KR101465031B1

KR101465031B1 - 높은 재현성과 균일성을 가지는 안경테의 도색 방법

Info

Publication number: KR101465031B1
Application number: KR20140085387A
Authority: KR
Inventors: 김근화
Original assignee: 정영규
Priority date: 2014-07-08
Filing date: 2014-07-08
Publication date: 2014-11-25

Abstract

본 발명은 높은 재현성과 균일성을 가지는 안경테의 도색 방법에 관한 것으로서, 자세하게는 사출된 안경테를 세척하는 단계, 세척된 안경테 표면에 프라이머를 도포하는 단계, 상기 프라이머가 도포된 안경테 표면에 안료를 코팅하는 단계, 상기 안료가 코팅된 안경테 표면에 보호층을 형성하는 단계, 및 상기 보호층이 형성된 안경테를 건조하는 단계를 포함하는 안경테의 도색 방법에 대한 것이다. 본 발명에 의하면, 종래의 진공증착 방식과는 달리 다양한 재질의 프레임에도 도색이 가능하며, 불량률이 낮고 높은 색재현성과 균일성을 구현할 수 있다.

Description

높은 재현성과 균일성을 가지는 안경테의 도색 방법 {Painting Method of glasses frame having high reproducibility and uniformity}

종래에는 안경테를 코팅하기 위하여 금속 이온이 들어있는 전해질 수용액을 전기분해시켜 안경테에 금속 피막을 입히는 습식도금방법이 주로 사용되었다. 그러나, 이러한 습식도금법은 박막의 조밀도가 다른 도금법에 비하여 낮고 박막 내의 핀홀(pin-hole)이 형성되어 부착력, 내부식성, 내마모성과 같은 기계적 특성이 저하된다는 문제점이 있었다.

이를 개선하여 모재와 코팅막 사이의 부착력을 크게 향상시키고 초경질 피막을 얻기 위하여 위해 물리적기상증착(physical vapor deposition; PVD)법의 일종으로 이온플레이팅법을 사용해 왔다. 일반적으로 사용하는 아크 이온플레이팅(Arc ion plating; AIP)법은 다른 코팅법에 비하여 높은 이온화율과 이온에너지로 인해 우수한 밀착력과 치밀한 코팅막을 형성할 수 있다. 그러나, AIT법에 의한 경우 코팅막에 드롭렛(droplet)이 형성되어 코팅막의 특성을 크게 저하되고 불량률이 증가한다는 한계가 있었다.

또한, 마그네트론 스퍼터링(magnetron sputtering)은 다른 PVD 방법보다 박막의 높은 부착력, 박막의 조성을 쉽게 제어할 수 있다는 장점이 있으나, 피코팅체가 플라즈마 영역 바깥에 위치하기 때문에 박막의 미세구조를 제어하기 어려워 역시 불량률이 높고 색재현성과 균일성이 떨어진다는 문제가 있었다.

한국특허공개번호 제2011-0000466호(2011.01.03 공개) 한국특허공개번호 제2009-0098606호(2009.09.17 공개)

상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여, 본 발명의 목적은 종래의 습식도금이나 진공증착 방식과는 달리 다양한 재질의 프레임에도 도색이 가능하며, 불량률이 낮고 높은 색재현성과 균일성을 가지는 안경테의 도색 방법을 제공하는 것이다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 사출된 안경테를 세척하는 단계; 세척된 안경테 표면에 프라이머를 도포하는 단계; 상기 프라이머가 도포된 안경테 표면에 안료를 스프레이 코팅하는 단계; 상기 안료가 코팅된 안경테 표면에 보호층을 형성하는 단계; 및 상기 보호층이 형성된 안경테를 건조하는 단계;를 포함하는 높은 재현성과 균일성을 가지는 안경테의 도색 방법을 제공한다.

상기 사출된 안경테를 세척하는 단계는 i) 계면활성제 10~50wt%, 붕산, 붕산염 및 이들의 혼합물로부터 선택되는 붕소 화합물 0.1~5wt%, 폴리올 화합물 0.1~10wt%, pH 조절제 0.1~5wt%, 및 잔량의 수성 액체 용매를 포함하는 세제 조성물로 안경테를 세척하는 단계; 및 ⅱ) 상기 세제 조성물로 세척된 안경테를 증류수로 세척하는 단계;를 포함하는 것이 바람직하다.

