KR101429917B1 - manufacturing apparatus of LCD and driving method thereof - Google Patents
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Abstract
본 발명은 LCD 제조장치와 그의 구동방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 다수의 액정패널을 적재하여 이송시키는 액정패널 이송 장비와 그의 구동방법에 관한 것이다.BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention [0001] The present invention relates to a LCD manufacturing apparatus and a driving method thereof, and more particularly, to a liquid crystal panel transportation equipment for carrying and transporting a plurality of liquid crystal panels and a driving method thereof.
본 발명의 실시 예에 따른 LCD 제조장치는 다수의 간지가 실장된 간지함으로부터 1매의 간지를 피킹 및 이송하여 별도로 마련된 적재함에 수납시키는 간지 이재기와, 액정패널이 놓여진 액정패널 스테이지로부터 상기 액정패널을 피킹 및 이송하여 상기 별도로 마련된 적재함에 수납시키는 액정패널 이재기가 일체화되어 형성되는 적재 이재기를 구비하는 것을 특징으로 한다.The LCD manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention includes a separator that picks up and transports one sheet of kanji from a plurality of separators mounted on the separator and accommodates the separator in a separately provided stacker, And a liquid crystal panel transfer unit for picking up and transferring the liquid crystal panel panel and storing the liquid crystal panel panel in a separate loading box.
본 발명의 실시 예에 따른 LCD 제조장치는 다수의 간지 및 다수의 액정패널이 교번적으로 적재되어 있는 적재함으로부터 간지를 피킹 및 이송하여 별도로 마련된 간지함에 수납시키는 간지 이재기와, 상기 적재함에 적재되어 있는 상기 액정패널을 피킹 및 이송하여 별도로 마련된 액정패널 스테이지에 안착시키는 액정패널 이재기가 일체화되어 형성되는 하역 이재기를 구비하는 것을 특징으로 한다.The LCD manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention includes a separator that picks up and transports a separator from a stacker in which a plurality of separators and a plurality of liquid crystal panels are alternately stacked and accommodates the separated separator in a separate separator, And a liquid crystal panel transferring unit for picking up and transferring the liquid crystal panel and placing the liquid crystal panel on a separate liquid crystal panel stage.
본 발명의 실시 예에 따른 LCD 제조장치는 제조공정 또는 제조가 완료된 다수의 액정패널을 효율적으로 적재 및 이송하여 LCD의 제조효율을 향상시킬 수 있다.The LCD manufacturing apparatus according to the embodiment of the present invention can improve the manufacturing efficiency of LCD by efficiently stacking and transporting a plurality of liquid crystal panels that have been manufactured or manufactured.
Description
본 발명은 LCD 제조장치와 그의 구동방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 다수의 액정패널을 적재하여 이송시키는 액정패널 이송 장비와 그의 구동방법에 관한 것이다.BACKGROUND OF THE
정보화 사회가 발전함에 따라 표시장치에 대한 요구도 다양한 형태로 점증하고 있으며, 이에 부응하여 근래에는 LCD(Liquid Crystal Display), PDP(Plasma Display Panel), ELD(Electro Luminescent Display), VFD(Vacuum Fluorescent Display) 등 여러 가지 평판 표시 장치가 연구되어 왔고, 일부는 이미 여러 장비에서 표시장치로 활용되고 있다.In recent years, there has been a demand for a display device in accordance with the development of an information society, and in recent years, a display device such as a liquid crystal display (LCD), a plasma display panel (PDP), an electro luminescent display (ELD), a vacuum fluorescent display ) Have been studied, and some of them have already been used as display devices in various devices.
그 중에, 현재 화질이 우수하고 경량, 박형, 저소비 전력의 장점으로 인하여 이동형 화상 표시장치의 용도로 CRT(Cathode Ray Tube)를 대체하면서 LCD가 가장 많이 사용되고 있으며, 노트북 컴퓨터의 모니터와 같은 이동형의 용도 이외에도 방송신호를 수신하여 디스플레이하는 텔레비전, 및 컴퓨터의 모니터 등으로 다양하게 개발되고 있다.Among them, the LCD is the most widely used in place of a CRT (Cathode Ray Tube) for the purpose of a portable image display device because of its excellent image quality, light weight, thinness and low power consumption. A television for receiving and displaying a broadcast signal, and a monitor for a computer.
이와 같은 액정표시장치는, 화상을 표시하는 액정패널과 상기 액정패널에 구동신호를 인가하기 위한 구동부로 크게 구분될 수 있으며, 상기 액정패널(10)은 도 1에 도시된 바와 같이, 일정한 공간을 가지고 합착되는 제 1 기판(1) 및 제 2 기판(2)과, 제 1 기판 및 제 2 기판(1, 2) 사이에 주입된 액정층(3)으로 구성된다.Such a liquid crystal display device can be largely divided into a liquid crystal panel for displaying an image and a driving part for applying a driving signal to the liquid crystal panel. The
여기서, 제 1 기판(1)(TFT 어레이 기판, 하부 기판)에는, 일정 간격을 갖고 일 방향으로 배열되는 복수의 게이트 라인(4)과, 복수의 게이트 라인(4) 각각과 수직한 방향에서 일정한 간격으로 배열되는 복수의 데이터 라인(5)과, 게이트 라인(4)과 데이터 라인(5)이 교차되어 정의된 각각의 화소 영역(P)에 매트릭스 형태로 형성되는 화소 전극(6)과 상기 게이트 라인(4)의 신호에 의해 스위칭되어 상기 데이터 라인(5)의 신호를 각 화소 전극(6)에 전달하는 복수의 박막 트랜지스터(TFT)가 형성되어 있다.Here, the first substrate 1 (TFT array substrate, lower substrate) is provided with a plurality of
그리고, 제 2 기판(2)(컬러필터 기판, 상부 기판)에는, 화소 영역(P)을 제외한 부분의 빛을 차단하기 위한 블랙 매트릭스층(7)과, 컬러 색상을 표현하기 위한 적색(R), 녹색(G), 청색(B)으로 구성되는 컬러 필터층(8)과 화상을 구현하기 위한 기준전압이 공급되는 공통 전극(9)이 형성되어 있다.The second substrate 2 (color filter substrate, upper substrate) is provided with a black matrix layer 7 for blocking light in a portion excluding the pixel region P and a red (R) A green (G), and a blue (B), and a common electrode 9 to which a reference voltage for implementing an image is supplied.
한편, 횡전계 방식(IPS mode)의 액정표시장치에서는 공통전극(9)이 제 1 기판에 형성되어 있다.On the other hand, in the liquid crystal display device of the IPS mode, the common electrode 9 is formed on the first substrate.
