KR101488400B1 - 두 개의 용융로를 포함하는 유리 용융 디바이스 - Google Patents

두 개의 용융로를 포함하는 유리 용융 디바이스 Download PDF

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Abstract

본 발명은 최종 유리를 제작하기 위한 방법 및 디바이스에 관한 것이며, 이것은 공중의(aerial) 버너 및/또는 전극을 구비하고, 주요 유리질 물질을 공급받아 주요 용융 유리를 발생시키는 주요 용융로와 액중 연소 보조 용융로를 포함하고, 상기 보조 용융로는 보조 유리질 물질을 공급받고, 보조 용융 유리는 주요 용융로에그 길이의 처음 1/3 부분의 상류에 주입되며, 보조 유리는 주요 유리와 실질적으로 동일한 조성을 갖는다. 따라서 주요 용융로의 하류 영역은 용융되지 않은 물질과 보조 유리에 함유된 불순물을 완전히 용융시키고, 필요시 산화환원율의 관점에서 두 유리의 흐름을 균질화하기 위해, 주요 유리로부터와 보조 유리로부터 기체를 제거하기 위해 사용된다.

Description

두 개의 용융로를 포함하는 유리 용융 디바이스{GLASS MELTING DEVICE INCLUDING TWO FURNACES}
본 발명은 종래의 용융로 및 액중 연소용융로(submerged-combustion furnace)를 포함하는 배치 물질(batch material)을 용융하기 위한 설비에 관한 것이며, 유리의 흐름은 종래의 용융로의 상류에서 혼합된다.
종래의 용융로는 그 열에너지가 주로 전극 및/또는 오버헤드 버너(overhead burner)로부터 발생하는 설비이다. 이러한 용융로는 크기가 크고(용융 유리 배스의 표면적은 6 내지 600㎡의 범위이며, 오버헤드 버너를 구비한 용융로의 경우에는 더욱 일반적으로 20 내지 600㎡의 범위일 수 있음), 높은 관성을 갖는다. 따라서 이들은 수년 동안의 가동을 위해 연속적으로 작동한다.
국제특허공보 WO 2004/078664 및 WO 03/045859에서, 이러한 종래의 용융로 중 하나에 액중 버너용융로(submerged-burner furnace)를 부착하는 것이 이미 제안되었다. 다른 성질(nature)을 갖는 유리의 흐름은 두 용융로의 하류, 특히 교반기 등이 장착된 혼합 셀(cell) 내에서 혼합되며, 액중 버너용융로에서 발생한 유리의 흐름은 종래의 용융로에 그 하류에서 직접적으로 공급된다. 그런 후에 특히 액중 버너용융로에서 발생한 유리의 흐름을 위한 정제 디바이스가 필수적인데, 만일 그 렇지 않다면 최종 흐름이 매우 많은 기포 및/또는 배치 스톤(batch stone)을 함유한다. 이것은 액중 버너용융로가 기체가 매우 풍부하고, 모든 원료를 처리하기 위해서 적어도 연속적인 두 개의 탱크가 필요한 기포있는 유리(foamy glass)를 제조한다고 알려져 있기 때문이다.
현재 액중 연소용융로로부터 발생한 유리의 흐름을 종래의 용융로에 그 상류에서 주입하여, 두 혼합된 유리의 흐름을 위한 종래의 용융로 하류의 정제 영역으로부터의 이득을 얻으려는 개념이 도출되었다. 종래의 용융로는 항상 그 하류 부분에 더 크거나 작은 정제 영역을 포함하기 때문이며, 상기 정제 영역은 유리를 제조하는 동안 불가피하게 형성되는 기포의 제거를 돕고, 또한 여전히 용융되지 않은 입자의 "처리"를 마무리하게 한다. 특히 종래의 용융로의 용융된 배치 물질로부터 발생된 기체와 액중 연소용융로에서 발생한 유리에 함유된 기체 모두를 제거하기 위하여, 현재 종래의 용융로의 이러한 하류 영역을 이용하는 개념이 도출되었다. 보조 용융로로부터의 유리 내에 만들어진 큰 기포가 병합현상을 거쳐 주요 용융로로부터의 유리 내에 발생된 작은 기포의 제거를 돕는다. 따라서 약간 모순적인 방식으로, 더 많은 기포의 제조는 기포의 양호한 제거를 유도한다. 게다가 필요시, 보조 용융로에서 만들어진 유리에 함유된 배치 스톤 및 불순물의 용융 또는 "처리"를 마무리하고, 산화환원율(redox)의 관점에서 두 유리의 흐름을 균질화하기 위해서 주요 용융로의 하류 영역이 사용된다.