또한, 상기 세척된 안경테 표면에 프라이머를 도포하는 단계에서, 상기 프라이머는 폴리에스테르 공중합체 40~70wt%와 용매 30~60wt%로 이루어지며, 상기 폴리에스테르 공중합체는 아디피산 20~30wt%, 테레프탈산 10~20wt%, 이소프탈산 10~15wt%, 에틸렌글리콜 25~30wt%, 및 네오펜틸글리콜 20~25wt%의 단량체를 중합하여 제조될 수 있으며, 상기 안경테가 폴리에테르이미드(PEI) 재질로 이루어진 경우에는 상기 프라이머는 상기 폴리에스테르 공중합체 100 중량부를 기준으로 PET 150~200 중량부를 더 포함하는 것이 바람직하다.

그리고, 상기 세척된 안경테 표면에 프라이머를 도포하는 단계 후에는, 상기 도포된 프라이머를 45~55℃에서 5~15분간 건조하는 단계;를 추가로 포함할 수 있으며, 또는 상기 프라이머가 도포된 안경테 표면에 은경막을 코팅하는 단계;를 추가로 포함할 수도 있다.

또한, 상기 안경테 표면에 안료를 코팅하는 단계에서, 안경테로부터 20~30cm의 거리에 위치하며 0.3~0.7mm의 직경을 가지는 분사노즐로부터 안료가 분사되며, 8~12회에 걸쳐 반복적으로 코팅이 이루어지는 것이 바람직하다.

그리고, 상기 안료가 코팅된 안경테 표면에 보호층을 형성하는 단계에서, 상기 보호층은 15~25℃에서 우레탄 수지 조성물, 희석제(thinner) 및 경화제를 포함하는 코팅용 조성물을 안경테 표면에 분사하여 형성되며, 상기 우레탄 수지 조성물, 희석제 및 경화제의 혼합비율은 1.5~2.5 : 0.5~1.5 : 0.5~1.5인 것이 바람직하며, 이때, 상기 우레탄 수지 조성물은, 수용성 우레탄 수지 고형분 100 중량부, 무기 바인더 10~20 중량부, 금속킬레이트제 2~10 중량부, 부착증진제 1~5 중량부, 및 소포제 0.1~2 중량부를 포함하며, 상기 경화제는 이소시아네이트기를 함유하는 것이 바람직하다.

또한, 상기 보호층이 형성된 안경테를 건조하는 단계는, i) 상기 안경테를 회전시키면서 1~3시간 동안 자연건조하는 단계; ⅱ) 상기 자연건조된 안경테를 20~40℃에서 25~35분 동안 건조시키는 단계; ⅲ) 상기 건조된 안경테를 40~60℃에서 35~45분 동안 건조시키는 단계; 및 ⅳ) 상기 건조된 안경테를 70~90℃에서 45~55분 동안 건조시키는 단계;를 포함하는 것이 바람직하다.

본 발명의 도색방법에 따르면, 플라스틱, 금속 등 다양한 재질의 안경테에 높은 품질의 도색이 가능하며, 종래의 습식도금이나 진공증착 방식과는 달리 불량률을 현저히 낮추고, 높은 색재현성과 균일성을 구현할 수 있다.

이하 본 발명의 안경테의 도색 방법을 도면 및 바람직한 실시예를 들어 상세히 설명하기로 한다. 이에 앞서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니 되며, 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야 한다.

종래의 안경테 도색 방법은 주로 습식도금이나 진공증착 방식을 활용하기 때문에 불량률을 낮추고, 높은 색재현성과 균일성을 구현하기 어려웠으며, 특히 다양한 재질의 프레임에 고품질의 도색을 하는데 많은 한계가 있었다.

이에, 본 발명의 도색방법은 종래의 습식도금이나 진공증착 대신 스프레이 방식의 코팅방식으로 도색이 이루어지는 것을 특징으로 하며, 구체적으로는 사출된 안경테를 세척하는 단계; 세척된 안경테 표면에 프라이머를 도포하는 단계; 상기 프라이머가 도포된 안경테 표면에 안료를 스프레이 코팅하는 단계; 상기 안료가 코팅된 안경테 표면에 보호층을 형성하는 단계; 및 상기 보호층이 형성된 안경테를 건조하는 단계;로 이루어지는 것을 특징으로 한다.

상기 본 발명의 도색방법을 이하 단계별로 상세히 살펴본다.