이러한, 구성을 가지는 액정패널 제 1 기판(1)에 박막트랜지스터 어레이를 제조하는 공정, 제 2 기판(2)에 컬러필터 어레이를 제조하는 공정, 상기 제 1 기판 및 제 2 기판(1, 2)을 합착하는 공정, 합착 된 두 기판(1, 2) 사이에 액정(3)을 주 입한 후 밀봉하는 공정, 액정이 주입된 각 액정패널을 테스트한 후 수리(repair)하는 공정, 그리고 양품의 액정패널에 백 라이트 및 구동회로를 장착하여 액정표시모듈을 제조하는 공정을 통해 제조된다.A step of forming a thin film transistor array on the
이와 같이, 액정패널의 기판(1, 2)은 여러 가지 공정을 거쳐 완성되며, 도 2 및 도 3에 도시된 바와 같이, 제조 과정 중 또는 제조가 완료된 액정패널(10)을 후속 공정 또는 출고시키기 위하여 미 도시된 자동 반송장치 및 도 2에 도시된 바와 같은 로봇 암(20)을 구비하는 이송장비를 이용하고 또한, 도 3에 도시된 카세트(30)와 같은 적재장비를 이용하게 된다.As described above, the
제조 과정 중 또는 제조가 완료된 다수의 액정패널(10)의 이송 효율을 높이기 위해서는 다수의 액정패널(10)을 빠른 시간 안에 로딩/언로딩 하여야 함과 아울러, 카세트(30)와 같은 적재장비에 많은 량의 카세트를 수납한 후, 자동 반송장치를 이용하여 액정패널을 반송시켜야 한다.It is necessary to load / unload a large number of
여기서, 도 2에 도시된 로봇 암(20)은 상·하·좌·우 방향으로 회전할 수 있는 회전축(미도시)과, 상·하 방향으로 이동할 수 있는 이동축(미도시)을 구비함과 아울러, 수평 방향으로 길이가 조절되는 슬라이딩 포크(22)를 구비하여 도 3에 도시된 바와 같은 카세트(30)에 수납된 다수의 액정패널(10)을 로딩/언로딩하게 된다.Here, the
이와 같은 종래 기술에 따른 LCD 제조장치는 제조 과정 중 또는 제조가 완료된 다수의 액정패널(10)을 후속 공정으로 이송시키기 위하여 카세트(30)에 수직하게 배열되어 수납됨으로 인해 액정패널(10)의 로딩/언로딩에 장시간이 소요된게 된 다. 즉, 다수의 액정패널(10)을 카세트에 수납시키기 위하여 로봇 암(20)이 상·하로 이동하는데 장시간이 소요되고, 또한 카세트(20)에 수납된 다수의 액정패널(10)을 카세트(20)에 출고시키기 위하여 로봇 암(20)이 상·하로 이동하여야 함으로 액정패널(10)을 적재 및 이송하는데 장시간을 요하게 된다. 이는 곧 액정패널(10)의 제조효율을 떨어뜨리는 단점이 된다.The LCD manufacturing apparatus according to the related art is vertically arranged and accommodated in the
종래 기술에 따른 LCD 제조장치는 제조 과정 중 또는 제조가 완료된 다수의 액정패널을 후속 공정으로 이송시키기 위하여 카세트와 같은 적재 장비에 수직하게 배열되어 수납됨으로 인해 액정패널의 로딩/언로딩에 장시간이 소요된게 된다. 즉, 다수의 액정패널을 카세트에 수납시키기 위하여 로봇 암이 상·하로 이동하는데 장시간이 소요되고, 또한 카세트에 수납된 다수의 액정패널을 카세트에서 출고시키기 위하여 로봇 암이 상·하로 이동하여야 함으로 액정패널을 적재 및 이송하는데 장시간을 요하게 된다. 이는 곧 액정패널의 제조효율을 떨어뜨리는 단점이 된다.The LCD manufacturing apparatus according to the related art is vertically arranged and accommodated in a loading device such as a cassette for transferring a plurality of liquid crystal panels that have been manufactured or manufactured to a subsequent process so that it takes a long time to load / unload the liquid crystal panel . That is, a long time is required for the robot arm to move up and down in order to accommodate a plurality of liquid crystal panels in the cassette, and since the robot arm must move upward and downward in order to discharge a large number of liquid crystal panels accommodated in the cassette from the cassette, It takes a long time to load and transport the panel. This shortens the manufacturing efficiency of the liquid crystal panel.
상기와 같은 과제를 달성하기 위한 본 발명의 실시 예에 따른 LCD 제조장치는 다수의 간지가 실장된 간지함으로부터 1매의 간지를 피킹 및 이송하여 별도로 마련된 적재함에 수납시키는 간지 이재기와, 액정패널이 놓여진 액정패널 스테이지로부터 상기 액정패널을 피킹 및 이송하여 상기 별도로 마련된 적재함에 수납시키는 액정패널 이재기가 일체화되어 형성되는 적재 이재기를 구비하는 것을 특징으로 한다.According to another aspect of the present invention, there is provided a LCD manufacturing apparatus comprising: a separator for picking up and transferring a sheet of kanji from a plurality of kanji sheets, And a liquid transfer panel loader for picking up and transferring the liquid crystal panel from the liquid crystal panel stage placed thereon and accommodating the liquid crystal panel in a separately provided loading box is integrally formed.
본 발명의 실시 예에 따른 LCD 제조장치는 다수의 간지 및 다수의 액정패널이 교번적으로 적재되어 있는 적재함으로부터 간지를 피킹 및 이송하여 별도로 마련된 간지함에 수납시키는 간지 이재기와, 상기 적재함에 적재되어 있는 상기 액정패널을 피킹 및 이송하여 별도로 마련된 액정패널 스테이지에 안착시키는 액정패널 이재기가 일체화되어 형성되는 하역 이재기를 구비하는 것을 특징으로 한다.The LCD manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention includes a separator that picks up and transports a separator from a stacker in which a plurality of separators and a plurality of liquid crystal panels are alternately stacked and accommodates the separated separator in a separate separator, And a liquid crystal panel transferring unit for picking up and transferring the liquid crystal panel and placing the liquid crystal panel on a separate liquid crystal panel stage.
본 발명의 실시 예에 따른 LCD 제조장치의 구동방법은 간지를 피킹 및 이송하는 간지 이재기와를 이용하여 다수의 간지가 실장된 간지함으로부터 1매의 간지를 피킹 및 이송하여 별도로 마련된 적재함에 수납시키는 단계와, 상기 간지 이재기와 일체화되어 형성되는 액정패널 이재기를 이용하여 액정패널이 놓여진 액정패널 스테이지로부터 상기 액정패널을 피킹 및 이송하여 상기 별도로 마련된 적재함에 수납시키는 단계를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.A driving method of a LCD manufacturing apparatus according to an exemplary embodiment of the present invention includes picking up and transferring a sheet of kanji from a plurality of kanji mounted on the kanji by using a kanji transferring device for picking and transferring kanji, And a step of picking up and transporting the liquid crystal panel from a liquid crystal panel stage on which the liquid crystal panel is placed using a liquid crystal panel transfer unit formed integrally with the separable transfer unit and storing the picked up liquid crystal panel in a separate loading box .
본 발명의 실시 예에 따른 LCD 제조장치의 구동방법은 간지 이재기와를 이용하여 다수의 간지 및 다수의 액정패널이 교번적으로 적재되어 있는 적재함으로부터 간지를 피킹 및 이송하여 별도로 마련된 감지함에 수납시키는 단계와, 상기 간지 이재기와 일체화되어 형성된 액정패널 이재기를 이용하여 상기 적재함으로부터 액정패널을 피킹 및 이송하여 별도로 마련된 액정패널 스테이지에 안착시키는 단계를 포함하여 상기 간지와 상기 액정패널을 교번적으로 분리하여 하역시키는 것을 특징으로 한다.A method of driving a LCD manufacturing apparatus according to an exemplary embodiment of the present invention includes picking up and transferring a sheet of paper from a stacker in which a plurality of sheets of paper and a plurality of liquid crystal panels are alternately stacked by using a separable paper transfer device, And a step of picking and transferring the liquid crystal panel from the loading box using the liquid crystal panel transfer unit formed integrally with the separable transfer unit and placing the liquid crystal panel on a separate liquid crystal panel stage so as to alternately separate the separator and the liquid crystal panel, .
본 발명의 실시 예에 따른 LCD 제조장치는 제조공정 또는 제조가 완료된 다수의 액정패널을 효율적으로 적재 및 이송하여 LCD의 제조효율을 향상시킬 수 있다.The LCD manufacturing apparatus according to the embodiment of the present invention can improve the manufacturing efficiency of LCD by efficiently stacking and transporting a plurality of liquid crystal panels that have been manufactured or manufactured.
이하, 본 발명의 기술적 과제 및 특징들은 첨부된 도면 및 실시 예들에 대한 설명을 통하여 명백하게 드러나게 될 것이다. 본 발명을 구체적으로 살펴보면 다음과 같다.Hereinafter, the technical objects and features of the present invention will be apparent from the accompanying drawings and the description of the embodiments. The present invention will be described in detail as follows.
