KR101417227B1 - 고규소 강판 및 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명의 일측면인 전기특성이 우수한 고규소 강판은 규소 강판의 상면과 하면에 규소함량이 표면에서 내부로 갈수록 적어지는 규소 확산층을 포함한다.
본 발명의 다른 일측면인 전기특성이 우수한 고규소 강판의 제조방법은 규소 강판을 준비하는 단계; 상기 규소 강판의 상·하면에 Fe 및 Si 나노입자를 코팅하여 Fe 및 Si 코팅층을 형성하는 단계; 상기 상·하면에 Fe 및 Si 코팅층이 형성된 강판을 조질압연하는 단계; 및 상기 조질압연된 규소 강판을 확산 열처리하여 규소 함량이 표면에서 내부로 갈수록 적어지는 규소 확산층을 형성하는 단계를 포함한다.

Description

고규소 강판 및 그 제조방법{HIGH SILICON STEEL SHEET AND MANUFACTURING METHOD THEREOF}
본 발명은 고규소 강판 및 그 제조방법에 관한 것이다.
규소를 함유한 강판은 자기 특성이 양호하여 전기강판으로 많이 사용된다. 이런 규소강판은 변압기, 전동기, 발전기 및 기타 전자기기 등의 철심 재료로 사용되기 때문에, 자기 특성이 양호할 것이 요구된다. 특히, 최근의 환경문제 ·에너지 문제로 에너지 손실이 적은 것이 요구되고 있다. 이와 같은 환경문제 ·에너지 문제는 자속밀도와 철손과 긴밀한 관계가 있는데, 자속밀도가 클수록 같은 성능을 구현하는데 드는 철심의 양이 적으므로 전기기기의 소형화가 가능하고, 철손이 작을수록 에너지 손실이 적어진다.
최근에 들어 전기기기의 다양화에 따라 고주파영역에서 작동되는 기기에 대한 수요가 늘면서 고주파에서 자기적 특성이 우수한 철심소재에 대한 욕구가 증대되기 시작하였다.
일반적으로 Fe-Si 합금에서 규소함량이 증가할수록 철손 중에서 이력손, 자왜, 보자력, 자기 이방성이 감소하고, 최대투자율이 증가한다. 고규소강 제품은 우수한 연자성 재료라고 말할 수 있다. 이때, 자왜의 감소 및 최대투자율의 증대는 규소함량의 증가에 따라 무한정 증가하는 것이 아니고 6.5중량% Si강에서 최고치를 보인다. 또한, 6.5중량% Si강은 상용 주파수뿐만 아니라 고주파영역에서도 자기적 특성이 최고 상태에 도달한다는 것은 잘 알려진 사실이다. 그리고 이러한 고규소강의 우수한 고주파수대의 자기적 특성을 이용하여 가스터빈용 발전기, 전차전원, 유도가열장치, 무정전 전원장치 등의 고주파 리액터와 도금전원, 용접기, X-선 전원 등의 고주파변압기 등에 주로 적용되어 주로 방향성규소강판의 대체재로 사용되고 있다.
그런데, Fe-Si강에서 규소함량이 증가할수록 강판의 연신율은 급격히 작아지므로, 3.5%이상의 규소를 함유하는 규소강판을 냉간압연법으로 제조하는 것은 거의 불가능한 것으로 알려져 있다. 따라서, 규소함량이 높을수록 우수한 자기적 특성을 얻을 수 있다는 사실을 알고 있음에도 불구하고 냉간압연의 제한 때문에 냉간압연법으로 고규소강판을 제조하지 못하는 실정이므로, 냉간압연법의 한계를 극복 할 수 있는 새로운 대체 기술에 대한 연구가 오래 전부터 시도되고 있다.
지금까지 고규소강판을 제조 할 수 있는 방법으로 알려진 기술로서, 특허문헌 1에서와 같이, 단롤 또는 쌍롤을 이용한 고규소강의 직접주조법이 있고, 특허문헌 2에서와 같이, 적정온도의 가열상태에서 압연하는 온간압연법, 특허문헌 3에서와 같이, 내부에 고규소강을 넣고 외부에 저규소강을 넣은 상태에서 압연하는 크래드 압연법이 알려져 있으나, 이러한 기술들은 아직까지 상용화되지는 못하고 있는 실정이다.
