 경우, 탄성 한계는 1020 N/㎟ 이다. 그 다음으로, 재료는 소성 범위로 들어간다. 항복점은 1100 N/㎟ 이다.

또한, 본 발명에 따른 라이저 요소는, 중앙 치크 대신에, 측 치크들을 연결하는 브리지형 크로스 부재를 갖는 스텝과 함께 이용될 수 있다.

딥드로잉 방법에서, 다이가 편평한 판금 블랭크를 조립식 (prefabricated) 다이 플레이트로 프레스하고, 여기서 판금 다이의 에지는 홀딩다운 (holding-down) 장치에 의해 단단히 유지된다. 다이 및 다이 플레이트에 의해 제조되는 딥드로잉된 판금의 냉간 변형의 경우, 딥드로잉된 판금의 일시적인 가소화 (plasticising) 및 냉간 경화가 홀딩다운 장치 아래에서 이루어진다. 일반적으로 판금 스트립 또는 판금 패널로부터 펀칭되는 2차원 판금 블랭크로부터, 베이스 및 둘러싸는 벽을 갖는 3차원 보디가 형성되고, 여기서 벽 두께는 본래 판금 두께보다 약간 더 작다. 베이스는 다른 방법 단계에서, 예컨대 유압 드로잉에 의해 다이 또는 다이 플레이트로 재성형될 수 있다. 따라서, 이하에서 설명하는 예시적인 실시형태에서, 치크 아이 (cheek eye) 가 형성된다. 재성형 후, 트리밍에 의해, 예컨대 나이프, 펀치, 워터제트 (water jet) 또는 레이저에 의해, 에지가 벽으로부터 분리된다. 딥드로잉된 판금은 특히 재성형을 위해 제공되어야 한다. 이하에서 설명하는 예시적인 실시형태에서, 예컨대, 지정 H380 또는 H400 에 의한 딥드로잉된 판금을 이용한다. 이러한 강 종류는 실질적으로, 예컨대 니오브 및/또는 티탄 및/또는 망간과 같은 미세합금화 (microalloying) 첨가제의 강도강화 작용에 기초한다. 이러한 강 카테고리의 항복점 (연강에 비해 높음) 으로 인해, 매우 요구가 많고 복잡한 부품 성형 지점까지, 적은 변형 하중으로 냉간 변형이 가능하다. 강 카테고리는 개별 변형 조건에 어울리므로, 작은 판금 두께의 경우라도, 변형 유도 수축, 접힘부 (fold) 의 형성, 탄력있는 스프링 백 (spring back) 으로 인한 찢김 (tear) 이나 형상 부정확의 경향이 최소화된다. 딥드로잉 방법은, 높은 정도의 하중지지 능력, 형상 정확도 및 그와 관련된 안정성뿐만 아니라, 판금 두께 대 딥드로잉된 벽의 두께의 광범위한 비율이 두드러진다.

연속 벤딩 (continuous bending) 방법이라고도 불리우는 롤 재성형 방법의 경우, 판금 코일로부터의 판금 스트립이, 차례로 배치된 여러 롤 쌍 또는 롤러 쌍의 도움으로, 냉간 변형에 의해 재성형되어, 높은 하중지지 능력을 갖는 구획들을 형성한다.

첨부도면을 참조하여 본 발명을 더 상세히 설명한다.

도 1 은 본 발명에 따른 스텝의 골격을 보여준다.
도 2 는 본 발명에 따른 스텝을 보여준다.
도 3 은 상기 스텝의 측면도이다.
도 4 는 인접한 스텝의 라이저 요소와 맞물리는 디딤 요소를 보여준다.
도 5 는 경사 주행으로부터 수평 주행으로 전이되고 있는 에스컬레이터를 보여준다.
도 6 내지 도 9 는, 인접한 스텝의 다른 상대 설정에 있어서 인접한 스텝의 디딤 요소와 라이저 요소 사이의 스텝 간극을 보여준다.