본 출원의 문맥 내에서, 종래의 용융로는 "주요 용융로"로 언급되고, 액중 연소용융로는 "보조 용융로"로 언급된다. 주요 용융로 내에 공급되는 50% 초과 및 심지어 80% 초과의 열에너지는, 전극 또는 오버헤드 버너 또는 이러한 두 수단에 의해 공급된다. 보조 용융로에 공급되는 50% 초과 및 심지어 80% 초과의 열에너지는, 액중 연소에 의해 공급된다. 주요 용융로 내에 주입되는 배치 원료는 주요 배치 원료로 언급되고, 보조 용융로 내에 주입되는 배치 원료는 보조 배치 원료로 언급된다. 주요 배치 원료는 주요 유리의 주요 흐름을 초래하고, 보조 배치 원료는 보조 유리의 보조 흐름을 초래한다. 이러한 두 유리는 최종 유리의 최종 흐름을 만들기 위해서 주요 용융로의 상류 부분에서 혼합된다. 주요 용융로의 "상류 부분"이라는 표현은 유리 배치의 표면 길이 중 상류의 처음 1/3 부분을 의미하는 것으로 이해되며, 상기 길이는 용융로의 수평 및 세로축을 따라 위치된다. 일반적으로, 주요 용융로는 그 폭보다 길이가 더 길며, 폭에 대한 길이의 비율은 1.5 내지 6일 수 있다. "상류" 및 "하류"라는 용어는 유리의 흐르는 방향을 의미하며, 상기 유리는 상류로부터 하류로 흐른다. 상류 부분은 배치 물질의 주입을 위한 영역을 포함한다. 하류 부분은 주요 용융로의 외부를 향한 최종 유리의 배출을 위한 영역을 포함한다. 보조 유리는 주요 용융로의 측벽에 대해 약간 뒤로 들어간 오목부(recess)를 거쳐 또는 넘쳐서 주요 용융로 내로 이동하는 것이 바람직하며, 상기 오목부는 배치 물질 조성물이 오목부내로 역류하는 것을 방지하기 위한 보호 차단막(부유하는 고체 물질에 대한 장애물로 작용하기 위해, 윗부분으로부터 경사져서 살짝 용융 유리 안으로 들어간 벽)을 포함할 수 있다. 보조 유리는 주요 용융로의 가능한 먼 상류, 특히 바람직하게 주요 용융로 길이의 처음 1/4 부분의 상류로 이동하는 것이 바람직하다. 따라서 주요 용융로를 통과하는 동안 지속되는, 보조 유리로부터의 배 치 스톤 발생의 위험이 감소된다.
따라서 본 발명은 우선, 전극 및/또는 오버헤드 버너를 구비하며, 주요 용융 유리를 발생시키기 위한 주요 배치 물질이 주입되는 주요 용융로와, 액중 연소 보조 용융로를 포함하는 최종 유리를 제조하기 위한 설비에 관한 것이며, 상기 보조 용융로는 보조 배치 물질이 주입되고, 보조 용융 유리는 주요 용융로 길이의 처음 1/3 부분의 상류 끝단에 주입된다.
본 발명은 보다 상세하게는 주요 용융로의 용융로 풀(furnace pull) 또는 산출량을 일시적으로 증가시키고자 할 때 장점을 갖는다. 이러한 상황은 유리가 이따금 많은 양으로 제조되어야만 할 때 발생한다. 따라서 최종 유리를 연속적으로 제작하는 동안에, 보조 용융로는 주요 용융로의 작동 시간이 최종 유리를 생산하는 시간과 동일한 동안에 작동하지 않을 수 있다. 따라서 보조 용융로의 작동 시간은 주요 용융로보다 짧을 수 있다. 본 발명에 따라, 주요 유리와 거의 동일한 조성의 보조 유리가 보조 용융로에서 생산된다. 최종 유리의 산출량은 주요 유리의 산출량과 보조 유리의 산출량의 합이다. 두 유리가 동일하다는 사실은, 화학적 조성의 관점에서 유리의 균질화 문제를 해소한다. 보조 유리의 산출량은 최종 유리 산출량의 2% 초과 및 심지어 4% 초과에 상당할 수 있다. 보조 유리의 산출량은 최종 유리 산출량의 최대 10% 및 심지어 최대 25% 및 심지어 최대 40%에 상당할 수 있다.