도 4 는 본 발명의 실시 예에 따른 LCD 제조장치 중 적재장비를 포함하는 이송장치와 이를 이용한 이송 시스템을 나타내는 도면이고, 도 5는 본 발명의 실시 예에 따른 LCD 제조장치 중 하역장비를 포함하는 이송장치와 이를 이용한 이송 시스템을 나타내는 도면이다.FIG. 4 is a view showing a transfer device including a loading device and a transfer system using the same, and FIG. 5 is a block diagram of a LCD manufacturing device according to an embodiment of the present invention, And a transfer system using the same.
본 발명의 실시 예에 따른 LCD 제조장치는 크게 다수의 액정패널(200) 및 간지(100)를 피킹 및 이송하여 별도로 마련된 적재함(1420)에 교번적으로 적재시키는 적재부(1000)와, 적재부(1000)에 의해 적재함(1420)에 적재된 다수의 액정패널(200) 및 간지(100)를 한 장 단위로 교번적으로 하역하여 후속 공정 장비로 이송시키는 하역부(2000)로 구성된다.The LCD manufacturing apparatus according to the embodiment of the present invention mainly includes a
먼저, 도 4를 참조하여 본 발명의 실시 예에 따른 LCD 제조장치를 구성하는 적재부(1000)와 이를 이용한 액정패널의 이송 및 적재방법에 대하여 설명하기로 한다.First, referring to FIG. 4, a
본 발명의 실시 예에 따른 LCD 제조장치의 적재부(1000)는 간지함(1430)에 담겨진 다수의 간지(100)를 한 장씩 피킹(picking) 및 이송하여 적재함(1420)에 적재시키는 간지 이재기(1200)와, 카세트(1530, 1540)에 수납된 다수의 액정패널(200)을 한 장씩 피킹 및 이송하여 적재함(1420)에 적재시키는 액정패널 이재기(1300)를 포함하여 구성되는 적재 이재기(1110)로 구성된다.The
또한, 적재부(1000)는 다수의 간지(100) 및 액정패널(200)을 한 장씩 교번적 으로 피킹 및 이송하여 적재함(1420)에 적재시키기 위하여, 간지(100) 및 액정패널(200)이 교번적으로 적재되는 적재함(1420)을 공급하는 입고 스테이지(1472)와, 입고 스테이지(1472)로부터 이송된 적재함(1420)이 배치되어 간지(100) 및 액정패널(200)이 적재함(1420) 교번적으로 적재되는 적재 스테이지(1474)와, 정해진 수량으로 간지(100) 및 액정패널(200)의 적재가 완료된 적재함(1420)이 후속 공정장비로 출고되는 출고 스테이지(1476)를 포함하여 구성된다.The
또한, 다수의 간지(100)가 수납된 간지함(1430)이 놓여지는 간지 스테이지(1478)와, 카세트(1530, 1540)로부터 한 장씩 이송된 액정패널(200)이 놓여지는 액정패널 스테이지(1450)와, 바닥에 구비된 이송 레일(1460)을 따라 이동하여 적재함(1420)을 이송시키는 제 1 적재함 이송기(1470)와, 다수의 액정패널(200)이 수납되는 다수의 카세트(1530, 1540)와, 다수의 카세트(1530, 1540) 각각에 수납된 다수의 액정패널(200)을 한 장 단위로 출고시키는 로봇 암(1510)을 구비한다.A
여기서, 제 1 적재함 이송기(1470)는 제조 공정이 이루어지는 공간의 바닥에 구비된 이송 레일(1460)을 따라 이동하며, 내부에 간지(100)와 액정패널(200)이 적재될 수 있는 공간이 마련된 적재함(1420)을 입고 스테이지(1472)로부터 간지(100) 및 액정패널(200)의 적재가 이루어지는 적재 스테이지(1474)로 이송시킴과 아울러, 적재가 완료된 적재함(1420)을 출고 스테이지(1476)로 이송시킨다.The
또한, 다수의 카세트(1530, 1540) 각각에는 다수의 액정패널(200)이 수납되어 있으며, 로봇 암(1510)이 세로 또는 가로로 수납된 다수의 액정패널(200) 각각을 한 장씩 로딩하여 액정패널 스테이지(1450)로 이송한다.A plurality of
도 5에 도시된, 본 발명의 실시 예에 따른 LCD 제조장치의 하역부(2000)는 크게 적재함(2420)에 적재된 다수의 간지(100) 및 액정패널(200)을 한 장씩 교번적으로 하역시키는 하역 이재기(2100)와, 이를 위하여 마련된 다수의 스테이지 및 이송장치로 구성된다.5, the
하역 이재기(2100)는 적재함(2420)에 적재된 간지(100)를 한 장씩 피킹하여 이송하는 간지 이재기(2200)와, 적재함(2420)에 적재된 액정패널(200)을 한 장씩 피킹하여 이송하는 액정패널 이재기(2300)를 포함하여 구성된다.The loading and unloading
또한, 하역부(2000)는 다수의 간지(100) 및 액정패널(200)이 교번적으로 적재되어 충만된 적재함(2420)을 적재부(1000)로부터 하역부(2000)로 이송하는 이송 로봇(2410)과, 이송 로봇(2410)에 의하여 이송된 적재함(2420)이 안착됨과 아울러, 안착된 적재함(2420)을 하역지점으로 이송시키는 제 2 적재함 이송기(2470)와, 적재함 이송기(2470)가 이동할 수 있도록 바닥에 구비되는 이송 레일(2460)과, 간지 이재기(2200)에 의하여 적재함(2420)으로부터 피킹 및 이송된 간지(100)가 실장되는 간지함(2430)과, 간지함(2430)이 놓여지는 간지 스테이지(2478)와, 액정패널 이재기(2300)에 의하여 적재함(2420)으로부터 피킹 및 이송된 액정패널(200)이 안착되는 액정패널 스테이지(2450)와, 액정패널 스테이지(2450)에 안착된 액정패널(200)을 컨베이어(2520)로 이송시키는 로봇 암(2510)과, 적재함(2420)으로부터 하역된 다수의 액정패널(200) 각각을 후속 공정장비(예를 들면 세정장비)(2600)로 이송시키는 컨베이어(2520)를 포함하여 구성된다.The
한편, 적재 이재기(1100)와 하역 이재기(2100) 각각은 간지(100) 및 액정패 널(200)을 피킹 및 이송시키기 위하여 적재 이재기(1100)와 하역 이재기(2100) 각각을 수평 및 수직방향으로 이동시키는 LM(liner motion) 가이드로 구성되는 이동부를 포함하여 구성된다.The load transfer device 1100 and the
도 4 및 도 5에서는 적재 이재기(1100) 및 하역 이재기(2100)의 전체 구성에 대하여 간략하게 도시하였으며, 앞에서 설명한 이동부에 대한 도시는 생략되어 있다. 이동부에 대한 설명은 도 6 내지 도 8을 참조하여 설명하기로 한다.In FIGS. 4 and 5, the overall configuration of the load transfer device 1100 and the
본 발명의 실시 예에 따른 LCD 제조장치를 구성하는 적재 이재기(1100) 및 하역 이재기(2100)는 실질적으로 동일한 구성요소를 가진다. 단지, 그 구동에 있어서 간지(100)와 액정패널(200)을 적재함(1420)에 교번적으로 적재시키는 공정에는 적재 이재기(1100)가 이용되고, 적재함(2420)에 적재된 간지(100)와 액정패널(200)를 교변적으로 하역시키는 공정에는 하역 이재기(2100)가 이용된다. 즉, 적재 이재기(1100)와 하역 이재기(2100)는 동일한 구성요소로 구성되며, 단지 적용되는 작업에 따라 구동방법을 역으로 적용하여 구동된다.The load transfer device 1100 and the
이하, 도 6 내지 도 15를 참조하여 적재 이재기(1100)를 구성하는 간지 이재기(1200) 및 액정패널 이재기(1300)의 구성에 대한 상세한 설명을 하고, 하역 이재기(2100)를 구성하는 간지 이재기(2200) 및 액정패널 이재기(2300)의 구성에 대한 설명은 적재 이재기(1100)에 대한 설명으로 대체가 가능함으로 이에 대한 상세한 설명은 생략하기로 한다.Hereinafter, the configuration of the
도 6 내지 도 8은 본 발명의 실시 예에 따른 LCD 제조장치 간지 이재기를 나타내는 사시도, 정면도, 측면도이다. 도 6 내지 도 8에 도시된 간지 이재기(1200) 가 도 4에 도시된 적재 이재기(1100) 및 도 5에 도시된 하역 이재기(2100)에 공통으로 적용될 수 있다.FIGS. 6 to 8 are a perspective view, a front view, and a side view, respectively, of a LCD manufacturing apparatus and a separator according to an embodiment of the present invention. 6 to 8 can be applied in common to the load transfer device 1100 shown in Fig. 4 and the