도 1 은 본 발명에 따른 스텝 (1) 의 스텝 골격 (2) 을 보여준다. 스텝 골격 (2) 은 제 1 치크 (3), 적어도 하나의 중앙 치크 (4) 및 제 2 치크 (5) 로 구성된다. 제 1 치크 (3) 및 제 2 치크 (5) 는 측 치크라고도 불리우며, 거울상으로 배치된다. 치크 (3, 4, 5) 는 이동 방향으로 배치된다. 각 치크 (3, 4, 5) 를 위해, 판금 스트립으로부터 판금 블랭크를 펀칭한 다음, 이 블랭크를 딥 드로잉 방법으로 재성형하여, 치크를 형성한다. 캐리어 (6), 브리지 (7) 및 브래킷 (8) 이 이동 방향에 대해 가로방향으로 연장되고, 치크 (3, 4, 5) 를 연결하며, 여기서 상기 부품들은 나사없이, 예컨대 점용접 방법에 의해 연결된다. 치크 (3, 4, 5), 캐리어 (6), 브리지 (7) 및 브래킷 (8) 이 스텝 골격을 형성한다. 캐리어 (6), 브리지 (7) 및 브래킷 (8) 의 부품은 롤러 재성형 방법에 의해, 예컨대 1분 당 10 ∼ 20 미터의 생산 속도로, 판금 코일로부터 무단 (endless) 방식으로 생산되고, 개별 스텝 폭에 따른 길이로 절단된다. 캐리어 (6), 브리지 (7) 및 브래킷 (8) 의 부품을 위해, 두께 1.8 ∼ 3.3 ㎜ 의 스테인리스 강판 또는 아연 시트 또는 구리 시트 또는 황동 (brass) 시트가 제공된다. 예컨대 합성 섬유 복합재 또는 천연 섬유 복합재 또는 탄소섬유 복합재 또는 유리섬유 복합재 또는 플라스틱 재료와 같은 다른 구성 재료도 또한 가능하다.

제 1 치크에, 스텝 롤러 (9) 및 비상 가이드 후크 (10) 가 배치된다. 제 2 치크에, 스텝 롤러 (11) 및 비상 가이드 후크 (12) 가 배치된다. 스텝 롤러 (9, 11) 는 에스컬레이터의 가이드 트랙을 따라 스텝 (1) 을 안내한다. 스텝 롤러 (9, 11) 가 고장난 경우, 비상 가이드 후크 (10, 12) 가 에스컬레이터의 비상 가이드에 지지되고, 스텝 (1) 을 다시 가이드 트랙으로 강제한다.

스텝 (1) 은 스텝 축 (13) 에 의해 에스컬레이터의 스텝 체인과 연결된다. 스텝 축 (13) 은 다부품 구조이다. 둥근 재료로 이루어진 축 핀 (14) 이 중앙 치크 (4) 의 부시 (bush) (15) 에 회전가능하게 설치되며, 이 부시는 미끄럼 베어링으로서 역할한다. 미끄럼 베어링으로서 역할하는 부시 (16) 가 제 1 치크 (3) 에 배치되고, 제 1 인트레이너 (entrainer) 축 (17) 이 그의 일단부에서 부시 (16) 내에 회전가능하게 설치되고, 그의 타단부에서 섀클 (shackle) (18) 에 의해 중앙 치크 (4) 의 축 핀 (14) 과 연결된다. 미끄럼 베어링으로서 역할하는 부시 (19) 가 제 2 치크 (5) 에 배치되고, 제 2 인트레이너 축 (20) 이 그의 일단부에서 부시 (19) 내에 회전가능하게 설치되고, 그의 타단부에서 섀클 (21) 에 의해 중앙 치크 (4) 의 축 핀 (14) 과 연결된다.

상기 인트레이너 축 (17, 20) 은 롤 변형 방법에 의해 판금 코일로부터 생산되고, 개별 스텝 폭에 의존하는 길이로 절단된다. 섀클 (18, 21) 을 느슨하게 한 채로, 스텝 (1) 의 각 측에서, 인트레이너 축 (17, 20) 을 스텝 체인의 체인 핀 위로 밀고, 섀클 (18, 21) 을 다시 조이고, 이로써 스텝 (1) 이 스텝 (1) 을 이동시키는 스텝 체인과 연결된다.