보조 용융로의 기술이 액중 연소를 기초로 하기 때문에, 보조 용융로는 현저한 유연성 및 감소된 크기를 가지면서 상대적으로 높은 용융로 산출량을 허용한다. 액중 연소용융로는 본래 버너로부터 발생된 기체에 의해 교반되며, 그로 인해 기계적 교반기의 존재가 무의미하다. 액중 연소용융로는 필요한 용융로 산출량 및 출력에 따라 1 내지 30개의 액중 버너를 포함할 수 있다. 일반적으로 보조 용융로의 용융된 유리 배스의 표면은 0.5㎡ 내지 15㎡ 범위의 면적을 갖는다(보조 용융로를 구성하는, 일반적으로 하나 또는 두개인 모든 액중 연소 탱크의 내부 표면적의 합). 그 산출량은 일반적으로 하루당 2 내지 150톤의 범위이다.
일반적으로 보조 용융로의 용융 수조의 표면적에 대한 주요 용융로의 용융 수조의 표면적의 비율은 10 내지 1000의 범위이다.
본 발명에 따른 설비 이후에, 평면 유리(flat glass) 또는 공동 유리(hollow glass)를 형성하기 위한 플랜트(plant) 또는 섬유화 플랜트가 뒤를 잇는다.
정제 영역이 주요 용융로의 뒤에 올 수 있으나, 일반적으로 불필요하고, 정제는 심지어 평면 유리 응용을 위해서도 주요 용융로 자체적으로 충분히 수행되며, 이것은 주목할만하다. 평면 유리 응용의 경우, 최종 유리내의 기포의 양이 ℓ당 0.5기포 미만이어야 하기 때문이다. 따라서 최종 유리는, 특히 금속(주석) 배스 위에 부유하는 유형의 평면 유리를 형성하기 위한 플랜트에 공급되고자 의도될 수 있다. 이러한 경우에 유리에 적합한 온도(일반적으로 1200과 1300℃ 사이로 열 조정)를 부여하기 위하여, 최종 유리는 일반적으로 주요 용융로와 평면 유리를 형성하기 위한 플랜트 사이에 위치된 작업 말단(working end)을 통과한다. 상기 유리는 일반적으로 약 1000 내지 1200℃의 온도로 평면 유리를 형성하기 위한 플랜트에 들어간다.
최종 유리가 섬유화 플랜트에 공급되고자 의도될 경우, 정제기 또는 작업 말단 또는 다른 구획(compartment) 어느 것도 일반적으로 주요 용융로와 섬유화 플렌트 사이에 필요하지 않다(주요 용융로로부터 발생된 최종 유리가 섬유화 플랜트로 직접 공급).
주요 용융로의 크기는 보조 용융로보다 훨씬 더 크며, 특히 교반기가 없기 때문이다. 이것은 주요 용융로가 이러한 교반기의 부식과 연관된 문제에 대한 직면없이, 기계적 교반기를 구비하기에는 온도가 너무 높기 때문이다. 따라서 일반적으로 주요 용융로는 기계적 교반기가 장치되지 않는다. 주요 용융로에서 오버헤드 버너에 의해 가열되는 경우에, 용융된 유리는 일반적으로 하기의 온도 프로파일(profile)을 갖는다:
- 배치 덩어리(batch heap)에서 1300 내지 1400℃의 온도;
- 상류의 처음 1/3 부분의 끝단에 대하여 1500 내지 1600℃의 온도; 및
- 주요 용융로의 배출구에서 1400 내지 1450℃의 온도.
주요 용융로내에 교반기가 없는 것은 상대적으로 긴 길이에 의해 보상되며, 이것은 교반을 야기하는 자연적인 대류 루프(loop)를 발생시킨다. 주요 용융로 탱크의 바닥부는 특히 대류 루프를 야기하는 액중 댐(submerged dam)이 장치될 수 있다. 게다가 주요 용융로의 상대적으로 긴 길이는 정제에 유리하다.
따라서 본 발명은 대립적이지만 상보적인 이점을 갖는 두 기술을 결합한다:
- 액중 연소용융로 인해 강한 자연적인 교반을 구비하고, 조성물이 균질하지만 많은 기포와 적절한 경우에 배치 스톤(용융되지 않은 실리카 입자)을 함유하는 유리를 생산하는, 작고 매우 유연성있는 보조 용융로; 및
- 매우 유연하지는 않고 기계적 교반은 없지만, 유리의 실제적인 흐름 내에서 정확한 균질화(특히 평면 유리 응용), 효과적인 정제 및 배치 스톤을 제거하기에 충분한 표면적을 갖는, 큰 주요 용융로.
