KR101446108B1 - 진공로를 이용한 석영판 성형방법 및 성형몰드 - Google Patents

Abstract

본 발명은 진공로를 이용한 석영판 성형방법 및 성형몰드에 관한 것이며 진공로와 상기 진공로에 사용하는 성형몰드를 구비하며, 상기 진공몰드에 석영판을 수납시켜서 진공로에 투입하고 진공로를 진공상태로 만든 다음 가온하여 석영판이 성형몰드의 윗면에 구비한 형상으로 자연 성형이 이루어지게 하고, 상기 성형몰드는 적층할 수 있도록 하여 여러장의 석영판을 동시 성형할 수 있도록 하기 위한 목적이다.
본 발명은 진공로와 상기 진공로에 투입되는 성형몰드로 구성되고, 상기 성형몰드에 석영판을 얹고 진공로에 투입시켜서 진공상태로 만든 다음 1500~2000℃로 가열하여 석영판이 성형몰드 윗면에서 구비한 형상으로 성형이 이루어지게 한 방법이고, 상기 진공로에 사용되는 석영몰드는 적층할 수 있도록 구성된다.
상기 본 발명은 석영판으로 제조가 어려운 대형관체 및 용기를 분할시킨 소요형상으로 성형하고 이를 용접 등의 방법으로 간편하게 제조할 수 있는 이점이 있다.

Description

진공로를 이용한 석영판 성형방법 및 성형몰드{The quartz utilization a vacuum forming method and forming mold}

본 발명은 진공로를 이용한 석영판 성형방법 및 성형몰드에 관한 것이며 보다 상세하게는 석영판을 진공로에서 성형하여서 대형관체 및 대형용기의 제조에 사용할 수 있는 석영판 성형방법과 석영판을 성형하는 성형몰드에 관한 것이다.

본 발명에 관련된 배경기술로는 구경이 800mm이하의 석영 튜브는 압출공법으로 제조되고, 석영 용기의 경우에는 석영판을 성형금형(몰드)에 위치시키고 고열로 프레싱하여 부분적으로 제조한 다음 용접 등으로 연결하여서 제조하고 있으나 구경이 1,000mm이상인 대형관이나 대형 용기는 제조기법이 없어서 제조되지 못하고 있다.

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·국내 특허등록제227925호(공고일자 : 1999. 11. 01.) ·국내 특허등록제1078242호(공고일자 : 2011. 10. 31.) ·국내 특허등록제1087967호(공고일자 : 2011. 12. 01.) ·국내 특허등록제1096477호(공고일자 : 2011. 12. 20.) ·국내 특허등록제1146551호(공고일자 : 2012. 05. 25.)

없음

본 발명은 상기 지적의 종래 결점들을 해소하고 진공로를 이용하고 상기 진공로에는 성형몰드를 구비하고, 상기 성형몰드에는 석영판을 수납시켜서 진공로에 투입한 다음 진공로를 진공상태로 만들고, 1500~2000℃상태로 열을 가열하여 석영판이 성형몰드에 구비한 형상으로 자연 성형이 이루어지도록 하는 성형방법과, 상기 성형몰드는 다단으로 적층하고 성형몰드 마다 석영판을 수납시켜서 여러 매수의 석영판을 동시 성형할 수 있는 성형몰드를 제공함에 목적이 있다.

본 발명은 도1과 같이 석영판을 소요형상과 두께에 따라 제단 하여서 석영판을 구비하고, 상기 석영판은 성형몰드 위에 수납시킨 다음 진공로에 투입하고, 상기 진공로를 진공상태로 만든 다음 1500~2000℃로 가온시켜서 석영판이 성형몰드 윗면에 구비한 형상으로 자연 성형하는 방법이다.

상기에 사용하는 성형몰드는 도2와 같이 성형몰드 본체(1)의 저부면(A)에는 전후 변부에 돌턱(10)을 형성하고, 윗면(B)에는 좌우변은 높고 중앙으로는 낮아지는 성형면을 형성하고, 상기 윗면(B)의 모서리에는 또 다른 성형몰드 본체가 적층될때 저부면의 모서리면이 지지되는 지지면(11)을 형성하여서 구성되고, 또 도2 내지 도5와 같이 성형몰드 본체(1) 윗면 모서리의 지지면(11)에 또 다른 성형몰드 본체 저부의 돌턱(10) 모서리 지점이 안착 되도록 하여 적층시키면 성형몰드 본체(1) 윗면(B)과 상부측이 위치하는 성형몰드 본체의 저부면(A) 사이에는 공간이 형성되고 상기 공간으로 석영판(20)을 수납할 수 있도록 구성된다.