현재 고규소화 제품은 화학증착법(CVD법)으로 규소성분을 소재표면에 부착시킨 후 확산 소둔시켜 고규소강을 제조하고 있다.
그러나, 화학증착 후 확산 소둔처리법은 화학증착기술 자체의 어려움으로 인해 기존 3.5% Si강 제품에 비해 약 5배 이상의 고가격 판매가 불가피하여 우수한 자기적 특성을 갖고 있는 제품임에도 불구하고 대중화 및 실용화에 어려움을 겪고 있다.
또한, 특허문헌 4, 특허문헌 5 등에서는 분말야금법을 이용하여 고규소강판을 제조하는 기술도 알려져 있으나, 이 기술 또한 고 규소 함량 때문에 냉간압연함에 제약이 있어 원하는 두께를 갖는 강판을 제조할 수 없다는 문제가 있다.
또한, 특허문헌 5에서와 같이 Fe-Si 합금분말단독 또는 바인더에 혼합하여, 그 혼합분말을 도포 후 5% 이내의 압하율로 압연 후 저온에서 장시간 소둔하는 제안하고 있으나, 도포 후 압연 및 저온 장시간 소둔법 적용 등 대량생산에 적합하지 않다.
또한, 직접적인 생산이 어려운 점을 고려하여 일반적인 도금을 통해 고규소 강판을 제조하는 방법이 제시되었다. 부도체인 규소를 금속표면에 입히는 방법으로 부도체 입자의 표면에 전하를 띤 이온을 흡착시킨 후 용융액 중의 전위차를 형성시켜 금속표면에 직접 석출시키는 전기영동법을 적용할 경우 세라믹과 같은 부도체 입자를 금속표면에 석출시키는 것이 가능하다.
그러나, 이는 도금 후에 확산 열처리를 통해 고규소 강판을 제조할 수 있으나, 확산 열처리에 소요되는 시간이 길기 때문에 경제적이지 못하다. 이를 해결하기 위하여 Si 입자와 Fe 입자를 동시에 표면에 공석 시켜 Fe 내부에 Si 입자가 분산된 도금층을 형성시켰다. 그러나, 이 방법 또한 Si의 함량을 원하는 비율로 조절하기 위해 도금조건과 공정 조건을 찾는 것은 매우 어렵다.
일본 특개소 56-003625호 공보 일본 특개소 62-0103321호 공보 일본 특개평 5-0171281호 공보 유럽 1052043호 공보 일본 2001-192204호 공보
본 발명은 전기적 특성이 우수한 고규소 강판 및 그 제조방법을 제공하고자 한다.
본 발명의 일 측면은 중심부의 규소 함량이 3.5~4.5중량%이고, 상·하 표면부의 규소함량이 4.5~6.5 중량%이며, 그 표면부의 규소함량은 표면으로부터 중심부로 갈수록 적어지는 고규소 강판을 제공한다.
본 발명의 다른 측면은 규소 강판을 준비하는 단계, 상기 규소 강판의 상·하면에 Fe 및 Si 나노입자를 코팅하여 Fe 및 Si 코팅층을 형성하는 단계, 상기 상·하면에 Fe 및 Si 코팅층이 형성된 강판을 조질압연하는 단계 및 상기 조질압연된 규소 강판을 확산 열처리하여 규소 함량이 중심부로 갈수록 적어지는 상·하 표면부를 형성하는 단계를 포함한 고규소 강판의 제조방법을 제공한다.
본 발명에 의하면, Fe 및 Si 나노입자를 상온, 상압에서 코팅이 가능하며, 짧은 열처리를 통해 고효율의 규소강판을 확보할 수 있으며, 생산비 절감 및 대량생산이 가능한 전기적 특성이 우수한 고규소 강판을 제공할 수 있다.
도 1은 UMCA를 이용한 고규소 강판의 제조장치 개략도이다.
도 2는 UMCA 코팅에 관한 개략도이다.
도 3은 UMCA를 이용하여 TiN 세라믹 소재를 코팅한 사진이다.
본 발명자들은 고효율의 6.5중량% 규소강판을 도출해내기 위하여 연구를 행한 결과, Fe 및 Si 나노입자를 상온, 상압 조건에서 기계적으로 코팅할 수 있는 공정과 짧은 열처리를 통해 저 자왜특성, 저 철손 및 고투자율을 동시에 갖는 6.5중량% 규소강판을 생산할 수 있음을 확인하고 본 발명에 이르게 되었다.