이러한 두 기술은, 주요 용융로의 큰 크기가 보조 용융로로부터 발생된 불완전한 유리(기포 + 배치 스톤)의 여분을 쉽게 흡수할 수 있도록 하는 한 결합되지만, 상기 여분은 시간적으로 제한되거나 제한되지 않을 수 있는 한 가지 방식으로(one-off manner) 10%, 또는 심지어 20% 및 최대 40%까지 생산의 증가를 가능하게 하며, 이는 보조 용융로를 유연하게 한다. 또한 주로 기존 플랜트의 생산성을 향상시키기 위해서, 따라서 다소 낡은 것이 명백하지만 만족스럽게 계속해서 가동할 수 있는 종래의 용융로 부분의 사용을 지속하기 위해서, 보조 용융로를 설치할 수 있다.
보조 용융로는 매우 다양한 성질의 에너지원에 의해 동력이 공급될 수 있으며, 이것은 보조용융로의 뛰어난 유연성의 양상 중 하나이다. 보조 용융로는 일반적으로 기체 산화제 및 연료(특히 액체 연료유 또는 연소성 기체)가 공급되는 적어도 하나의 액중 버너를 포함한다. 연료는 탄화수소계 기체, 수소 또는 액체 연료유 또는 대체 에너지 원일 수 있다. 특히 보조 용융로는 매우 다양한 성질의 유기 폐기물을 재활용하는데 사용될 수 있으며, 이러한 폐기물은 액중 연소내에서 연료로서 작용하고, (액중 연소 기술에 대해) 본질적인 대류 혼합으로 인해, 이러한 폐기물은 연소가 완료될 때까지 액중 버너의 부근에서 연속적으로 새롭게된다. 이것은 실제적인 에너지 절약과 함께 버너에 대한 연소성 기체 또는 액체의 공급을 줄이거나 심지어 완전히 중단시키는 것을 가능하도록 한다. 따라서 유기 분자의 분해(degradation)가 이산화탄소 또는 물로의 분해를 위하여 완료될 수 있다. 가능한 연소 재(ash)는 액체/기포 상으로 트랩(trap)된다. 그러므로 이러한 유기 폐기물은 액중 연소에 필요한 연료의 일부 또는 거의 또는 대부분 또는 심지어 전부를 공급한다. 따라서 폐기물의 연소 능력의 정도에 관계없이, 폐기물의 연소 능력을 반응기 내에서 직접적으로 사용 가능하다. 유기 폐기물의 사용은 특히 경제적인 프로세스를 얻을 수 있도록 한다.
유기 폐기물은 생물학적 성질{생물자원(biomass)}을 갖거나 농업-식품(agri-food) 산업으로부터 파생될 수 있다. 이것은 유럽 국가들 중 적어도 일부에서, 더 이상 소비되지 않아서 소진될 필요가 있는 동물 사료일 수 있다. 종이제조 산업으로부터의 목재용 폐기물 또는 종이 폐기물일 수 있다. 또한 폴리에틸렌과 같은 유기고분자와 타이어 잔여물로 구성될 수 있다.
유기 폐기물은 후에 배치 물질의 부분을 형성하는 광물성의 폐기물을 수반할 수 있다. 특히 유리/플라스틱 복합체 또는 탄화수소에 의해 오염된 모래(예를 들면 기름 유출의 결과)일 수 있다. 예를 들면, 열가소성이거나 열가소성이 아닌 중합체, 폴리비닐 부티랄(PVB) 에틸렌/비닐 아세테이트(EVA) 공중합체, 폴리우레탄(PU) 또는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 유형의 시트(sheet)를 적어도 하나 구비한, 적어도 한 장의 유리를 포함하는 적층 글레이징이 언급될 수 있다. 또한 예를 들면, 자동차 산업 또는 선박에 사용되는 유리 섬유(또는 탄소 섬유 또는 임의의 다른 유형의 강화 섬유)에 의해 강화된 중합체를 기재로 하는 복합체도 언급될 수 있다. 또한 커넥터 구성요소 또는 금속 코팅이 구비된 글레이징과 같은 유리/금속 복합체도 언급될 수 있다. 상기 금속 코팅의 경우에, 액중 버너 화염(flame)의 다소간의 산화성에 대한 작용에 의해, 이러한 글레이징을 보조 용융로에 수반하면서 다양한 금속(특히 은)을 산화시키는 것이 매우 유리하게 가능하다. 유기 폐기물은 보조 용융로 내에서 발생된 총 액중 연소 에너지의 최대 100%(예를 들면 5 내지 50%, 또는 5 내지 20%)의 원천(origin)이 될 수 있다. 총 액중 연소 에너지의 100%가 보조 용융로 내에서 발생된 경우는, 산화제만이 액중 버너를 통해 보내졌으며, 유기 폐기물 유형의 연료는 버너 외부이지만 그 근처로 보내졌다는 것을 의미한다. 실행 및 시작을 위해, 액중 버너를 산화제와 연소성 액체(액체 연료유 또는 연소성 기체) 모두를 공급하는 표준 방식으로 가동하도록 한 후에, 연소성 유기 물질은 점차 버너의 외부로 주입되고, 적절한 경우에 버너에 대한 연소성 액체의 공급이 완전히 정지할 때까지 버너에 대한 연소성 액체의 공급은 동시에 감소된다. 따라서 보조 용융로는 생물학적 물질 또는 유기 폐기물 유형의 연료가 공급될 수 있으며, 상기 생물학적 물질 또는 유기 폐기물 유형의 연료는 특히 보조 용융로 내에서 발생된 총 액중 연소 에너지의 5 내지 100%에 기여할 수 있다(이것은 액체 연료유 또는 연소성 기체 유형의 통상적인 연료가 보조 용융로 내에서 발생된 총 액중 연소 에너지의 95 내지 0%에 기여한다는 의미).