상기 본 발명은 석영판을 성형몰드에 수납시켜서 진공로에 투입하고 진공을 조성한 다음 가온하게 되면 석영판이 성형몰드 본체의 윗면의 형상에 따라 자연 성형 되고, 상기와 같이 성형 된 석영판을 규격에 맞추고 용접하여 소요형상의 대형관이나 용기를 제조할 수 있고, 상기의 성형방법은 석영판의 성형이 용이하고 특히 성형몰드를 이용하게 되면 복수개의 석영판을 동시에 성형할 수 있고, 규격으로 반복제조할 수 있어 석영판을 이용하여 대형관이나 용기를 수작업으로 제조하기가 용이한 이점이 있다.

도1은 본 발명의 석영판 성형공정도
도2는 본 발명에 사용되는 성형몰드 본체의 사시도
도3은 본 발명에서 성형몰드 본체를 적층한 정면도
도4는 도3의 측면도
도5는 도3의 사시도

상기 본 발명의 구체적인 실시 예를 상세히 설명하면 다음과 같다.

본 발명은 도1과 같이 제조하는 석영 관체 및 용기의 규격에 따라 재단된 석영판을 구비하고, 상기 석영판은 소요형상으로 윗면을 가공한 성형몰드 위에 수납시켜서 진공로에 투입하고, 상기 진공로를 진공상태로 만든 다음 1500~2000℃로 가온하여 석영판이 성형몰드 윗면에 구비한 형상으로 자연 성형이 이루어지게 된다.

상기에서 진공로에 투입시킨 석영판은 두께와 크기에 따라 가온온도와 가온시간이 변화되는데 두께가 1mm이하이고 길이와 폭이 500mm이하인 경우에는 1500~2000℃에서 1시간 정도이면 성형이 완료되고, 1mm이상이고 길이와 폭이 500mm이상인 경우에는 1시간 30분 이상이 소요되므로 가온시간은 성형 되는 석영판의 규격에 따라 임의 조정된다.

상기 본 발명에서 사용하는 성형몰드는 도2와 같이 성형몰드 본체(1)의 저부면(A)에는 내측에 석영판이 위치될 수 있도록 전후 변부에 돌턱(10)을, 윗면(B)에는 좌우변은 높고 중앙으로는 낮아지는 성형면을 형성하고, 상기 윗면(B)의 모서리에는 또 다른 성형몰드 본체가 적층될 때 저부변의 모서리면이 지지되는 지지면(11)을 형성하여서 구성된다.

또 도3 내지 도5와 같이 성형몰드 본체(1) 윗면 모서리 지지면(11)에 또 다른 성형몰드 본체 저부의 돌턱(10) 모서리지점이 안착 되도록 하여 다층이 되게 적층시키면 성형몰드 본체(1) 윗면(B)과 상부측에 위치하는 성형몰드 본체의 저부면(A) 사이에는 공간이 형성되고, 상기 공간으로 석영판(20)을 수납시키게 되면 성형몰드 본체의 수만큼 석영판(20)을 동시 수납할 수 있게 되고, 상기 성형몰드를 진공로 내로 투입시키면 성형몰드의 수만큼의 석영판을 동시에 성형할 수 있게 된다.

상기와 같이 성형몰드 윗면(B)에 석영판(20)을 수납시켜서 진공로에 투입시키고 가스를 공급하는 등의 방법으로 석영판(20)이 수납된 성형몰드를 투입시킨 진공로 내부를 진공상태로 조성하고, 진공상태가 되면 석영판(20)의 성형온도인 1500~2000℃ 상태로 가온하여 일정시간을 유지시키면 석영판(20)은 열에 의해서 성형몰드 본체(1) 윗면(B)의 소요형상으로 자연 성형이 이루어지게 된다.

상기 성형방법으로 석영판(20)의 성형이 완료되면 진공로를 상온으로 냉각하고 진공상태를 해제시킨 다음 성형몰드 본체(1)와 석영판(20)을 분리하면 석영판(20)의 성형이 완료되고 소요규격과 형상으로 성형된 석영판을 동시에 다수개를 제조할 수 있고 동일방법으로 반복 제조할 수 있게 된다.

상기와 같이 성형된 석영판은 용접 등의 방법으로 대형관체나 용기를 제조할 수 있게 된다.

1 : 성형몰드 본체 10 : 돌턱
11 : 지지면 20 : 석영판
A : 저부면 B : 윗면

Claims (2)

1. 석영판을 소요형상과 두께를 재단된 석영판을 구비하고, 상기 석영판은 성형몰드의 성형면 위에 수납시킨 다음 진공로에 투입하고, 상기 진공로를 진공상태로 만든 다음 1500~2000℃로 가온시켜서 석영판이 성형몰드 윗면에 구비된 형상으로 자연 성형이 이루어지게 한 것을 특징으로 한 진공로를 이용한 석영판 성형방법
2. 삭제

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