스텝 축 (13) 은, 체인 핀과 함께, 일 체인 롤러로부터 반대편 체인 롤러까지 연속 축을 형성한다. 따라서, 스텝 (1) 은 일단부에서 체인 롤러에 의해 그리고 타단부에서 스텝 롤러 (9, 11) 에 의해 운반된다.

도 2 는 하방에서 바라본 완전한 스텝 (1) 을 보여주며, 여기서 스텝 골격 (2) 은 디딤 요소 (22), 스텝 에지 (23) 및 라이저 요소 (24) 에 의해 보충된다. 또한, 디딤 요소 (22) 및/또는 라이저 요소 (24) 는 1 초과의 부품으로 구성될 수 있다. 예컨대, 원피스 (one-piece) 디딤 요소 또는 원피스 라이저 요소 (24) 가 이동 방향에서 보았을 때 길이방향으로 및/또는 가로방향으로 분할될 수 있다. 디딤 요소 (22) 및 라이저 요소 (24) 는 2 개의 단계로 생산된다. 제 1 단계에서, 판금 코일로부터 드로우 오프 (draw off) 된 판금을 곧게 하고, 스플라인드 (splined) 샤프트에 의해 대략 50 % 정도까지 예비성형 또는 예비주름잡기 (pre-corrugate) 한 후, 개별 스텝 간격에 따른 길이로 절단한다. 제 2 단계에서, 예비성형된 부품을 딥 드로잉 방법에 의해 재성형하여, 웹 및 그루브를 갖는 최종 웹/그루브 프로파일을 형성한다. 라이저 요소의 곡선 BO1 이 동일한 딥 드로잉 프로세스에서 동시에 생성된다. 또한, 디딤 요소 (22) 및 라이저 요소 (24) 를 하나의 단계로 딥 드로잉할 수도 있으며, 여기서, 3 ∼ 10 개의 웹 및 그루브가 딥 드로잉되고, 그 다음으로, 딥 드로잉된 판금을 전방으로 밀고, 다른 3 ∼ 10 개의 웹 및 그루브를 딥 드로잉 등으로 처리한다. 전체로, 딥 드로잉된 판금 플레이트 (예컨대 두께 0.25 ∼ 1.25 ㎜) 를 10 ∼ 15 ㎜ 까지 딥 드로잉한다. 디딤 요소 (22) 의 웹/그루브 프로파일은 각 제 2 웹에서 지지측에, 인접한 스텝의 라이저 요소 (24) 의 웹/그루브 프로파일과 맞물리는 작은 치형부 (25) 를 갖는다. 이로써, 스텝들 사이의 간극 (gap) 이 앞으로 그리고 뒤로 설정된다.

예컨대 사출성형 프로세스로 세라믹 또는 천연 섬유 또는 플라스틱 재료로 이루어진 또는 다이캐스팅 프로세스로 알루미늄으로 이루어진 스텝 에지 (23) 가, 브리지 (7) 에 위치되고, 하방으로부터 브리지 (7) 와 나사연결 또는 리벳 (rivet) 또는 접착 또는 플러그-온 (plug-on) 된다. 다른 재료, 예컨대 플라스틱 재료 또는 천연섬유 재료, 합성섬유 재료, 유리섬유 복합재, 탄소섬유 복합재 또는 스테인리스강 및 색, 예컨대 노랑, 빨강, 검정, 파랑 또는 혼합색이 또한 가능하다. 스텝 에지 (23) 는, 디딤 요소 (22) 및 라이저 요소 (24) 가 스텝 에지 (23) 내로 밀릴 수 있도록 구성될 수 있다.