이하, 본 발명의 일측면인 고규소 강판에 대하여 상세히 설명한다.
본 발명의 고규소 강판은 규소함량이 표면부에서 중심부로 갈수록 적어지는 상·하 표면부를 포함하고 있다.
본 발명의 규소 강판의 상·하 표면부의 규소의 함량은 각각 4.5~6.5중량%이고, 중심부의 규소함량은 3.5~4.5중량%인 것이 바람직하다. 상기 상·하 표면부 각각과 중심부의 규소함량 차이는 3중량%이하로 제한하는 것이 바람직하다. 상기 상·하 표면부에 규소의 함량이 너무 적은 경우에는 자기적 특성이 열화될 우려가 있고, 6.5중량%를 초과하는 경우에는 자기적 성질의 향상 정도가 포화되므로 상·하부 표면부에서의 규소 함량은 4.5~6.5중량%로 제한하는 것이 바람직하다. 상기 중심부의 규소함량이 너무 많은 경우에는 가공성이 열화될 우려가 있고, 너무 적은 경우에는 자기적 특성이 열화될 우려가 있다. 상기 중심부의 규소 함량은 3.5~4.5중량%로 제한하는 것이 바람직하다.
본 발명에서 기재한 표면부는 예를 들면 강판 표면에서 강판의 두께의 1/3~1/5까지의 깊이의 영역을 의미하는 것이다. 보다 바람직한 표면부는 강판 표면에서 강판의 두께의 1/4정도까지의 깊이의 영역이다.
본 발명에서 기재한 중심부는 강판의 상기 표면부를 제외한 내부 영역을 의미하는 것이다.
또한, 고규소 강판의 두께는 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들면 최종제품의 경제성을 고려하여 고규소 강판의 두께는 0.1~0.3㎜인 것이 바람직하다.
이하, 본 발명의 다른 일측면인 고규소 강판의 제조방법에 대하여 상세히 설명한다.
본 발명의 일측면으로서 고규소 강판의 제조방법은 규소 강판을 준비하는 단계, 상기 규소 강판의 상·하 표면부에 Fe 및 Si 나노입자를 코팅하여 Fe 및 Si 코팅층을 형성하는 단계, 상기 상·하면에 Fe 및 Si 코팅층이 형성된 강판을 조질압연하는 단계 및 상기 조질압연된 규소 강판을 확산 열처리하여 규소 함량이 중심부로 갈수록 적어지는 상·하 표면부를 형성하는 단계를 포함한다.
상기 강판은 제한되는 것은 아니며, 통상적인 냉간압연법을 이용한 방향성 규소강판이나 무방향성 규소강판 제조공정을 통하여 제조될 수 있는 강판을 이용할 수 있다.
상기와 같이 준비된 강판은 초음파 진동에 의하여 강판의 상·하면에 Fe 및 Si 나노입자를 코팅하는 것이 가능하다.
본 발명의 일 측면에 따르면, 상기 초음파 진동을 이용하여 Fe 및 Si 코팅층을 형성함으로써, Fe 및 Si 코팅층은 매우 치밀한 조직과 우수한 코팅 접착성을 갖는다. 다만, 하기 설명하는 초음파 진동장치를 이용할 경우 본 발명의 효과를 더욱 향상시킬 수 있다.
상기 Fe 및 Si 나노입자 코팅은 예를 들면 강판의 상면 및 하면 중 어느 하나의 면을 먼저 코팅하고 나머지 면을 코팅한다. 또한, Fe 및 Si 나노입자 및 볼을 챔버 내에 장입하여 챔버의 진동에 의하여 상기 볼의 활성화로 인하여 상기 Fe 및 Si 나노입자들을 부유시키고, 상기 볼에 의해 부유된 Fe 및 Si 나노입자를 강판의 상면 및 하면 중 어느 하나의 표면에 접촉되도록 하여 코팅시킨다. 이와 같은 방법을 본 발명에서는 UMCA(Ultrasonic Mechanical Coating & Amouring)법이라 한다.