따라서 보조 용융로는 또한 일시적으로 그 가격에 따라 에너지원 유형을 쉽게 변경시킬 수 있다. 이러한 유연성은 주요 용융로가 아닌 보조 용융로에 대해 가능하다. 주요 용융로와 같은 산업적 용융로가 매우 오랜 기간, 1년 이상, 심지어 10년보다 오랜 기간, 심지어 15년, 심지어 20년 보다 오랜 기간동안 가동될 수 있다는 사실을 상기해야한다. 이러한 가동 기간동안, 주요 용융로의 에너지원의 종류(nature)를 쉽게 변화시킬 방법이 없다. 한편, 보조 용융로 자체는 특정한 연소성 물질의 일시적으로 유리한 가격의 이점을 취하는 것이 가능하다. 따라서 보조 용융로로 인해, 하루당 500톤 초과, 하루당 최대 1200톤(최종유리)의 대량 생산으로 특정 유리를 연속적으로 제조하는 동안에, 적어도 한 부분의 연료의 종류를 여러 번 변경하는 것이 가능하다.
액중 버너의 산화제는 순수한 산소 또는 공기 또는 산소가 풍부한 공기일 수 있다.
보조 유리 및 주요 유리는 동일한 조성을 갖는다. 이것은 1중량%를 초과하는 주요 유리에 함유된 산소(예를 들면 실리카, Na2O, CaO 등)가 보조 유리 및 주요 유리 사이에서 1 중량%를 초과하는 조성으로 변하지 않는다는 것을 의미한다(즉, 1중량% 초과로 주요 유리 내에 존재하는 임의의 산화물이, 주요 유리와 보조 유리 내에서, 상기 두 유리 내에서의 중량%의 차이가 주요 유리 함량의 1%를 초과하지 않도록 하는 함량으로 존재).
보조 유리 및 주요 유리는 동일하지만, 한편으로는 보조 용융로에, 다른 한편으로는 주요 용융로에 공급되는 원료가 다를 수 있다. 실제로, 두 용융로에 공급되는 배치 원료(실리카, 알칼리 금속 산화물, 칼슘 산화물 등의 원료인 모래)는 일반적으로 동일하며 동일한 품목(lot)에서 온다. 그렇지만 두 용융로에 공급되는 연소성 물질이 다를 수 있다. 특히 대체 유기 물질(생물학적 물질 또는 유기 폐기물)은 보조 용융로에 공급될 수 있고(주요 용융로에 공급되지 않음), 유리에 흡수되는 재 또는 무기 잔여물의 원천일 수 있다. 그렇지만 이러한 잔여물들은 상술된 의미 내에서 두 유리 조성의 유사성의 원칙에 대비되지 않도록 하는, 성질 및 비율을 갖는다.
두 용융로는 일반적으로 분말의 형태, 적절한 경우에 부분적으로 파유리(cullet)인 통상적인 배치 물질을 공급받는다. 파유리의 양은 예를 들면 그들을 공급하는 원료의 무게에 대해 5 내지 25%에 상당할 수 있다. 금속(특히 은) 및 유기 물질에 의해 오염된 파유리를 이용하는 경우에, 이러한 오염된 파유리는 보조 용융로 내로 들어가는 것이 바람직한(보조 용융로는 금속 및 탄소가 더욱 쉽게 산화시키기 때문) 반면, 오염되지 않은 파유리는 주요 용융로 내로 들어가는 것이 바람직하다.