일반적으로 사출 과정을 마친 안경테는 표면에 오염물질이나 오일 성분들을 잔류할 수 있는데, 이는 추후 색품질에 큰 영향을 미칠 수 있는 요인으로서 단순한 물 세척만으로는 완전히 제거하기 어렵다.

이에, 본 발명은 색품질을 높이기 위하여 사출된 안경테를 세제 조성물로 먼저 세척한 후, 증류수로 세척하는 2단계의 세척과정을 거치는 것을 특징으로 한다.

상기 세제 조성물은 다양한 세척물질들이 사용될 수 있으나, 바람직하게는 안전성과 작업성을 향상시킴과 동시에 유지류, 기름오염 등에 대한 세정력을 높일 수 있도록, 계면활성제 10~50wt%, 붕산, 붕산염 및 이들의 혼합물로부터 선택되는 붕소 화합물 0.1~5wt%, 폴리올 화합물 0.1~10wt%, pH 조절제 0.1~5wt%, 및 잔량의 수성 액체 용매를 포함하는 세제 조성물이 사용될 수 있다.

상기 계면활성제는 음이온 계면활성제, 비이온 계면활성제, 양성이온 계면활성제 등이 사용될 수 있으며, 계면활성제 성분이 10중량% 미만인 경우에는 세정력이 충분하지 않으며, 50중량%를 초과하는 경우에는 상안정성이 저하될 수 있다.

상기 음이온 계면활성제로는 알킬벤젠술폰산염, α-올레핀술폰산염, 알킬 황산에스테르염, 알킬에테르 황산 에스테르염,α-술포지방산 에스테르염, 고급지방산염 등이 사용될 수 있으며, 상기 비이온 계면활성제는 옥시 알킬렌기를 가지는 비이온 계면활성제가 사용될 수 있다. 또한, 상기 양쪽성이온 계면활성제로는 아민옥사이드형 계면활성제가 사용되는 것이 바람직하며, 일 실시예로 알킬디메틸아민옥사이드, 알킬아미도프로필디메틸아민 옥사이드 등이 사용될 수 있다.

한편, 상기 붕소 화합물은 붕산, 붕산 나트륨, 붕산 칼륨, 붕산 암모늄과 같이 분자 내에 붕소를 함유하는 화합물들이 사용되는 것이 바람직하며, 상기 붕산 화합물의 함량이 0.1중량% 미만인 경우에는 pH 점핑 효능이 저하되며, 5중량%를 초과하는 경우에는 용해성이 감소한다.

또한, 상기 폴리올 화합물은 글루코스, 만노스, 갈락토오스, 과당, 리보스, 맥아당, 솔비톨, 만니톨 등의 당 또는 당 유도체, 알킬 디올, 에틸렌 글리콜, 프로필렌 글리콜, 자일렌 글리콜 등의 디올화합물 또는 이들의 혼합물들이 사용되는 것이 바람직하며, 상기 폴리올 화합물 성분이 0.1중량% 미만인 경우에는 pH 점핑 효능이 충분하지 않으며, 10중량%를 초과하는 경우에는 상안정성이 저하된다.

상기 pH 조절제로는 모노에탄올아민, 디에탄올아민, 트리에탄올아민, 수산화나트륨, 수산화칼륨 또는 이들의 혼합물이 사용되는 것이 바람직하며, 상기 pH 조절제 성분이 0.1중량% 미만인 경우에는 보존 안정성이 떨어지며, 5중량%를 초과하는 경우에는 pH 점핑 효능이 충분하지 못하여, 세척력이 떨어지는 현상을 나타낸다.

상기 세제 조성물은 상기 기재한 성분들 이외에도 일반 세제 조성물에 배합되는 증점제, 색소, 효소, 방부제, 또는 향료 등의 첨가제를 필요에 따라 적절히 배합하여 사용할 수 있으며, 50 내지 2000 용적배의 물에 의해 희석한 pH가 25℃에서 8 내지 9 미만인 것이 바람직하다.

상기 세척이 완료된 안경테는 안료의 부착성을 높이고, 유연성을 높이기 위하여 프라이머를 도포하는 단계를 거치게 된다. 이때, 상기 프라이머는 다양한 물질이 사용될 수 있으나 바람직하게는 폴리에스테르 공중합체 40~70wt%와 용매 30~60wt%로 이루어질 수 있으며, 코팅두께는 0.1 ~ 1.0㎛ 정도로 도포하되, 상기의 두께는 용액의 점도를 제어하여 조절할 수 있다.