본 발명의 한가지 실시형태를 나타내는 도 2에서와 같이, 상기 UMCA법에 의하여 Fe 및 Si 나노입자를 강판의 하면에 코팅하는 방법에 대해서 기재되어 있다. 하부UMCA장치(54)는 스폰지(541), 챔버(542), 증폭기(543), 초음파 발전기(544)로 구성되어 있으며, 상기 챔버(542) 안에는 지르코니아 볼(545), 실리콘 나노입자(546) 및 철 나노입자(547)가 장입된다. 또한, 상기 챔버(542)위에는 강판이 지나가고 상기 강판의 상부 충격을 흡수하기 위하여 상부 충격흡수장치(52)가 구성되어 있다.
상기 스폰지(541)은 상·하부의 충격을 흡수하기 위하여 상기 UMCA의 전·후에 부착되어 있다. 챔버(542)안에 장입되어 있는 실리콘 나노입자(546) 및 철 나노입자(547)를 균일하게 공중 부유시키기 위해서 초음파를 발생하는 장치로서 초음파 발전기(544)가 챔버의 측면 및 하단에 구비되어 있고, 챔버(542)안에 있는 지르코니아 볼(545)에 원동력을 가해주기 위한 증폭기(543)가 초음파 발전기(544) 및 챔버(542)를 연결하도록 구비되어 있다.
챔버(542)안에 있는 실리콘 나노입자(546) 및 철 나노입자(547)은 기계적 충돌에 의해 강판에 직접 접촉시키기 위한 지르코니아 볼(545)을 장입하여 상기 챔버(542)의 진동에 의하여 상기 철 및 실리콘 나노입자를 부유시키고, 상기 볼에 의해 부유된 철 및 실리콘 나노입자들을 강판의 하부 표면에 접촉되도록 하여 코팅시킨다.
또한, 상기 지르코니아볼(545)의 크기는 5~7㎜이고, 실리콘 나노입자(546) 및 철 나노입자(547)의 크기는 10~50㎚인 것이 바람직하다. 더불어, 철 및 실리콘 나노입자는 소재의 두께와 확산 속도를 고려하여 중량 구성비 2~5 : 5~8의 비율인 것이 바람직하다. 상기 지르코니아 볼 크기 및 상기 실리콘 나노입자 및 철 나노입자의 크기를 가짐으로써, 도금층 형성시 강판에 고르게 분포가 가능하고 강판과의 접착력을 가질 수 있다.
상기 강판의 상·하부에 형성된 Fe 및 Si 코팅층은 1~10㎛의 두께인 것이 바람직하다. 상기 코팅층의 두께가 1㎛ 미만인 경우에는 내부로 확산시키기 위한 Si의 함량이 부족하고, 상기 코팅층의 두께가 10㎛을 초과하는 경우에는 표면의 Si을 확산시킬 경우 내부로의 확산시간이 증가되며, 도금층의 치밀성이 감소될 우려가 있다. 또한, 강판의 전체 두께가 두꺼워져 제품 제작시 전기적 특성이 저하될 우려가 있다. 따라서 상기 강판의 상·하부에 형성된 Fe 및 Si 코팅층의 두께는 1~10㎛인 것이 바람직하다.
본 발명의 한가지 실시형태를 나타내는 도 1에서와 같이, 강판의 하면을 하부UMCA장치(54)에 의해 먼저 코팅한 후 강판의 상·하부를 전환시켜주는 가이드롤(6)에 의하여 강판의 상면을 하면을 코팅한 방식과 같은 방식으로 강판의 상면을 상부UMCA(74)에 의해 코팅할 수 있다.
상기 UMCA법을 이용하여 코팅층을 형성한 경우 도 3에 나타난 바와 같이, Fe-Si와 유사한 세라믹 특성을 가진 TiN으로 코팅층을 형성하더라도 강판 표면에 매우 치밀하게 도금층을 형성할 수 있음을 알 수 있다.
상기 강판의 상·하부에 형성된 Fe 및 Si 코팅층은 표면의 평탄도, 조도 확보 및 코팅층과 모재의 결합력 강화를 위하여 조질압연(8)을 거친다.
상기 조질압연을 통하여 도금층을 치밀하게 하고, 표면의 조도를 증가시키는 효과가 있다. 본 발명에서는 이와 같은 효과를 나타내기 위하여, 조질압연의 압하비는 2% 이하인 것이 바람직하다. 상기 조질압연의 압하비가 2%를 초과하는 경우에는 초음파 진동장치를 통해 표면에 부착된 도금층은 경하기 때문에 표면결함이 발생될 수 있다. 또한, 평탄도가 저하되어 강판의 표면품질이 저하될 수 있다. 따라서, 상기 조질압연의 압하비는 2%이하인 것이 바람직하다.