보조 용융로 내에서 특히 탄소가 풍부한 연료를 사용하는 경우에, 철은 주요 유리보다는 보조 유리내에서 더욱 환원될 수 있다. 철의 산화 상태는 일반적으로 당업자에 의해 산화환원율로서 알려진 것을 특징으로 한다. "산화환원율"은 철 이온의 총량에 대한 Fe2+ 이온의 양의 비율이다.
몇몇 경우에, 두 유리 사이의 산화환원율의 큰 차이는 두 유리가 서로 만났을 경우에 기체의 원천이 되기 때문에 유해하다. 이것은 특히 평면 유리 응용에서와 같이 유리가 반드시 잘 만들어져야하며 유리의 기포가 확실히 없어야 하는 경우에 문제를 야기한다. 이러한 경우에 두 유리(보조 및 주요 유리)의 산화환원율 차이는 가장 낮은 산화환원율의 20%를 초과하지 않도록 한다. 만일 보조 용융로로부터 배출될 때 상기 산화환원율이 주요 유리의 산화환원율과 매우 다르다면, 보조 유리가 주요 용융로 내로 보내지기 전에, 그것의 산화환원율을 재조정하기 위한 적어도 하나의 액중 버너를 포함하는 제2 탱크에 보조 유리를 통과시키는 것이 바람직하다. 산화환원율의 조정은 액중 버너 화염의 더욱 산화시키거나 덜 산화시키는 특성에 대해 작용함으로써 이러한 탱크 내에서 수행된다.
유리가 섬유화 응용을 위해 사용되는 경우에, 큰 산화환원율의 차이는 묵인된다.
보조 유리의 경로에서, 보조 용융로와 주요 용융로 사이에 정제기(refiner)를 위치시키는 것이 고려된다. 이러한 경우에 보조 유리는 주요 용융로에 들어가기 전에 적어도 부분적으로 정제되며, 정제는 주요 용융로의 하류에서 계속된다. 따라서 보조 용융로는, 보조 유리의 경로에서 잇따라 탱크가 위치된 하나 또는 두개의 액중 연소 탱크(제2 탱크는 특히 산화환원율을 조정하기 위해 작용할 수 있음)를 포함하며, 정제기가 그 뒤를 잇는다. 그렇지만 주요 용융로에 의해 제공된 정제가 일반적으로 두 혼합 유리의 정제를 충족시키기 때문에, 보조 유리를 위해 이러한 정제기에 의지하는 것은 일반적으로 필요하지 않다.
주요 용융로에 오버헤드 버너가 장착된 경우에, 일반적으로 축열기(regenerator)도 장착된다. 이러한 축열기는 연도(flue) 기체에 의해 번갈아 가열된 후에, 연도 기체로부터의 재생된 열을 산화제, 일반적으로 공기로 방출하도록 의도되는 내화 요소(refractory element)의 적층을 함유한다. 일반적으로 오버헤드 버너는 두 측벽에 일렬로 위치된다. 측벽에는 또한 축열기로 유도되는 연도 기체를 배출시키기 위한 구멍(orifice)이 각각 장착된다. 한 벽으로부터 버너의 각 열(row)은 교대로 가동되며, 그 버너로부터 연도 기체가 그 맞은편 벽의 구멍을 통해 재생되고, 상기 연도 기체의 열은 대응 축열기에 의해 재생된다. 일정한 가동시간 후에 두 측벽 사이의 가동이 반전되며, 그런 후에 산화제는 이전 단계에서 연도 기체에 의해 관통된 축열기 자체에 의해 가열된다.
주요 용융로는 또한 단위 용융기(unit-melter) 유형, 즉 가로형 오버헤드 버너가 장착될 수 있으며, 그 후에 연도 기체의 열은 폐열회수기(recuperator) 내에서 재생되며, 상기 회복기는 일반적으로 상류 벽의 이면에 위치된다.
주요 용융로에 오버헤드 버너가 장착된 경우에, 보조 용융로로부터의 연도 기체가 주요 용융로의 대기로 이동되는 것이 유리하다. 따라서 두 용융로로부터의 연도 기체는 주요 용융로의 대기내에서 혼합된다.
이런 방식으로, 보조 용융로의 연도 기체로부터의 열은 주요 용융로의 축열기 또는 회복기 내에서 주요 용융로의 연도 기체와 동일한 방식으로 새롭게된다.
하나 또는 두 용융로 모두에 들어가는 원료(분말 및/또는 파유리)를 재가열하기 위해 연도 기체를 사용하는 것도 가능하다.
마지막으로, 보조 용융로의 연도 기체로부터의 열은 또한 예를 들면 OTM(산소 이동막;oxygen transport membrane) 기술에 따라 산소를 생성하는데 사용될 수 있으며, 상기 산소는 보조 용융로 및/또는 주요 용융로에 대한 산화제로서 사용된다.