도 6 내지 도 8을 참조하여 적재 이재기(1100) 및 하역 이재기(2100)를 구성하는 간지 이재기(1200)에 대하여 설명하기로 한다.6 to 8, a description will be given of a
적재 이재기(1100) 및 하역 이재기(2100)를 구성하는 간지 이재기(1200)는 간지(100)를 한 장씩 피킹하여 이송하는 장비로써, 몸체를 구성하는 바디(1230)와, 바디(1230) 하측에서 내부에 삽입 가능토록 체결됨과 아울러 길이가 조절되도록 형성된 다수의 유동 바(1272)와, 다수의 유동 바(1272) 각각에 체결되어 간지(100)를 진공으로 흡착하는 다수의 진공 흡착부(1270)와, 바디(1230)에 체결되어 간지(100) 상에 공기를 분사하는 다수의 에어 퓨셔(1280)와, 바디(1230) 상측부 후면에 체결되어 다수의 진공 흡착부(1270)의 공기 흡입 구동을 제어하는 에어 제어부(1240)와, 바디(1230) 상측부 전면에 체결되어 간지 이재기(1200)를 수직 및 수평방향으로 이동시키는 이동부(1290)를 포함하여 구성된다.The
이러한 구성을 가지는 간지 이재기(1200)의 진공 흡착부(1270)는 사각 형상을 가지는 간지(100)를 수평으로 피킹하기 위하여 도 6에 도시된 바와 같이, 간지(100)의 사각의 모서리 부분에 대응되도록 형성되며, 또한 간지(100)의 중앙부 또는 가장자리부에도 대응되도록 형성된다. 이러한 다수의 진공 흡착부(1270)에 의하여 간지(100)가 일방향으로 기울거나 틀어지는 현상을 방지하고 간지(100)의 피킹 오류를 방지함과 아울러, 간지(100)를 피킹하여 이송시 간지(100)가 간지 이재기(1200)로부터 이탈되는 것을 방지할 수 있다.6, the
에어 제어부(1240)와 다수의 진공 흡착부(1270) 각각은 바디(1230) 내부에 마련된 관(pipe)을 통해 연결되며, 다수의 진공 흡착부(1270) 각각은 에어 제어부(1240)에 의하여 그 흡착 구동이 제어된다.The
또한, 진공 흡착부(1270)는 여러 크기(size)의 간지(100)를 피킹하기 위하여 도 6 내지 도 8에 도시된 바와 같이, 바디(1230) 내부에 삽입되어 체결되는 유동 바(1272)의 길이를 조절하여 간지 이재기(1200)의 전·후부(1210) 즉, 길이 방향(D1) 또는 간지 이재기(1200)의 측면부(1220) 즉, 폭 방향(D2)으로 위치 이동이 가능토록 구성되어 있다. 여기서, 유동 바(1272)의 길이 조절은 도시되지 않은 전동 모터에 의하여 자동으로 조절될 수 있고, 작업자의 수작업에 의하여 그 길이를 조절할 수 있다.The
또한, 진공 흡착부(1270)를 이용하여 간지(100)를 진공으로 흡착시킬 때 여러 장의 간지(100)가 흡착되거나, 또는 간지(100)와 함께 액정패널(200)이 함께 피킹되는 현상을 방지하기 위하여 도 9에 도시된 바와 같이, 간지(100)에 공기를 분사하는 다수의 에어 퓨셔(Air pusher)(1280)를 구비한다. It is also possible to prevent a phenomenon in which a plurality of sheets of
이러한 에어 퓨셔(1280)는 도 5에 도시된 하역부(2000)에서 액정 패널(200)과 간지(100)가 교번적으로 적재되어 있는 적재함(2420)에서 간지(100) 피킹 시 도 10에 도시된 바와 같이, 간지(100) 뿐만 아니라 액정패널(200)이 함께 피킹되어 이동시 액정패널(200) 낙하되어 파손되는 현상을 방지할 수 있다.10 shows a plan view of the
여기서, 에어 퓨셔(1280)는 간지(100) 상에 일정하게 공기를 분사하는 에어 브로우(Air blow)와, 간지(100) 상에 일정 간격으로 강한 압력의 공기를 분사하는 에어 펀치(Air punch)로 구성된다. 이러한 에어 브로우와 에어 펀치는 앞에서 설명한 바와 같이, 에어 제어부(1240)에 의하여 그 구동이 제어된다.The
도 6 내지 도 8에 도시된 바와 같이, 바디(1230) 상측부 전면에 체결되어 간지 이재기(1200)를 수직방향 및 수평방향으로 이동시키는 이동부(1290)는 도 11에 도시된 바와 같이, LM(liner motion) 가이드로 구성된다. LM 가이드는 입력되는 전원에 의하여 구동되어 상하로 이동하는 구동블록(Servo Moter)(1250)과, 구동블록(1250)의 이동 경로를 제공하는 가이드 레일(1260)로 구성된다.As shown in FIG. 6 to FIG. 8, the moving
이를 보다 자세히 설명하면, 이동부(1290)는 간지 이재기(1200)를 수직방향으로 이동이 가능토록 형성되는 수직 구동블록(Servo Moter)(1250)과 수직 구동블록(1250)의 이동 경로를 제공하는 수직 가이드 레일(1260)로 구성되는 수직 이동부와, 간지 이재기(1200)를 수평방향으로 이동이 가능토록 형성되는 수평 구동블록(1255)과 수평 구동블록(1255)의 이동 경로를 제공하는 수평 가이드 레일(1265)을 포함하여 구성된다. 이러한, 수직 및 수평 가이드 레일(1260, 1265)에는 수직 및 수평 구동블록의 이동 경로를 안내하는 레일(1267) 각각 형성되어 있다.The moving
수직 이동부의 수직 구동블록(1250)은 간지 이재기(1200)의 바디(1230)의 상측부 전면에 체결되어 고정되고, 바디(1230)와 체결된 수직 구동블록(1250)이 수직 가이드 레일(1260)을 따라 이동함으로써 간지 이재기(1200)가 수직방향으로 이동하게 된다.The
또한, 수평 이동부의 수평 구동블록(1255)는 수직 가이드 레일(1260)에 체결되어 고정되고, 수직 가이드 레일(1260)과 체결된 수평 구동블록(1255)이 수평 가 이드 레일(1265)을 따라 이동함으로써 간지 이재기(1200)가 수평방향으로 이동하게 된다.The
이러한 이동부(1290)의 구성 및 구동방법은 도 12 내지 도 14에 도시된, 액정패널 이재기(2300)에도 동일하게 적용되며, 도 12 내지 도 14에 도시된 도면부호 "1390"은 도 6 내지 도 8에 도시된 이동부(1290)와 동일한 구성요소이다.The structure and driving method of the moving
이에 따라, 도면부호 "1350"은 수직 구동블록(1250)을 나타내고, 도면부호 "1360"은 수직 가이드 레일(1260)을 나타내고, 도면부호 "1355"는 수평 구동블록(1255)을 나타내고, 도면부호 "1365"는 수평 가이드 레일(1265)을 나타낸다.1350 denotes the
간지 이재기(1200)는 수평 및 수직방향으로 이동하여 간지함(1430)의 일정 높이까지 하강한 후, 다수의 진공 흡착부(1270)를 이용하여 간지(100)를 피킹한다.The
이후, 간지(100)를 피킹한 상태에서 수직방향으로 상승 및 수평방향으로 이동하여 적재함(1420)의 상측으로 이동한 후, 적재함(1420)의 일정높이까지 하강한다.Thereafter, in the state where the
이후, 에어 제어부(1240)를 통해 진공 흡착부(1270)에 가해지는 공기 흡입력을 제어하여 피킹된 간지(100)를 적재함(1420)에 적재시키게 된다.Thereafter, the air intake force applied to the
이러한, 간지 이재기(1200)를 포함하여 구성되는 본 발명의 실시 예에 따른 LCD 제조장치는 유동 바(1272)에 의하여 흡착 위치의 조절이 가능한 다수의 진공 흡착부(1270)를 통해 하나의 간지 이재기(1200)로 여러 크기(size)의 간지(100) 피킹할 수 있다.The apparatus for manufacturing LCD according to an embodiment of the present invention including the
이를 통해, LCD 제조장치의 간소화 및 이에 따른 설비 비용을 절감시킬 있 다. 또한, LCD의 제조공정 중 크기가 상이한 간지(100)를 피킹하기 위하여 피킹 장비를 교체하여야 했던 번거로움과 장비 교체 시간을 줄여 LCD의 제조효율을 향상시킬 수 있다.As a result, the LCD manufacturing apparatus can be simplified and the equipment cost can be reduced. In addition, the manufacturing efficiency of the LCD can be improved by reducing the time and labor required for the picking equipment to be changed in order to pick up the
도 12 내지 도 14는 본 발명의 실시 예에 따른 LCD 제조장치의 액정패널 이재기를 나타내는 사시도, 정면도, 측면도이다.12 to 14 are a perspective view, a front view, and a side view showing a liquid crystal panel panel of the LCD manufacturing apparatus according to the embodiment of the present invention.