도 3 은 제 2 치크 (5) 에서 바라본 스텝 (1) 의 측면도이다. 디딤 요소 (22) 는 무나사 (screw-free) 방식으로, 예컨대 점용접 방법에 의해 캐리어 (6) 및 브리지 (7) 와 연결된다. 라이저 요소 (24) 는 스텝 에지 (23) 내로 밀리고, 무나사 방식으로, 예컨대 점용접 방법 또는 클린칭 방법에 의해 브래킷 (8) 과 연결된다. 라이저 요소 (24) 의 곡선 BO1 은, 상측 영역에서 제 1 반경 (R1) 을 따르고, 하측 영역에서 제 2 반경 (R2) 을 따르며, 여기서 제 2 반경 (R2) 은 제 1 반경 (R1) 보다 더 작다. 또한, 곡선 BO1 은 2 초과의 다른 반경을 가질 수 있다. 라이저 요소 (24) 의 곡선 BO1 은 선

에서 하나의 반경에서 다른 반경으로 넘어간다. 선

의 위치는 가장 작은 에스컬레이터 기울기 (예컨대 27°) 에 의해 결정된다. 이 기울기에서는, 더 큰 에스컬레이터 기울기 (예컨대 30°또는 35°) 에서처럼, 스텝 간극 (SP1) 이 가능한 한 작고, 또한 거의 항상 동일하다. 2 개의 반경 (R1, R2) 의 경우, 인접한 스텝의 디딤 요소 (22) 와 라이저 요소 (24) 사이의 스텝 간극 (SP1) 은, 도 6 내지 도 9 에 나타낸 스텝 간극 (SP1) 의 위치에 관계없이, 항상 동일한 작은 크기로 남는다. 스텝 간극 (SP1) 은 에스컬레이터 기울기에 따라 약간 더 크거나 또는 작을 수 있다.

R1 은 예컨대 447.5 ㎜ 이고, OP1 으로 표시한 지점에 원점을 갖는다. R2 는 예컨대 크기가 380 ㎜ 이고, OP2 로 표시한 지점에 원점을 갖는다. 이들 반경은 133.33 ㎜ 의 길이를 갖는 체인 링크 (chain link) 또는 133 ㎜ 의 체인 피치 (chain pitch) 에 적용될 수 있다. 200 ㎜ 의 체인 피치의 경우, R1 은 예컨대 426 ㎜ 가 되고, R2 는 예컨대 380 ㎜ 가 된다. 400 ㎜ 의 체인 피치의 경우, R1 은 예컨대 410 ㎜ 가 되고, R2 는 예컨대 380 ㎜ 가 된다. 원점 (OP1, OP2) 의 정확한 위치는 일정하게 된다. 반경 (R1, R2) 은 시험과 구성에 의해 경험적으로 결정된다. 이들에 대해서는 도 5 에서 더 설명한다.

개별 소비자 요구에 따라서, 디딤 요소 (22) 및/또는 라이저 요소 (24) 를 위해, 스테인리스강, 알루미늄, 합성/천연 섬유 복합재, 유리섬유 복합재, 탄소섬유 복합재, 세라믹, 구리, 황동, 망간/티탄 시트 등을 또한 고려할 수 있다.

도 4 는 인접한 스텝의 디딤 요소 (22) 및 라이저 요소 (24) 를 3차원으로 보여주는데, 라이저 요소는 간극 영역에서 딥 드로잉된 판금 (83) 으로부터 제조되고, 여기서 디딤 요소 (22) 와 라이저 요소 (24) 사이의 간격이 스텝 간극 (SP1) 을 형성한다. 스텝 (1) 과 유사하게, 하방에서 바라본 3차원 세부가 도 2 에 도시되어 있다. 디딤 요소 (22) 의 치형부 (25) 가 라이저 요소 (24) 의 웹/그루브 프로파일 (80) 과 맞물린다. 라이저 요소 (24) 의 웹/그루브 프로파일 (80) 은 웹 (82) 및 그루브 (81) 로 구성되며, 여기서 하방에서 (화살표 P2 방향으로) 바라보았을 때 각각의 웹 (82) 이, 라이저 요소 (24) 의 보강을 위해 필링 (filling) 이 제공될 수 있는 공동 (84) 을 형성한다. 각각의 경우에, 하나의 치형부 (25) 는 라이저 요소 (24) 의 인접한 그루브 (81) 내에 도달한다. 이로써, 디딤 요소 (22) 와 라이저 요소 (24) 사이의 스텝 간극 (SP1) 은 앞으로 그리고 뒤로 설정된다. 딥 드로잉 프로세스에 의해 변형된 딥 드로잉된 판금 (61) 이 웹/그루브 구역 (66) 을 형성하며, 여기서의 웹 (62) 및 그루브 (63) 는 이동 방향으로 연장되어 있다. 웹 (62) 및 그루브 (63) 는 디딤 요소 (22) 를 형성하며, 여기서 웹 (62) 은 스텝 (1) 또는 에스컬레이터의 사용자를 위한 디딤 표면을 형성한다. 각각의 웹 (62) 은 하방에서 (화살표 P2 방향으로) 보았을 때 공동 (64) 을 형성한다.