상기 조질압연을 거친 강판의 상·하부에 Fe 및 Si 코팅층이 형성된 강판은 핀치 롤(9)을 거쳐 레벨링을 한 후, 확산 열처리공정(10)을 거치게 된다. 이때, 확산 열처리 공정은 800~1100℃에서 30분~2시간 동안 행해지는 것이 바람직하다. 확산 열처리 온도가 800℃미만인 경우에는 확산속도가 느려 장시간 소요되고 또한 자성이 열화 될 수 있으며, 확산 열처리 온도가 1100℃를 초과하는 경우에는 확산속도가 너무 빨라져 코팅량이 과다하여 평탄도를 악화시킬 수 있다. 따라서 확산 열처리 공정은 800~1100℃인 것이 바람직하다. 또한, 확산 열처리 공정은 30분 미만인 경우에는 확산량이 적어 본 발명에서 확보하고자 하는 효과를 나타내기 어렵고, 확산 열처리 공정이 2시간을 초과하는 경우에는 코팅량이 너무 과다하여 적정관리가 어렵다. 따라서, 확산 열처리는 30분~2시간 동안 행해지는 것이 바람직하다.
또한, 도 1에서 나타난 바와 같이, 강판(1)의 코팅 장력 조절 및 코팅 능력의 향상을 위하여 전처리 단계로 핀치롤(2, 51, 53, 71, 73, 9, 11, 14)을 통과 및 세척장치(3, 12) 및 건조장치(4,13)을 거치는 것이 바람직하다.
상기와 같은 공정을 거침으로써, 강판의 상·하부의 표면부는 4.5~6.5중량%의 규소 함량을 가지고, 내부는 3.5~4.5중량%의 규소함량을 가진 상기 강판의 상면과 하면 각각과 중심부의 규소함량 차이가 3중량%이하인 고규소 강판(15)을 얻는다.
이하 실시예를 통하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명하고자 한다. 다만, 하기의 실시예는 본 발명을 예시하여 보다 상세하게 설명하기 위한 것일 뿐, 본 발명의 권리범위를 한정하기 위한 것이 아니라는 점에 유의할 필요가 있다. 본 발명의 권리범위는 특허청구범위에 기재된 사항과 이로부터 합리적으로 유추되는 사항에 의해 결정되는 것이기 때문이다.
(실시예)
0.21㎜의 두께를 가지고, 3.5 중량%의 규소를 함유한 강판을 하기 표 1의 조건으로 상기 규소 강판의 상 ·하 표면부에 UMCA법을 이용하여 Fe 및 Si 코팅층 형성, 조질압연 및 확산 열처리하여 고규소 강판을 제조하였다.
상기 제조된 고규소 강판의 자기적 성질 및 가공성을 측정하고 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다.
규소 강판 Fe 및 Si 나노입자비 UMCA법 코팅층 두께
(㎛)		 조질압연 압하비 확산 열처리
표면부함량
(중량%)		 두께
(㎜)		 볼종류 및크기 챔버 진동수
(KHz) 		온도
(℃)		 시간
(분)
발명예1 6.5 0.210 3:7 ZrO2/5mm 25 10 2% 1000 60
발명예2 6.0 0.210 4:6 ZrO2/5mm 25 10 2% 1000 60
발명예 3 6.5 0.210 4:6 ZrO2/5mm 25 10 2% 1000 90
비교예 1 7.0 0.210 1:9 ZrO2/5mm 25 10 2% 1000 60
비교예 2 7.0 0.220 3:7 ZrO2/10mm 25 20 2% 1000 120
자기적 성질
(Core loss, W10/400))		 가공성
발명예1 22 20%
발명예2 30 20%
발명예 3 20 12%
비교예 1 24 18%
비교예 2 26 16%
상기 표 2에 나타난 바와 같이, 발명예 1 내지 3은 본 발명에 부합되는 제조조건으로 고규소 강판을 제조한 결과, 우수한 자기적 성질 및 가공성을 동시에 확보 할 수 있었다.