도 12 내지 도 14에 도시된 액정패널 이재기(1300)는 도 4에 도시된 적재 이재기(1100) 및 도 5에 도시된 하역 이재기(2100)에 공통으로 적용될 수 있다.The liquid
도 12 내지 도 14를 참조하여, 적재 이재기(1100) 및 하역 이재기(2100)를 구성하는 액정패널 이재기(1300)에 대하여 설명하기로 한다.12 to 14, the liquid
적재 이재기(1100) 및 하역 이재기(2100)를 구성하는 액정패널 이재기(1300)는 액정패널(200)을 피킹 및 이송하는 장비로써, 몸체를 구성하는 바디(1330)와, 바디(1330) 하측에서 내부에 삽입 가능토록 체결됨과 아울러 길이가 조절되도록 형성된 다수의 제 1 및 제 2 유동 바(1372, 1382))와, 다수의 제 1 유동 바(1272) 각각에 체결되어 액정패널(200)을 진공으로 흡착하는 다수의 진공 흡착부(1370)와, 제 2 유동 바(1382) 각각에 체결되어 액정패널(200)의 가장자리 부분에 공기를 분사하는 다수의 에어 퓨셔(1380)와, 바디(1330) 상측부 후면에 체결되어 다수의 진공 흡착부(1370)의 공기 흡입 구동을 제어하는 에어 제어부(1340)와, 바디(1330) 상측부 전면에 체결되어 액정패널 이재기(1300)를 수직 및 수평방향으로 이동시키는 이동부(1390)를 포함하여 구성된다.The liquid
여기서, 이동부(1390)의 구성 및 구동방법은 앞에서 설명한 바와 같이, 도 6 내지 도 8에 되시된 간지 이재기(1200)의 이동부(1290)와 동일한 구성요소와 구동방법을 가지므로 이에 대한 상세한 설명은 생략하기로 한다.Since the configuration and the driving method of the moving
이러한 구성을 가지는 액정패널 이재기(1300)의 진공 흡착부(1370)는 사각 형상을 가지는 액정패널(200)을 수평으로 피킹하기 위하여, 도 12에 도시된 바와 같이, 액정패널(200)의 사각의 모서리 부분에 대응되도록 형성되며, 또한 액정패널(200)의 중앙부 또는 가장자리부에도 대응되도록 형성된다. 이러한 다수의 진공 흡착부(1370)에 의하여 액정패널(200)이 일방향으로 기울거나 틀어지는 현상을 방지하고 액정패널(200)의 피킹 오류를 방지함과 아울러, 액정패널(200)을 피킹한 후 이동시 액정패널(200)이 액정패널 이재기(1300)로부터 이탈되는 것을 방지할 수 있다.12, in order to pick up the rectangular
에어 제어부(1340)와 다수의 진공 흡착부(1370) 각각은 바디(1330) 내부에 마련된 관(pipe)을 통해 연결되며, 다수의 진공 흡착부(1370) 각각은 에어 제어부(1340)에 의하여 그 흡착 구동이 제어된다.The
또한, 진공 흡착부(1370)는 여러 크기(size)의 액정패널(200)을 피킹하기 위하여 도 12 내지 도 14에 도시된 바와 같이, 바디(1330) 내부에 삽입되어 체결되는 제 1 유동 바(1372)의 길이를 조절하여 액정패널 이재기(1300)의 전후부(1310) 즉, 길이 방향(D3) 또는 액정패널 이재기(1300)의 측면부(1320) 즉, 폭 방향(D4)으로 위치 이동이 가능토록 구성되어 있다.As shown in FIGS. 12 to 14, the
여기서, 제 1 유동 바(1372)의 길이 조절은 도시되지 않은 전동 모터에 의하여 자동으로 조절될 수 있고, 작업자의 수작업에 의하여 그 길이를 조절할 수 있 다.Here, the adjustment of the length of the
액정패널(200)과 액정패널(200) 사이에 배치되는 간지(100)는 액정패널(200)의 크기(size)보다 길이 및 폭이 1㎜ ∼ 3㎜ 정도 크게 제작된다.The
액정패널 흡착부(1370)을 이용하여 액정패널(200)을 진공으로 흡착시킬 때 정전기 등에 의하여 액정패널(200)의 배면에 간지(100)가 달라붙어 액정패널(200)과 간지(100)가 함께 피킹되는 현상이 발생될 수 있다.When the
본 발명의 실시 예에 따른 액정패널 이재기(1300)는 정전기에 의하여 액정패널(200)과 간지(100)가 함께 피킹되는 현상을 방지하기 위하여, 도 15에 도시된 바와 같이, 액정패널(200)의 가장자리 부분에 공기를 분사하는 에어 퓨서(Air pusher)(1380)를 구비한다.The liquid
앞에서 설명한 바와 같이, 간지(100)가 액정패널(200)의 크기 보다 1㎜ ∼ 3㎜ 정도 크게 형성되어 있으므로, 액정패널(200)의 가장자리 부분에 공기를 분사하여 액정패널(200)의 배면에 달라붙은 간지(100)를 액정패널(200)로부터 분리시킬 수 있다.Since the
여기서, 에어 퓨셔(1380)은 제 2 유동 바(1382)에 체결되어 있으며 여러 크기(size)의 액정패널(200)과 대응되는 간지(100)를 액정패널(200)의 배면에서 분리시키기 위하여 위치 조절이 가능토록 형성된다. 즉, 제 2 유동 바(1382) 또한 앞에서 설명한 제 1 유동 바(1372)와 마찬가지로 그 길이의 조절이 가능토록 형성된다. 액정패널 이재기(1300)의 측면부(1320) 즉, 폭 방향(D4)으로 제 2 유동 바(1382)의 길이를 조절하여 에어 퓨셔(1380)의 위치 이동이 가능토록 구성되어 있다.The
이러한, 에어 퓨셔(1380)는 도 5에 도시된 하역부(2000)에서 액정 패널(200)과 간지(100)가 교번적으로 적재되어 있는 적재함(2420)에서 액정패널(200)을 피킹 시 도 15에 도시된 바와 같이, 액정패널(200)의 배면에 간지(100)가 달라붙어 함께 피킹되는 현상을 방지할 수 있다. 여기서, 다수의 에어 퓨셔(1380)는 앞에서 설명한 바와 같이, 에어 제어부(1340)에 의하여 그 구동이 제어된다.When the
액정패널 이재기(1300)는 수평 및 수직방향으로 이동하여 액정패널 스테이지(1450) 일정 높이까지 하강한 후, 로봇 암(1510)에 의하여 카세트(1530, 1540)로부터 이송되어 액정패널 스테이지(1450)에 안착된 액정패널(200)을 피킹한다.The liquid
이후, 액정패널(200)을 피킹한 상태에서 수직방향으로 상승한 후, 수평방향으로 이동하여 적재함(1420)의 상측으로 이동한다. 이후,Then, the
적재함(1420)의 일정 높이까지 수직방향으로 하강한 후, 에어 제어부(1340)를 통해 진공 흡착부(1370)에 가해지는 공기 흡입력을 제어하여 피킹된 액정패널(200)을 적재함(1420)에 적재시킨다.The