상기 폴리에스테르 공중합체는 안경테에 대한 안료의 접착력을 높이기 위하여, 아디피산 20~30wt%, 테레프탈산 10~20wt%, 이소프탈산 10~15wt%, 에틸렌글리콜 25~30wt%, 및 네오펜틸글리콜 20~25wt%의 단량체를 중합하여 제조되는 것이 바람직하다. 상기 폴리에스테르 공중합체는 통상의 벌크중합 또는 용액중합 또는 계면중합 등으로 제조할 수 있으며, 용매에 용해하여 스프레이 방식 등의 통상의 코팅방법으로 코팅할 수 있다.

한편, 안경테가 폴리에테르이미드(PEI) 재질로 이루어진 경우에는, 상기 폴리에테르이미드 재질의 부러지기 쉬운 성질을 완화시키고 안경테의 유연성을 높이기 위하여, 상기 프라이머는 상기 폴리에스테르 공중합체 100 중량부를 기준으로 PET 150~200 중량부를 더 포함하는 것이 바람직하다.

상기 프라이머 도포가 완료되면 도포된 프라이머를 건조하는 단계를 추가로 거치게 되는데, 이때 도포된 프라이머의 건조는 45~55℃에서 5~15분간 이루어지는 것이 바람직하다. 상기 건조 온도가 55℃를 초과하거나 너무 오랫동안 건조가 이루어지면 프라이머가 경화되어 안료의 부착성이 떨어지게 되며, 상기 건조온도가 45℃ 미만이거나 건조가 너무 짧게 이루어지면 안경테에 프라이머의 안경테에 대한 부착성이 떨어질 수 있다.

한편, 상기 프라이머가 도포된 안경테는 은경막을 코팅하는 단계를 추가로 거칠 수 있다. 은경막은 다양한 방법으로 코팅될 수 있으나, 일 실시예로는 프라이머의 건조가 완료된 안경테를 은용액에 침지시킨 후, 기재가 침지된 은용액에 동일 중량비의 환원제를 투입시켜 은경막을 형성할 수 있다.

상기 은용액은 물 50~90wt%, AgN0₃ 0.1~10wt%, 수산화나트륨 0.1~10중량%, 수산화암모늄 5~30중량%로 이루어질 수 있으며, 상기 환원제는 물 40~90wt%, 그루콘산소다 5~30중량%, 수산화나트륨 3~30중량% 로 이루어지는 것이 바람직하다. 상기와 같이 환원제가 은용액과 결합하면 환원제가 산화됨으로써 전자를 방출하며, 은용액 중에 함유된 은이온은 환원제로부터 방출된 전자와의 결합에 따라 은으로 환원됨으로써 기재의 표면에 흡착된다.

은경막의 형성이 완료되면 용기에 잔류된 은용액과 환원제를 배출시킨 다음, 세척 과정을 통해 기재의 표면에 잔류된 은용액 및 환원제를 은경막이 형성된 기재로부터 분리시키는 한편, 표면에 흡착된 이물질을 제거할 수 있다.

상기 프라이머의 도포가 완료되면 안료가 코팅되게 되는데, 상기 안료는 습식도금이나 진공증착 방식이 아닌 스프레이 방식으로도 코팅되는 것을 특징으로 한다. 이때, 상기 스프레이 방식의 코팅은 안경테로부터 20~30cm, 바람직하게는 25cm의 거리에 위치하며 0.3~0.7mm, 바람직하게는 0.4~0.6mm의 직경을 가지는 분사노즐로부터 안료가 상하전후좌우 6방향에서 분사되어 8~12회에 걸쳐 반복적으로 코팅이 이루어지는 것이 바람직하다.

상기 분사노즐과 안경테와의 거리가 상기 범위를 초과하는 경우에는 분사각이 커져 반복횟수가 늘어나고 균일한 코팅이 어려워지며, 상기 범위에 미달하는 경우에는 분사각이 작아져 분사액을 조절하기 어렵고 얼룩이 생기기 쉽다.