도 5 는 경사 주행으로부터 수평 주행으로 전이되고 있는 에스컬레이터를 보여준다. 그 경우, 이동 방향 (P3) 에서 보았을 때 눈에 보이는 스텝 높이는 감소하고 있으며, 수평 주행에서는 높이 0 ㎜ 이다. 스텝 간극 (SP1) 은 스텝 (1) 의 라이저 요소 (24) 에 대해 연속적으로 그 위치가 변하며, 화살표 P4 로 나타낸 것처럼 아래쪽에서 위쪽으로 이동한다. 스텝 간극 (SP1) 은, 에스컬레이터가 눈에 보이는 스텝을 형성하거나 또는 에스컬레이터가 평면을 형성하는지 여부에 관계없이, 항상 대체로 동일한 크기이다. 30°또는 35°의 경사각의 경우, 스텝 간극 (SP1) 은 매우 좁다 (예컨대 2.8 ㎜). 스텝 롤러 (9, 11) 를 안내하는 가이드 트랙 (71) 및 체인 롤러 (73) 를 안내하는 가이드 트랙 (72) 에 의해, 계단 또는 평면이 형성된다. 가이드 트랙 (71, 72) 의 전이 곡선을 BO2 로 표시하였고, 전이 곡선 BO2 의 반경을 R3 으로 표시하였으며 그 크기는 적어도 1000 ㎜ 이다.

가이드 트랙 (72) 으로부터 스텝 체인이 출발함으로 인해, 예컨대 133.33 ㎜ 또는 200 ㎜ 길이의 체인 링크를 갖는 스텝 체인이 전이 곡선 BO2 의 줄 (chord) 를 형성하므로, 전이 곡선 BO2 에서 스텝 간극 (SP1) 이 약간 더 작다. 라이저 요소 (24) 의 반경 (R1, R2) 이 스텝 간극 (SP1) 에서의 단축 작용을 보상한다. 스텝 형상 덕분에 그리고 전이 곡선 BO2 의 작은 반경 (R3) (예컨대 1000 ㎜ 내지 1500 ㎜) 의 경우, 스텝 간극 (SP1) 가 가장 작다. 디딤 요소 (22) 의 빠른 상승의 경우, 스텝 체인은 뚜렷한 체절 (segmentation) 을 나타내며, 가장 큰 또는 가장 강한 줄을 형성한다. 전이 곡선 BO2 을 통해, 스텝 간극 (SP1) 은 라이저 요소 (24) 의 구성에 매우 강하게 의존하며, 가변적이다. 가장 작은 가능한 스텝 간극 (SP1) 을 달성하기 위해, 더 큰 반경 (R1) (예컨대, 447.5 ㎜) 에 의한 라이저 요소의 들어올림 (elevation) 이 필요하다. 다른 체인 피치의 경우, 반경은 이상에서 설명한 것처럼 크기를 갖는다.

도 6 내지 도 9 는, 인접한 스텝의 라이저 요소 (24) 와 디딤 요소 (22) 사이에 일정한 스텝 간극 (SP1) 을 갖는 도 5 의 세부 (A2 ∼ A5) 를 보여준다. 도 6 은 전체 스텝 높이에서의 스텝 간극 (SP1) 을 보여준다. 도 7 은 전이 영역에 있어서 대략 절반 스텝 높이에서의 스텝 간극 (SP1) 을 보여준다. 도 8 은 최소 스텝 높이에서의 스텝 간극 (SP1) 을 보여준다. 도 9 는 스텝 높이가 없을 때, 즉 수평 주행에서의 스텝 간극 (SP1) 을 보여준다.