이러한 액정패널 이재기(1300)를 포함하여 구성되는 본 발명의 실시 예에 따른 LCD 제조장치는 제 1 유동 바(1372)에 의하여 흡착 위치의 조절이 가능한 다수의 진공 흡착부(1370)를 통해 하나의 액정패널 이재기(1300)로 여러 크기(size)의 액정패널(200)을 피킹할 수 있다.The LCD manufacturing apparatus including the liquid
또한, 제 2 유동 바(1382)에 의하여 여러 크기의 간지(100)에 공기 분사가 가능한 다수의 에어 퓨셔(1380)를 통해 액정패널(200)과 함께 피킹되는 간지(100)를 액정패널(200)의 배면으로부터 분리시켜 액정패널(200)의 피킹 오동작을 방지할 수 있다.The second moving
이를 통해 LCD 제조장치의 간소화 및 이에 따른 설비 비용을 절감시킬 있다. 또한, LCD의 제조공정 중 크기가 상이한 액정패널(200)을 피킹하기 위하여 피킹 장비를 교체하여야 했던 번거로움과 장비 교체 시간을 줄여 LCD의 제조효율을 향상시킬 수 있다.This can simplify the LCD manufacturing apparatus and reduce the equipment cost accordingly. In addition, it is possible to improve the manufacturing efficiency of the LCD by reducing the time required to replace the picking equipment and the equipment replacement time in order to pick up the
앞에서 설명한 간지 이재기(1200) 및 액정패널 이재기(1300)로 구성되는 적재 이재기(1100)를 구비하는 본 발명의 실시 예에 따른 LCD 제조장비는 The LCD manufacturing equipment according to the embodiment of the present invention having the stacker 1100 composed of the
본 발명이 실시 예에 따른 액정패널 이송 장비는 앞에서 설명한 바와 같이, 간지 이재기(1200) 및 액정패널 이재기(1300)를 반복적으로 구동시켜 적재함(1420)에 간지(100)와 액정패널(200)을 교번적으로 적재시키게 된다.The liquid crystal panel transfer apparatus according to the embodiment of the present invention repeatedly drives the
이를 통해, 도 16에 도시된 바와 같이, 카세트(30)에 다수의 액정패널(10)을 적재하여 후속 공정으로 이송하던 종래의 액정패널(10)의 이송 방법을 개선하여, 간지 이재기(1200)와 액정패널 이재기(1300)를 함께 구동시켜 적재함(1420)에 액정패널(200)과 간지(100)를 교번적으로 적재함으로써 작은 공간에 보다 많은 액정패널(200)을 수납하여 후속 공정장비로 이송할 수 있다. 이를 통해 LCD의 제조효율을 향상시킬 수 있다.16, the conventional method of conveying the
도 5에 도시된, 본 발명의 실시 예에 따른 LCD 제조장치의 하역부(2000)는 크게 적재함(242)에 적재된 다수의 간지(100) 및 액정패널(200)을 한 장씩 교번적으로 하역시키는 하역 이재기(2100)와, 이를 위하여 마련된 다수의 스테이지 및 이송장치로 구성된다.5, the
하역 이재기(2100)는 적재함(2420)에 적재된 간지(100)를 한 장씩 피킹하여 이송하는 간지 이재기(2200)와, 적재함(2420)에 적재된 액정패널(200)을 한 장씩 피킹하여 이송하는 액정패널 이재기(2300)를 포함하여 구성된다.The loading and
하역 이재기(2100)를 구성하는 간지 이재기(2200)는 도 6 내지 도 8에 도시된 적재 이재기(1100)를 구성하는 간지 이재기(1200)와 동일한 구성요소를 가지므로 이에 대한 상세한 설명은 생략한다.The
또한, 하역 이재기(2100)를 구성하는 액정패널 이재기(2300)는 도 12 내지 도 14에 도시된 적재 이재기(1100)를 구성하는 액정패널 이재기(1300)와 동일한 구성요소를 가지므로 이에 대한 상세한 설명은 생략한다.The liquid
하역 이재기(2100)는 앞에서 설명한 바와 같이, 적재함(242)에 적재된 다수의 간지(100) 및 액정패널(200)을 한 장씩 교번적으로 하역시키는 장치이다.The
이러한, 하역 이재기(2100)의 구동을 간단히 설명하면, 적재 이재기(1100)에 의하여 간지함에 교번적으로 적재되었던 간지(100)와 액정패널(200)을 이전과는 반대로 교번적으로 한 장씩 하역시키는 것이다.The operation of the
도 17은 본 발명의 실시 예에 따른 LCD 제조장치를 이용한 액정패널 이송 시스템의 흐름도이고, 도 18 내지 도 30은 본 발명의 실시 예에 따른 LCD 제조장치를 이용한 액정패널의 이송 방법을 단계적으로 나타내는 도면이다.FIG. 17 is a flow chart of a liquid crystal panel transfer system using the LCD manufacturing apparatus according to the embodiment of the present invention, and FIGS. 18 to 30 are diagrams showing steps of the liquid crystal panel transfer method using the LCD manufacturing apparatus according to the embodiment of the present invention FIG.
이하, 도 17 내지 도 31을 참조하여 본 발명의 실시 예에 따른 LCD 제조장비의 구동방법과 이를 이용한 액정패널의 이송 방법을 설명하기로 한다.Hereinafter, a driving method of a LCD manufacturing equipment according to an embodiment of the present invention and a liquid crystal panel transportation method using the same will be described with reference to FIGS. 17 to 31. FIG.