또한, 상기 분사노즐의 직경이 상기 범위를 초과하거나 미달하는 경우 색이 얼룩지거나 균일한 코팅이 이루어지기 어려우며, 바람직하게는 투명 안료의 경우 0.3~0.5mm 직경의 노즐이 사용되고, 불투명 안료의 경우 0.5~0.7mm 직경의 노즐이 사용되어 안료에 따라 노즐의 직경을 조절하는 것이 바람직하다.

상기 안료의 스프레이 코팅이 완료되면, 상기 안료가 코팅된 안경테 표면에 보호층을 형성하게 되는데, 상기 보호층은 다양한 보호 코팅 물질이 사용될 수 있으나, 본 발명은 저온경화성, 유연성, 고광택, 선명성, 내화학약품성 및 내후성을 향상하기 위하여, 우레탄 수지 조성물, 희석제(thinner) 및 경화제를 포함하는 코팅용 조성물을 스프레이 분사하여 보호층을 형성하는 것을 특징으로 한다.

이때, 우레탄 수지 조성물, 희석제 및 경화제가 1.5~2.5 : 0.5~1.5 : 0.5~1.5의 비율, 바람직하게는 2:1:1의 비율로 혼합된 혼합액을 사용하는 것이 바람직하며, 상기 보호층 코팅 작업은 15~25℃의 작업 온도에서 이루어지는 것이 바람직하다. 상기 작업온도가 너무 높은 경우에는 보호층에 기포가 발생할 수 있으며, 너무 낮은 경우에도 보호층이 너무 물러지면서 불량률이 높아질 수 있다.

한편, 상기 우레탄 수지 조성물은 바람직한 실시예로 수용성 우레탄 수지 고형분 100 중량부, 무기 바인더 10~20 중량부, 금속킬레이트제 2~10 중량부, 부착증진제 1~5 중량부, 및 소포제 0.1~2 중량부를 포함하는 조성물이 사용될 수 있다.

이를 자세히 살펴보면, 본 발명의 우레탄 수지 조성물은 수용성 우레탄 수지와 무기 바인더를 고온에서 반응시켜 제조되며, 상기 수용성 우레탄 수지는 폴리올과 이소시아네이트의 화학적 반응을 통해 생성된다. 이때 사용하는 폴리올은 폴리에스터 폴리올, 폴리카보네이트 폴리올을 사용할 수 있으며, 내용제성이나 내화학성이 우수힌 폴리카보네이트 폴리올을 사용하는 것이 적합하다. 이와 같이 합성된 수지는 25~35% 정도의 고형분을 가지며, 상업적으로 판매되는 수용성 우레탄 수지의 사용시에는 점도는 20~100cps, 분자량은 수평균 분자량으로 30,000~70,000, 연신율은 100~400%, 경도는 B~H, PH는 7~10, 인장강도는 20~70 메가 파스칼을 갖는 것을 사용하는 것이 적합하다.

상기 무기 바인더는 알루미나졸, 지르코니아졸, 실리카졸, 티타네이트졸 등이 사용될 수 있으며, 그 사용량은 고형분 우레탄 수지 100 중량부에 대해 10~20 중량부로 사용하는 것이 바람직하다. 이때, 사용량이 10 중량부 미만이면 내수성, 내식성이 약해지는 문제가 있고, 20 중량부를 초과하면 밀착성이 약해지고, 가공성이 저하되는 문제가 있다.

상기 금속 킬레이트제는 안료와의 밀착성을 향상시키기 위해 사용되며, 티타네이트계, 지르코늄계 등이 사용될 수 있다. 구체적으로는 탄산지르코닐암모늄, 지르코늄 아세틸 아세토네이트, 메타바나딘산암모늄, 오산화 바나듐, 티타늄 아세틸 아세토네이트, 아미노 알코올 지르코네이트, 아미노 알코올 티타네이트 등이 사용될 수 있으며, 고형분 우레탄 수지 100 중량부에 대해 2~10 중량부로 사용하는 것이 바람직하다. 사용량이 2 중량부 미만이면 밀착성 향상에 크게 효과적이지 못하고, 10 중량부를 초과하면 미반응 성분이 오히려 품질을 저하시킬 수 있다.

상기 부착증진제는 밀착성, 가공성을 향상시키기 위하여 사용되며, 일 실시예로 인산 변성 에폭시 수지, 인산 변성 아크릴레이트 수지, 인산 변성 폴리에스터 수지, 에폭시 수지 등이 사용될 수 있다. 상기 부착증진제의 사용량은 고형분 우레탄 수지 100 중량부에 대해 1~5 중량부로 사용하는 것이 바람직하며, 사용량이 1 중량부 이하이면 밀착성이 충분하지못하며, 5 중량부를 초과하게 되면 가공성을 저하시키는 원인이 된다.