이에 반해, 비교예 1의 경우 Fe 및 Si 나노입자비가 만족되지 않아 가공성이 좋지 않았다. UMCA에서 장입된 지르코니아 볼의 크기가 큰 10㎜를 사용하는 경우한 비교예 2의 경우, 가공성이 좋지 않았다.
따라서, Fe 및 Si 나노입자를 상온, 상압에서 코팅이 가능하며, 짧은 열처리를 통해 고효율의 규소강판을 확보할 수 있으며, 생산비 절감 및 대량생산이 가능한 전기적 특성이 우수한 고규소 강판을 확보할 수 있음을 알 수 있다.
1. 강판
2. 핀치 롤(Pinch roll)
3. 세척장치
4. 건조장치
5. 하부 표층부 코팅장치
51. 핀치 롤(Pinch roll)
52. 충격흡수 장치
53. 핀치 롤(Pinch roll)
54. 하부 UMCA 코팅장치
6. 가이드 롤(Guide roll)
7. 상부 표층부 코팅장치
71. 핀치 롤(Pinch roll)
72. 충격흡수 장치
73. 핀치 롤(Pinch roll)
74. 상부 UMCA 코팅장치
8. 조질압연
9. 핀치 롤(Pinch roll)
10. 확산 열처리 장치
11. 핀치 롤(Pinch roll)
12. 세척장치
13. 건조 장치
14. 핀치 롤(Pinch roll)
15. 고규소 강판
541. 스펀지
542. 챔버
543. 증폭기
544. 초음파 발전기
545. 지르코니아 볼
546. 실리콘 나노입자
547. 철 나노입자

Claims (11)

  1. 삭제
  2. 삭제
  3. 규소 강판을 준비하는 단계;
    상기 규소 강판의 상·하 표면부에 Fe 및 Si 나노입자를 코팅하여 Fe 및 Si 코팅층을 형성하는 단계;
    상기 상·하면에 Fe 및 Si 코팅층이 형성된 강판을 조질압연하는 단계; 및
    상기 조질압연된 규소 강판을 확산 열처리하여 규소 함량이 중심부로 갈수록 적어지는 상·하 표면부를 형성하는 단계를 포함한 고규소 강판의 제조방법.
  4. 제 3항에 있어서,
    상기 Fe 및 Si 코팅층은 UMCA(Ultrasonic Mechanical Coating & Amouring)법에 의해 형성되는 것을 특징으로 하는 고규소 강판의 제조방법.
  5. 제 4항에 있어서,
    상기 Fe 및 Si 코팅층의 형성은 강판의 상·하면 중 어느 하나의 면을 코팅한 후 다른 면을 코팅하는 방식으로 행해지는 것을 특징으로 하는 고규소 강판의 제조방법.
  6. 제 3항에 있어서,
    상기 Fe 나노입자와 Si 나노입자의 중량비는 2~5 : 5~8인 것을 특징으로 하는 고규소 강판의 제조방법.
  7. 제 3항에 있어서,
    상기 Fe 및 Si 코팅층 두께는 1~10㎛인 것을 특징으로 하는 고규소 강판의 제조방법.
  8. 제 4항에 있어서,
    상기 UMCA법은 챔버 안에 지르코니아 볼을 사용하여 행해지는 것을 특징으로 하는 고규소 강판의 제조방법.
  9. 제 8항에 있어서,
    상기 지르코니아 볼의 크기는 5~7㎜의 크기를 갖으며, 상기 챔버의 진동은 20KHz이상인 것을 특징으로 하는 고규소 강판의 제조방법.
  10. 제 3항에 있어서,
    상기 조질압연은 2% 이하의 압하비를 갖는 것을 특징으로 하는 고규소 강판의 제조방법.
  11. 제 3항에 있어서,
    상기 확산 열처리는 800~1100℃에서 30분~2시간 동안 행하는 것을 특징으로 하는 고규소 강판의 제조방법.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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JPH11323511A (ja) * 1998-05-18 1999-11-26 Kawasaki Steel Corp 残留磁束密度が低く高周波鉄損特性に優れた電磁鋼板
KR20040046399A (ko) * 2002-11-27 2004-06-05 주식회사 포스코 자기특성이 우수한 고규소 무방향성 전기강판 제조방법
KR20110055172A (ko) * 2009-11-19 2011-05-25 현대하이스코 주식회사 고효율 무방향성 전기 강판 제조 방법 및 그 방법으로 제조된 무방향성 전기 강판

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