먼저, 도 18을 참조하면, 적재함(1420)을 입고 스테이지(1472)로 이송(S10) 한다. 이와 함께, 카세트부(1520)에 구비된 다수의 카세트(1530, 1540) 각각에 수납된 액정패널(200)을 로봇 암(1510)을 이용하여 한 장 단위로 로딩(S20) 한다.First, referring to FIG. 18, the
이후, 도 19에 도시된 바와 같이, 로봇 암(1510)에 의해 로딩된 액정패널(200)을 액정패널 스테이지(1450)로 이송하여 안착(S30)시킨다. 이와 함께, 간지 이재기(1200)가 간지함(1430) 쪽으로 이동(도면 상에서 좌측으로 이동) 한 후, 간지함(1430)의 일정 높이까지 하강하여 다수의 진공 흡착부(1270)을 이용하여 간지(100)를 피킹(S40) 한다.19, the
진공 흡착부(1270)를 이용하여 공기를 흡착하면 진공 흡착부(1270)가 간지(100)에 직접 적촉되지 않아도 공기가 흡입되는 압력에 의해 간지(100)가 진공 흡착부(1270)에 흡착되어 피킹된다.When the air is adsorbed by the
이때, 간지함(1430)에 실장된 다수의 간지(100) 중에서 1매의 간지(100) 만을 피킹하기 위해, 에어 퓨셔(1280)를 이용하여 간지(100)의 상부에 공기를 분사한다. 간지(100)의 상부에 공기를 분사하면 도 9에 도시된 바와 같이, 간지(100) 표면에 파도와 같은 유동이 발생되어 간지(100)를 1매 단위로 피킹할 수 있다.At this time, air is sprayed onto the upper portion of the
이러한, 구동이 진행되는 동안 적재함 이송기(1470)가 공정이 이루어지는 바닥에 마련된 이송 레일을 따라 이동하여 적재함(1420)을 적재 스테이지(1474)로 이송시킨다.During such driving, the
이후, 도 20에 도시된 바와 같이, 간지 이재기(1200)가 적재 스테이지(1474) 쪽으로 이동한 후, 적재 스테이지(1474)에 안착되어 있는 적재함(1420)의 일정 높이까지 하강한 후, 다수의 진공 흡착부(1270)의 진공 흡입 구동을 오프(off) 시켜 피킹된 간지(100)를 적재함(1420)에 적재(S50) 시킨다.Thereafter, as shown in FIG. 20, after the
이때, 액정패널 이재기(1300)가 액정패널 스테이지(1450) 쪽으로 이동(도면 상에서 우측으로 이동) 한 후, 액정패널(200)까지 하강한다. 이후, 도 21에 도시된 바와 같이, 액정패널 이재기(1300)에 구비된 진공 흡착부(1370)를 이용하여 액정패널(200)을 피킹(S60) 한다.At this time, the liquid
이후, 도 22에 도시된 바와 같이, 액정패널 이재기(1300)가 적재함(1420) 쪽으로 이동한 후, 적재함(1420)의 일정 높이까지 하강한 후, 다수의 진공 흡착부(1370)의 진공 흡입 구동을 오프(off) 시켜 피킹된 액정패널(200)을 적재함(1420)에 적재(S70) 시킨다.Thereafter, as shown in FIG. 22, the liquid
이후, 적재함(1420)에 설정된 수량의 액정패널(200)이 적재되도록 도 18 내지 도 22에 도시된 구동(S10 내지 S70)을 반복 수행(S80) 한다.Subsequently, the driving (S10 to S70) shown in Figs. 18 to 22 is repeatedly performed (S80) so that the
이후, 적재함(1420)에 정해진 수량의 액정패널(200)이 적재되면 앞에서 설명한 바와 같은 적재함(1420)에 간지(100)와 액정패널(200)을 교번적으로 적재시키는 구동을 중지한다.Thereafter, when the predetermined number of
이후, 도 23에 도시된 바와 같이, 액정패널(200)이 정해진 수량으로 적재된 적재함(1420)을 적재함 이송기(1470)을 이용하여 출고 스테이지(1476)으로 이송(S90)시킨다. 이와 함께, 새로운 적재함이 입고 스테이지(1472)로 입고(S10)된다.Thereafter, as shown in FIG. 23, the
이후, 액정패널(200)이 정해진 수량까지 적재된 적재함(2420)을 이송 로봇(2410)을 이용하여 하역부(2000)로 이송(S100) 한다. 이후 도 24에 도시된 바와 같이, 하역부(2000)에 이송된 적재함(2420)을 이송 로봇(2410)을 이용하여 적재함 이송기(2470)로 이송한다.Then, the
이후, 도 25에 도시된 바와 같이, 적재함 이송기(2470)가 제조 공정이 이루어지는 바닥에 마련된 이송 레일(2460)을 따라 이동하여 적재함(2420)을 하역장소로 이송(S110) 시킨다.Thereafter, as shown in FIG. 25, the
이후, 액정패널 이재기(2300)가 적재함(2420) 쪽으로 이동한 후, 적재함(2420)의 일정 높이까지 하강한 후, 도 26에 도시된 바와 같이, 다수의 진공 흡착부(2370)를 이용하여 1매의 액정패널(200)을 피킹(S120) 한다.Thereafter, after the liquid
이때, 액정패널(200)을 피킹하는 공정 중 액정패널(200) 뿐만 아니라 간지(100)가 액정패널(200)의 배면에 달라붙어 함께 피킹되는 현상을 방지하기 위하여 도 15에 도시된 바와 같이, 에어 퓨셔(2380)를 이용하여 액정패널(200)의 가장자리 부분에 공기를 분사한다. 이러한 공기 분사를 통해 정전기에 의하여 액정패널(200)의 배면에 달라붙은 간지(100)가 분리된다.At this time, in order to prevent the
이후, 액정패널 이재기(2300)가 액정패널 스테이지(2450) 쪽으로 이동 및 하강한 후, 도 27에 도시된 바와 같이, 다수의 진공 흡착부(2370)의 진공 흡입 구동을 오프(off) 시켜 피킹된 액정패널(200)을 액정패널 스테이지(2450)에 안착(S130)시킨다.27, after the liquid
이후, 도 28에 도시된 바와 같이, 간지 이재기(2200)가 적재함(2420) 쪽으로 이동한 후, 적재함(2420)의 일정 높이까지 하강하여 다수의 진공 흡착부(2270)을 이용하여 적재함(2420)에 적재되어 있는 간지(100)를 피킹(S140) 한다. 진공 흡착 부(1270)를 이용하여 공기를 흡착하면 진공 흡착부(2270)가 간지(100)에 직접 적촉되지 않아도 공기가 흡입되는 압력에 의해 간지(100)가 진공 흡착부(2270)에 흡착되어 피킹 된다.Thereafter, as shown in FIG. 28, the
이때, 간지(100)를 피킹하는 공정 중 적재함(2420)에 적재되어 있는 간지(100) 뿐 아니라 액정패널(200)이 함께 피킹되는 현상을 방지하고, 1매의 간지(100)를 피킹하기 위해 에어 퓨셔(2280)를 이용하여 간지(100)의 상부에 공기를 분사한다. 간지(100)의 상부에 공기를 분사하면 도 9에 도시된 바와 같이, 간지(100) 표면에 파도와 같은 유동이 발생되어 간지(100)를 1매 단위로 피킹할 수 있다.At this time, in order to prevent the
이후, 도 29에 도시된 바와 같이 간지 이재기(2200)가 간지함(2430) 족으로 이동한 후, 간지 스테이지(2470)에 놓여진 간지함(2430)의 일정 높이가지 하강한 후, 다수의 진공 흡착부(2270)의 진공 흡입 구동을 오프(off) 시켜 피킹된 간지(100) 간지함(2430)에 적재(S150) 시킨다. 이와 함께 액정패널 스테이지(2450)에 놓여진 액정패널(200)을 로봇 암(2510)을 이용하여 로딩한 후, 도 30에 도시된 바와 같이, 로딩된 액정패널(200)을 컨베이어(2520) 이송(S160) 한다.Thereafter, as shown in FIG. 29, after the
이후, 컨베이어(2520)이 이송된 액정패널(200)을 후속 공정장비(예를 들면 : 세정장비)(2600)로 이송(S170)시킨다.Then, the
이후, 적재함(2420)에 적재되어 있는 액정패널(200) 및 간지(100)를 모두 분리하여 하역하도록 도 26 내지 도 30에 도시된 구동(S120 내지 S170)을 반복 수행(S180) 한다.Subsequently, the driving (S120 to S170) shown in Figs. 26 to 30 is repeatedly performed (S180) so as to separate and unload the
이후, 적재함(2420)에 적재되어 있던 액정패널(200) 및 간지(100)가 모두 하역되면, 액정패널(200)과 간지(100)를 교번적으로 하역하는 구동을 중지한다. 이후, 하역부(2000)에 이송된 새로운 적재함(2420)을 이송 로봇(2410)을 이용하여 적재함 이송기(2470)로 이송(S190) 시킨다.Thereafter, when both the
종래 기술에 따른 LCD 제조장치는 다수의 액정패널을 카세트를 이용하여 수직 또는 수평으로 적재하고, 카세트에 적재된 액정패널을 자동 방송장치 또는 이송 로봇을 이용하여 이송하였다. 이러한 종래 기술에 따른 LCD 제조장치는 액정패널의 이송에 장비와 시간이 소요되어 LCD의 제조효율이 떨어지는 단점이 있었으나, 본 발명의 실시 예에 따른 LCD 제조장치는 앞에서 설명한 구동 방법에 통해 제조공정 또는 제조가 완료된 다수의 액정패널을 효율적으로 적재 및 이송하여 LCD의 제조효율을 향상시킬 수 있다.In the conventional LCD manufacturing apparatus, a plurality of liquid crystal panels are vertically or horizontally stacked using a cassette, and the liquid crystal panel mounted on the cassette is transferred using an automatic broadcasting apparatus or a transfer robot. The LCD manufacturing apparatus according to the related art has a drawback in that the manufacturing efficiency of the LCD is deteriorated because equipment and time are required to transfer the liquid crystal panel. However, in the LCD manufacturing apparatus according to the embodiment of the present invention, The manufacturing efficiency of the LCD can be improved by efficiently stacking and transporting a plurality of manufactured liquid crystal panels.