상기 소포제는 작업시 발생하는 기포를 줄여 작업성을 향상시키기 위해 사용된다. 상기 소포제는 실리콘계, 아크릴레이트계, 미네랄 오일형 소포제 등이 사용될 수 있으며, 고형분 우레탄 수지 100 중량부에 대해 0.1~2 중량부로 사용하는 것이 바람직하다. 사용량이 0.1 중량부 이하이면 소포 효과가 충분하지 못하며, 2중량부를 초과하게 되면 다른 성분들과 표면장력 차이가 크게 되어 결함이 발생할 수 있다.

한편, 상기 우레탄 수지 조성물과 혼합되는 희석제(thinner)는 상업적으로 이용가능한 모든 희석제 물질들이 사용될 수 있으며, 일 실시예로 상기 희석제는 자일렌, 에틸 벤젠과 같은 일반적인 희석 용제 외에도 트리메틸벤젠 이성질체나 n-부탄올 성분들을 추가로 포함할 수 있다.

상기 트리메틸벤젠 이성질체는 코팅막 표면의 평활성을 조절하기 위해 사용되며, 상기 n-부탄올은 경화제로 주로 사용되는 아민계 또는 아마이드계와 상용성을 높이기 위한 것으로서, 구체적으로는 본 발명의 희석제는 자일렌 20~50중량%, n-부탄올 20~40중량%, 에틸 벤젠 5~20중량%, 트리메틸벤젠 이성질체 5~40 중량%를 포함하도록 구성할 수 있다.

상기 보호층 형성이 완료되면, 최종적으로 안경테를 건조하는 단계를 거치게되는데, 본 발명은 여러 코팅층들이 내부에서부터 완전하게 건조되어 높은 편평도를 가질 수 있도록, 건조 단계가 다단계에 걸쳐 이루어지는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 건조공정은 코팅층이 안경테 표면에 균일하게 퍼질 수 있도록 안경테를 회전시키면서 1~3시간 동안 자연건조한 후, 상기 자연건조된 안경테를 온도와 시간을 점차 늘려가며 3 단계에 걸쳐 가열 건조하는 과정으로 이루어지며, 상기 가열 건조 과정은 구체적으로 20~40℃에서 25~35분(1차), 40~60℃에서 35~45분(2차), 70~90℃에서 45~55분(3차)의 3 단계로 이루어질 수 있다.

상기 건조과정까지 완료된 본 발명의 안경테는 아세톤 테스트(면봉에 아세톤을 적셔 30회 이상 문질렀을 때 코팅막의 이상 여부 측정), 꺽기 테스트(90도 이상 꺾었을때의 코팅막 이상 여부 측정), 크로스컷팅 테스트(1mm 크기의 열십자를 그은 후 테이프로 3회 이상 붙였다 떼어내면서 코팅막의 이상 여부 측정)에서 모두 이상여부가 발견되지 않았으며, 증류수 테스트(끊는 증류수에 1시간 침지시킨 후의 이상 여부 측정), 염수분 테스트(염분 5% 이상의 용액에 1시간 침지시킨 후의 이상 여부 측정), 냉각테스트(영하 20도 이하의 온도에서 1시간 냉각한 후의 이상 여부 측정)의 정밀 테스트에서도 모두 이상 여부가 발견되지 않아 높은 코팅 물성을 가지는 것을 확인할 수 있었다.

또한, 본 발명의 도색 방법은 종래의 습식도금이나 진공증착 방식과는 달리 다양한 재질의 프레임에도 도색이 가능하며 불량률이 낮으며, 각 단계의 정형화된 코팅 방식에 의하여 높은 색재현성과 균일성을 구현할 수 있다.

본 발명은 상술한 특정의 실시예 및 설명에 한정되지 아니하며, 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구든지 다양한 변형 실시가 가능하며, 그와 같은 변형은 본 발명의 보호 범위 내에 있게 된다.