Claims (11)

1. 적어도 하나의 디딤 요소 (22) 및 적어도 하나의 라이저 요소 (24) 를 위한 지지부로서 판금 부분으로 이루어진 스텝 골격 (2) 을 갖는 에스컬레이터용 스텝 (1) 으로서, 상기 라이저 요소 (24) 는 딥 드로잉된 판금 (83) 으로부터 제조된, 웹 (82) 및 그루브 (81) 를 갖는 웹/그루브 프로파일 (80) 을 갖고, 각 웹 (82) 은 라이저 요소의 하측 (P2) 에서 보았을 때 공동 (84) 을 가지며, 상기 라이저 요소 (24) 는 곡선으로 연장되는, 에스컬레이터용 스텝 (1) 에 있어서, 상기 라이저 요소 (24) 의 곡선 BO1 이 적어도 2 개의 다른 반경 (R1, R2) 을 갖고, 다른 반경 (R1, R2) 을 갖는 영역들이 서로 이어지고, 두 영역의 오목한 측이 스텝의 내부를 향하는 것을 특징으로 하는 에스컬레이터용 스텝 (1).
2. 제 1 항에 있어서, 상기 곡선 BO1 은 상측 영역, 즉 디딤 요소에 인접한 영역에서 제 1 반경 (R1) 을 갖고 하측 영역에서 제 2 반경 (R2) 을 가지며, 상기 제 2 반경 (R2) 은 상기 제 1 반경 (R1) 보다 더 작은 것을 특징으로 하는 에스컬레이터용 스텝 (1).
3. 제 2 항에 있어서, 상기 제 1 반경 (R1) 은 447.5 ㎜ 이고, 상기 제 2 반경 (R2) 은 380 ㎜ 인 것을 특징으로 하는 에스컬레이터용 스텝 (1).
4. 제 2 항에 있어서, 상기 제 1 반경 (R1) 은 426 ㎜ 이고, 상기 제 2 반경 (R2) 은 380 ㎜ 인 것을 특징으로 하는 에스컬레이터용 스텝 (1).
5. 제 2 항에 있어서, 상기 제 1 반경 (R1) 은 410 ㎜ 이고, 상기 제 2 반경 (R2) 은 380 ㎜ 인 것을 특징으로 하는 에스컬레이터용 스텝 (1).
6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서, 스텝 (1) 들 사이에 남아 있는 스텝 간극 (SP1) 이 2.8 ㎜ 이하인 것을 특징으로 하는 에스컬레이터용 스텝 (1).
7. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 딥 드로잉된 판금 (83) 은 니오브 및 티탄 및 망간 중 하나 이상과 같은 미세합금화 첨가제를 포함하고, 상기 웹/그루브 프로파일 (80) 은 판금 두께 0.25 ∼ 1.25 ㎜ 의 경우에 10 ∼ 15 ㎜ 까지 딥 드로잉되는 것을 특징으로 하는 에스컬레이터용 스텝 (1).
8. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 딥 드로잉된 판금 (83) 의 탄성 한계가 380 N/㎟ ∼ 520 N/㎟ 이고, 상기 딥 드로잉된 판금의 항복점은 440 N/㎟ ∼ 590 N/㎟ 인 것을 특징으로 하는 에스컬레이터용 스텝 (1).
9. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 딥 드로잉된 판금의 탄성 한계가 790 N/㎟ ∼ 1020 N/㎟ 이고, 상기 딥 드로잉된 판금의 항복점은 900 N/㎟ ∼ 1100 N/㎟ 인 것을 특징으로 하는 에스컬레이터용 스텝 (1).
10. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 딥 드로잉된 판금의 판금 두께가 0.4 ㎜ 인 것을 특징으로 하는 에스컬레이터용 스텝 (1).
11. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 따른 스텝을 적어도 하나 구비하는 에스컬레이터.

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