또한, 여러 크기(size)의 간지 및 액정패널을 피킹 및 이송시킬 수 있으므로, 간지 및 액정패널의 크기에 따라 이송장비를 교체하였던 종래 제조방법에서 소요되던 장비 교체시간을 줄여 LCD의 제조효율을 향상시킬 수 있다.In addition, since it is possible to pick and transfer a plurality of size and size liquid crystal panels, it is possible to improve the manufacturing efficiency of LCD by reducing the equipment replacement time required for the conventional manufacturing method in which the transporting equipment is replaced according to the size of the liquid crystal panel .
이상에서 설명한 본 발명은 상술한 실시 예 및 첨부된 도면에 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지 치환, 변형 및 변경이 가능하다는 것이 본 발명이 속하는 기술분야에서 종래의 지식을 가진 자에게 있어 명백할 것이다. 따라서, 본 발명의 기술적 범위는 명세서의 상세한 설명에 기재된 내용으로 한정되는 것이 아니라 특허 청구의 범위에 의해 정하여져야만 할 것이다.It will be apparent to those skilled in the art that various modifications and variations can be made in the present invention without departing from the spirit or scope of the invention. Will be clear to those who have knowledge of. Therefore, the technical scope of the present invention should not be limited to the contents described in the detailed description of the specification, but should be defined by the claims.
도 1은 일반적인 액정표시패널의 구조를 간략적으로 나타내는 도면.1 is a view schematically showing a structure of a general liquid crystal display panel;
도 2는 종래 기술에 따른 액정패널 적재장치를 나타내는 도면.2 is a view showing a liquid crystal panel stacking apparatus according to the prior art.
도 3은 종래 기술에 따른 액정패널을 적재시키는 카세트를 나타내는 도면.3 is a view showing a cassette for loading a liquid crystal panel according to the related art.
도 4 는 본 발명의 실시 예에 따른 LCD 제조장치 중 적재장비를 포함하는 이송장치와 이를 이용한 이송 시스템을 나타내는 도면.4 is a view showing a transfer device including a loading device among the LCD manufacturing apparatus according to the embodiment of the present invention and a transfer system using the same.
도 5는 본 발명의 실시 예에 따른 LCD 제조장치 중 하역장비를 포함하는 이송장치와 이를 이용한 이송 시스템을 나타내는 도면.FIG. 5 is a view showing a transfer device including loading equipment among the LCD manufacturing apparatus according to the embodiment of the present invention and a transfer system using the transfer device. FIG.
도 6은 본 발명의 실시 예에 따른 LCD 제조장치의 간지 이재기를 나타내는 사시도.6 is a perspective view showing a separator of the LCD manufacturing apparatus according to the embodiment of the present invention.
도 7은 본 발명의 실시 예에 따른 LCD 제조장치의 간지 이재기를 나타내는 정면도.7 is a front view showing a separator of the LCD manufacturing apparatus according to the embodiment of the present invention.
도 8은 본 발명의 실시 예에 따른 LCD 제조장치의 간지 이재기를 나타내는 측면도.8 is a side view showing a separator of the LCD manufacturing apparatus according to the embodiment of the present invention.
도 9 및 도 10은 간지 이재기에 구비된 에어 퓨서의 구성 및 동작을 나타내는 도면.9 and 10 are views showing the configuration and operation of an air fuser provided in the separator.
도 11은 본 발명의 실시 예에 따른 LCD 제조장치의 간지 이재기 및 패널 이재기를 수직으로 이동시키기 위한 수직 이동부를 나타내는 도면.11 is a view showing a vertical moving part for vertically moving a laminator and a panelizer of a LCD manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention.
도 12는 본 발명의 실시 예에 따른 LCD 제조장치의 액정패널 이재기를 나타내는 사시도.12 is a perspective view showing a liquid crystal panel panel of the LCD manufacturing apparatus according to the embodiment of the present invention;
도 13은 본 발명의 실시 예에 따른 LCD 제조장치의 액정패널 이재기를 나타내는 정면도.13 is a front view showing a liquid crystal panel panel of the LCD manufacturing apparatus according to the embodiment of the present invention.
도 14는 본 발명의 실시 예에 따른 LCD 제조장치의 액정패널 패널 이재기를 나타내는 측면도.14 is a side view showing a liquid crystal panel panel mount of the LCD manufacturing apparatus according to the embodiment of the present invention.
도 15는 액정패널 이재기에 구비된 에어 퓨서의 구성 및 동작을 나타내는 도면.15 is a view showing a configuration and an operation of an air fuser provided in a liquid crystal panel shifter;
도 16은 본 발명의 실시 예에 따른 LCD 제조장치의 간지 이재기 및 패널 이재기를 이용한 액정패널 적재 방법을 나타내는 도면.16 is a view showing a method of stacking liquid crystal panels using a separator and a panelizer of a LCD manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention.
도 17은 본 발명의 실시 예에 따른 LCD 제조장치를 이용한 액정패널 이송 시스템의 흐름도.17 is a flowchart of a liquid crystal panel transfer system using an LCD manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention.
도 18 내지 도 30은 본 발명의 실시 예에 따른 LCD 제조장치를 이용한 액정패널의 이송 방법을 단계적으로 나타내는 도면.FIGS. 18 to 30 are diagrams showing steps of a liquid crystal panel transfer method using a LCD manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention; FIG.
<도면 주요 부분에 대한 부호의 설명>DESCRIPTION OF THE REFERENCE SYMBOLS
1, 2 : 기판 3 : 액정층1, 2: substrate 3: liquid crystal layer
4 : 게이트 라인 5 : 데이터 라인4: gate line 5: data line
6 : 화소전극 7 : 블랙 매트릭스6: pixel electrode 7: black matrix
8 : 컬러필터 9 : 공통전극8: color filter 9: common electrode
10, 200 : 액정패널 100 : 간지10, 200: liquid crystal panel 100:
1000 : 적재부 2000 : 하역부1000: loading part 2000: unloading part
1100 : 적재 이재기 1200, 2200 : 간지 이재기1100:
1210, 1310 : 전후부 1220, 1320 : 측면부1210, 1310: front and
1230, 1330 : 바디 1240, 1340 : 에어 제어부1230, 1330:
1250, 1350 : 구동블록 1260, 1360 : 가이드 레일1250, 1350: driving
1290, 1390 : 이동부 1270 : 진공 흡착부1290, 1390: moving part 1270: vacuum adsorption part
1280, 1380 : 에어 퓨셔 1300, 2300 : 액정패널 이재기1280, 1380:
1372, 1382 : 유동 바 1400 : 스테이지부1372, 1382: Flow bar 1400: Stage part
1420, 2420 : 적재함 1430, 2430 : 간지함1420, 2420:
1450, 2450 : 액정패널 스테이지 1460, 2460 : 이송 레일1450, 2450: Liquid
1470, 2470 : 적재함 이송기 1472 : 입고 스테이지1470, 2470: Loading conveyor 1472: Receiving stage
1474 : 적재 스테이지 1476 : 출고 스테이지1474: Staging stage 1476: Staging stage
1478, 2478 : 간지 스테이지 1510, 2510 : 로봇 암1478, 2478:
1520 : 카세트 부 1530, 1540 : 카세트1520:
2100 : 하역 이재기 1700, 2700 : 연결부2100: unloading
2410 : 이송 로봇 2520 : 컨베이어2410: Transfer robot 2520: Conveyor
2600 : 세정기2600: Washer
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