Claims

사출된 안경테를 세척하는 단계; 세척된 안경테 표면에 프라이머를 도포하는 단계; 상기 프라이머가 도포된 안경테 표면에 안료를 스프레이 코팅하는 단계; 상기 안료가 코팅된 안경테 표면에 보호층을 형성하는 단계; 및 상기 보호층이 형성된 안경테를 건조하는 단계;를 포함하며,
상기 세척된 안경테 표면에 프라이머를 도포하는 단계에서, 상기 프라이머는 폴리에스테르 공중합체 40~70wt%와 용매 30~60wt%로 이루어지며, 상기 폴리에스테르 공중합체는 아디피산 20~30wt%, 테레프탈산 10~20wt%, 이소프탈산 10~15wt%, 에틸렌글리콜 25~30wt%, 및 네오펜틸글리콜 20~25wt%의 단량체를 중합하여 제조되는 것을 특징으로 하는 높은 재현성과 균일성을 가지는 안경테의 도색 방법.
제1항에 있어서,
상기 사출된 안경테를 세척하는 단계가,
i) 계면활성제 10~50wt%, 붕산, 붕산염 및 이들의 혼합물로부터 선택되는 붕소 화합물 0.1~5wt%, 폴리올 화합물 0.1~10wt%, pH 조절제 0.1~5wt%, 및 잔량의 수성 액체 용매를 포함하는 세제 조성물로 안경테를 세척하는 단계; 및
ⅱ) 상기 세제 조성물로 세척된 안경테를 증류수로 세척하는 단계;
를 포함하는 것을 특징으로 하는 높은 재현성과 균일성을 가지는 안경테의 도색 방법.
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제1항에 있어서,
상기 안경테가 폴리에테르이미드(PEI) 재질로 이루어지며,
상기 프라이머가 상기 폴리에스테르 공중합체 100 중량부를 기준으로 PET 150~200 중량부를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 높은 재현성과 균일성을 가지는 안경테의 도색 방법.
제1항에 있어서,
상기 세척된 안경테 표면에 프라이머를 도포하는 단계 후에,
상기 도포된 프라이머를 45~55℃에서 5~15분간 건조하는 단계;를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 높은 재현성과 균일성을 가지는 안경테의 도색 방법.
제1항에 있어서,
상기 세척된 안경테 표면에 프라이머를 도포하는 단계 후에,
상기 프라이머가 도포된 안경테 표면에 은경막을 코팅하는 단계;를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 높은 재현성과 균일성을 가지는 안경테의 도색 방법.
제1항에 있어서,
상기 안경테 표면에 안료를 코팅하는 단계에서,
안경테로부터 20~30cm의 거리에 위치하며 0.3~0.7mm의 직경을 가지는 분사노즐로부터 안료가 분사되며, 8~12회에 걸쳐 반복적으로 코팅이 이루어지는 것을 특징으로 하는 높은 재현성과 균일성을 가지는 안경테의 도색 방법.
제1항에 있어서,
상기 안료가 코팅된 안경테 표면에 보호층을 형성하는 단계에서,
상기 보호층이 15~25℃에서 우레탄 수지 조성물, 희석제(thinner) 및 경화제를 포함하는 코팅용 조성물을 안경테 표면에 분사하여 형성되며,
상기 우레탄 수지 조성물, 희석제 및 경화제의 혼합비율은 1.5~2.5 : 0.5~1.5 : 0.5~1.5인 것을 특징으로 하는 높은 재현성과 균일성을 가지는 안경테의 도색 방법.
제8항에 있어서,
상기 우레탄 수지 조성물은, 수용성 우레탄 수지 고형분 100 중량부, 무기 바인더 10~20 중량부, 금속킬레이트제 2~10 중량부, 부착증진제 1~5 중량부, 및 소포제 0.1~2 중량부를 포함하며,
상기 경화제는 이소시아네이트기를 함유하는 것을 특징으로 하는 높은 재현성과 균일성을 가지는 안경테의 도색 방법.
제1항에 있어서,
상기 보호층이 형성된 안경테를 건조하는 단계가,
i) 상기 안경테를 회전시키면서 1~3시간 동안 자연건조하는 단계;
ⅱ) 상기 자연건조된 안경테를 20~40℃에서 25~35분 동안 건조시키는 단계;
ⅲ) 상기 건조된 안경테를 40~60℃에서 35~45분 동안 건조시키는 단계; 및
ⅳ) 상기 건조된 안경테를 70~90℃에서 45~55분 동안 건조시키는 단계;
를 포함하는 것을 특징으로 하는 높은 재현성과 균일성을 가지는 안경테의 도색 방법.