본 발명은 또한 상술된 최종 유리를 제조하기 위한 프로세스를 포함하는 평면 유리를 제조하기 위한 프로세스에 관한 것이며, 그 후에 상기 최종 유리는 일반적으로 용융된 금속의 배스 위에 부유하는 플랜트 내에서 평면 유리로 변환된다. 용융 금속 배스의 폭은 2m를 초과할 수 있다.
본 발명은 또한 상술된 최종 유리를 제조하기 위한 프로세스를 포함하는 유리 섬유를 제조하기 위한 프로세스에 관한 것이며, 그 후에 상기 최종 유리는 섬유화 장치(unit) 내에서 유리 섬유로 변환된다. 특히 최종 유리는 주요 용융로와 섬유화 장치 사이의 어떠한 구획으로도 통과하지 않을 수 있다.
도 1은 주요 용융로(1)와 적어도 하나의 액중 버너를 포함하는 보조 용융로(2)를 포함하는 본 발명에 따른 설비의 예를 나타낸 도면.
도 1은 주요 용융로(1)와 적어도 하나의 액중 버너를 포함하는 보조 용융로(2)를 포함하는 본 발명에 따른 설비의 예를 나타낸다. 주요 용융로는 상류 벽(3), 하류 벽(4) 및 두 측벽(5 및 5')을 포함한다. 배치 물질은 도시되지 않은 표준 디바이스를 거쳐서 상류 벽(3)으로부터 도입된다. 주요 용융로는 AA' 축에 대해 대칭적이며, 축은 수평이고 용융로의 세로 방향에 대해 평행하다. 용융된 배치 물질은 화살표로 표시된 것과 같이 상류로부터 하류로 흐른다. 본 명세서의 보조 용융로(2)는 두개의 탱크(2'와 2")를 연속적으로 포함하고, 제1 탱크(2')는 배치 물질이 들어오고, 제2 탱크(2")는 산화환원율을 조정하는데 사용된다. 보조 용융로(2)는 오목부(6)를 통해서 주요 용융로의 상류로 보조 유리를 전달한다. 이러한 오목부(6)는 주요 용융로 내의 유리 수조의 길이의 처음 1/3 부분(12) 및 심지어 처음 1/4 부분(13)에 위치된다. 최종 유리는 변환 장치 내로 이동하기 전에 열을 조절하기 위한 목적으로 작업 말단부(7)로 전달되며, 상기 변환 장치는 도시되지 않았으며 평면 유리를 만들기 위한 플로트 유리 플랜트일 수 있다. 주요 용융로는 그 측벽 둘 다를 거쳐 차례로 가동하는 네 개의 오버헤드 버너가 2열로 장치된다. 각 오버헤드 버너는 덕트(duct)(8과 8')에 의해 기체가 공급되는 연소성 기체 주입기(injector)와 뜨거운 공기 주입부(inlet)(9와 9')를 포함한다. 개구부(9와 9')는 뜨거운 공기 주입부와 연도 기체 수집기(collector)로서 교대로 작용한다. 각 주입기/뜨거운 공기 주입부 쌍에 대해, 주입기는 공기 주입부 아래에 위치된다. 개구부(9와 9')는 각각 축열기(10과 10')에 연결된다. 벽(5)의 주입기가 가동할 경우에 벽(5')의 주입기는 가동하지 않는다. 반면에 연도 기체는 그 반대편의 측벽(5')의 개구부(9')를 통과하며, 연도 기체의 열은 축열기(10) 내에서 재생된다. 수 십분 후에, 주요 용융로의 가동은 반전되며, 즉 벽(5)의 버너의 가동이 중단되고{덕트(8)를 통과하는 연소성 기체가 중단되고, 개구부(9)를 통과하는 공기가 중단됨}, 반대편 벽(5')의 오버헤드 버너가 시동되며, 덕트(5')를 거쳐 그 기체를 주입기에 주입하고, 뜨거운 공기를 공기 주입부(9')에 공급한다. 축열기(10)에 의해 가열되기 때문에 공기가 뜨겁다. 수 십분 후에, 용융로의 가동이 다시 반전되는 등이다. 주요 용융로는 액중 댐(dam)(11)이 장착되며, 이것이 용융된 유리 내에 대류 루프의 형성을 촉진시킨다.
전술된 바와 같이, 본 발명은 종래의 용융로 및 액중 연소용융로를 포함하는 배치 물질을 용융하기 위한 설비에 사용 가능하다.

Claims (18)

  1. 전극 및 오버헤드 버너(overhead burner)를 구비하고, 주요 용융 유리를 발생시키는 주요 배치 물질이 주입되는 주요 용융로(main furnace)와, 액중 연소(submerged-combustion) 보조 용융로를 포함하는 최종 유리를 제조하기 위한 설비로서,
    보조 용융로는 보조 용융 유리를 발생시키는 보조 배치 물질이 주입되고, 보조 용융 유리는 주요 용융로에 그 길이의 처음 1/3 부분에서 그 상류 말단을 향해 주입되는, 최종 유리를 제조하기 위한 설비.
  2. 제1항에 있어서, 주요 용융로의 용융 배스(bath)의 표면적은 6 내지 600㎡의 범위인 것을 특징으로 하는, 최종 유리를 제조하기 위한 설비.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 보조 용융로의 용융 배스의 표면적은 0.5 내지 15㎡의 범위인 것을 특징으로 하는, 최종 유리를 제조하기 위한 설비.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 보조 용융로의 용융 배스의 표면적에 대한 주요 용융로의 용융 배스의 표면적의 비율은 10 내지 1000의 범위인 것을 특징으로 하는, 최종 유리를 제조하기 위한 설비.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서, 주요 용융로는 기계적 교반기가 장착되지 않은 것을 특징으로 하는, 최종 유리를 제조하기 위한 설비.
  6. 제1항에 따른 설비를 통해 최종 유리를 제조하기 위한 방법에 있어서,
    보조 유리는 주요 유리와 동일한 조성인, 최종 유리를 제조하기 위한 방법.
  7. 제6항에 있어서, 보조 용융로의 가동 시간은 주요 용융로의 가동 시간보다 짧은 것을 특징으로 하는, 최종 유리를 제조하기 위한 방법.
  8. 제6항에 있어서, 보조 유리의 용융로 산출량(furnace pull)은 최종 유리 배출량의 2% 내지 40%에 상당하는 것을 특징으로 하는, 최종 유리를 제조하기 위한 방법.
  9. 제8항에 있어서, 보조 유리의 용융로 산출량이 최종 유리 배출량의 4% 내지 25%에 상당하는 것을 특징으로 하는, 최종 유리를 제조하기 위한 방법.
  10. 제6항에 있어서, 보조 용융로는 생물학적 물질 또는 유기 폐기물 유형의 연료가 주입되는 것을 특징으로 하는, 최종 유리를 제조하기 위한 방법.
  11. 제10항에 있어서, 생물학적 물질 또는 유기 폐기물 유형의 연료는 보조 용융로에서 발생된 총 액중 연소 에너지의 5 내지 100%로 간주되는 것을 특징으로 하는, 최종 유리를 제조하기 위한 방법.
  12. 제6항에 있어서, 1 중량%를 초과하는 주요 유리에 존재하는 임의의 산화물이, 주요 유리와 보조 유리에서 이러한 두 유리 내의 중량%의 차이가 주요 유리 내의 함량의 1%를 초과하지 않도록 하는 함량으로 존재하는 것을 특징으로 하는, 최종 유리를 제조하기 위한 방법.
  13. 제6항에 있어서, 보조 용융로로부터의 연도 기체(flue gases)가 주요 용융로의 대기 내로 이동되는 것을 특징으로 하는, 최종 유리를 제조하기 위한 방법.
  14. 제6항에 따른 최종 유리를 제조하기 위한 방법을 포함하는 평면 유리를 제조하기 위한 방법에 있어서,
    최종 유리는 그 후에 평면 유리로 변환되는, 평면 유리를 제조하기 위한 방법.
  15. 제14항에 있어서, 보조 및 주요 유리의 산화환원율(redox)의 차이가 최저 산화환원율의 20%를 초과하지 않는 것을 특징으로 하는, 평면 유리를 제조하기 위한 방법.
  16. 제14항에 있어서, 유리는 플랜트(plant)에서 평면 유리로 변환되고, 플랜트에서 평면 유리가 그 폭이 2m보다 넓은 용융된 금속의 배스에서 부유하는 것을 특징으로 하는, 평면 유리를 제조하기 위한 방법.
  17. 제6항에 따른 최종 유리를 제조하기 위한 방법을 포함하는 유리 섬유 제조 방법에 있어서,
    최종 유리는 그 후에 섬유화 장치(unit) 내에서 유리 섬유로 변환되는, 유리 섬유를 제조하기 위한 방법.
  18. 제17항에 있어서, 최종 유리는 주요 용융로와 섬유화 장치 사이의 어떠한 구획에도 전달되지 않는 것을 특징으로 하는, 유리 섬유를 제조하기 위한 방법.
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