KR101374850B1

KR101374850B1 - 다공성 소지를 이용한 연리문 도자기 제조방법

Info

Publication number: KR101374850B1
Application number: KR1020130140723A
Authority: KR
Inventors: 신은자
Original assignee: 신은자
Priority date: 2013-11-19
Filing date: 2013-11-19
Publication date: 2014-03-17

Abstract

본 발명은 다공성 소지를 이용한 연리문 도자기 제조방법에 관한 것으로, 동일한 태토(胎土: 바탕소지)를 쓰더라도 다공성 재료의 함량에 차이를 둔 2 종류 이상의 소지를 섞어 기물을 만들고 소성 후 색칠하는 단계에서 다공성 재료의 함량에 따른 색칠의 흡수율 차이로 연리문 문양을 구현하게 됨으로써, 종래 도자기에 옻칠 등으로 연리문 문양을 구현하기 어려운 문제점을 근본적으로 해결한 효과가 있다.

Description

다공성 소지를 이용한 연리문 도자기 제조방법{MANUFACTURING METHOD OF MARBLED WARE USING POROUS CLAY}

본 발명은 연리문 문양을 갖는 도자기 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 다공성 소지를 이용한 연리문 도자기 제조방법에 관한 것이다.

연리문(連理文) 문양이란 원래　연리지(連理枝)라는 나뭇가지 모습에서 연유한 문양이다. 연리지는 뿌리가 다른 나무가 서로 엉켜 한 나무인양 자라는 것을 말한다. 일본에선 그 문양이 메추리 깃털을 담았다고 해서 '우스라데'라고 하며, 중국에서는 꼬일 교자를 써서 '교태(絞胎)'라고도 한다. 그리고 서양에서는 연리문 도자기를 대리석 모양의 줄무늬를 가진다는 의미로 '마블드 웨어(marbled ware)'라는 말로 표현한다.

전통적인 종래 연리문 도자기 제조방법은 백토와 흑토 또는 2~3개의 색소지(색점토)를 동시에 반죽하여 물레성형을 하거나 판 성형을 한 후 건조하여 표면을 긁어 연리문 문양이 나타나게 하고 그 위에 투명유약을 시유하여 소성함으로써, 도 8과 같이, 자연스러운 연리문 문양을 구현해 왔다. 그 일 예가 한국 등록특허 제10-0726198호(도자기의 표면장식 방법)에 개시되어 있다.

그러나 종래 연리문 도자기 제조방법에 의하면 2개 이상의 색소지를 필수적으로 사용한다는 점과 연리문 문양을 내기 위해 칼 등으로 기물 표면을 긁어주어야 한다는 점 등의 제한이 있어, 다양한 목적에 부합할 수 있는 연리문 문양을 갖는 도자기('타일'등 소지로 소성과정을 거쳐 만들어지는 일체의 기물형태를 포함한다. 이하, 동일함)를 제조하는데 일정한 한계가 있다.

예컨대, 옻칠의 장점을 살려 연리문 도자기를 제조하고자 할 경우, 종래 연리문 도자기 제조방법에 따라 제조된 기물에 옻칠(정제칠)을 더 하고 건조하게 되면, 도 9와 같이, 발색이 나타나지 않게 되고 문양(마블링 등 연리문 문양)도 선명하지 않게 되는 문제점이 있다.

따라서 본 발명은 상기와 같은 문제점을 근본적으로 해결하기 위하여 제안된 것으로, 소성 후 흡수율 차이를 갖는 다공성 소지를 2개 이상 혼합하여 기물을 만들고 색칠(안료가 포함된 옻칠 등)을 함으로써, 색칠의 흡수율 차이에 따라 연리문 문양을 구현하는 다공성 소지를 이용한 연리문 도자기 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 의한 연리문 도자기의 제조방법은 소성 후 색칠단계에서 흡수율 차이를 갖는 2 종류 이상의 소지를 섞어 기물을 만드는 제 1 단계; 상기 만들어진 기물을 건조 후 소성 하는 제 2 단계; 및 상기 소성된 기물에 색칠하여 색칠의 흡수율 차이로 연리문 문양을 구현하는 제 3 단계를 포함하되, 상기 2 종류 이상의 소지는 태토(胎土)는 공통으로 하고 다공성 재료의 함량에 차이가 있는 것이고, 상기 다공성 재료는 알루미나 및 톱밥 중 적어도 하나 이상 포함되고, 상기 2 종류 이상의 소지 중 제 1 종류는 알루미나 20~50중량% 및 신문지재 0.5~10중량%가 포함되고, 상기 2 종류 이상의 소지 중 제 2 종류는 백자토 100중량%로 만들어진 것을 특징으로 한다.

상기 제 1 단계는 상기 흡수율 차이를 갖는 2 종류 이상의 소지를 준비하는 단계, 상기 2 종류 이상의 소지를 섞는 단계 및 기물 성형 단계를 포함하여 구성되고, 상기 섞는 단계는 꼬막 밀기로 상기 2 종류 이상의 소지를 혼합하는 것이고, 상기 기물 성형 단계는 상기 혼합된 소지를 판 상 또는 입체 형상으로 성형하는 것을 본 발명에 의한 연리문 도자기 제조방법의 다른 특징으로 한다.

상기 제 1 단계는 상기 흡수율 차이를 갖는 2 종류 이상의 소지를 준비하는 단계와 상기 2 종류 이상의 소지를 섞으며 기물을 성형하는 단계를 포함하여 구성된 것을 본 발명에 의한 연리문 도자기 제조방법의 다른 특징으로 한다.

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상기 제 1 종류에는 톱밥이 10~15중량% 더 포함된 것을 본 발명에 의한 연리문 도자기 제조방법의 다른 특징으로 한다.

상기 색칠은 옻칠로 접칠 하는 것을 본 발명에 의한 연리문 도자기 제조방법의 다른 특징으로 한다.

한편, 본 발명에 의한 연리문 도자기는 상기 연리문 도자기 제조방법에 의하여 제조된 것을 특징으로 한다.

본 발명은 동일한 태토(胎土: 바탕소지)를 쓰더라도 다공성 재료의 함량에 차이를 둔 2 종류 이상의 소지를 섞어 기물을 만들고 소성 후 색칠하는 단계에서 다공성 재료의 함량에 따른 색칠의 흡수율 차이로 연리문 문양을 구현하게 됨으로써, 종래 도자기에 옻칠 등으로 연리문 문양을 구현하기 어려운 문제점을 근본적으로 해결한 효과가 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 연리문 도자기의 제조방법으로 소성 후 흡수율 차이를 갖는 3 종류의 소지를 준비한 상태를 보여주는 사진이다.
도 2는 도 1의 준비된 3 종류 소지 중에서 2 이상의 소지를 꼬막 밀기로 혼합하는 모습을 보여주는 사진이다.
도 3은 도 2의 혼합된 소지로 판 성형한 모습을 보여주는 사진이다.
도 4는 도 1의 준비된 3 종류 소지 중에서 2 종류의 소지를 격자 문양으로 섞으며 판 성형한 모습을 보여주는 사진이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 연리문 도자기의 제조방법으로 기본 백자소지에 다공성 재료의 함량에 차이가 나도록 복수 개의 도편을 만들어 1250℃ 소성시 휨이나 뒤틀림 정도를 알아보는 열간하중측정의 모습을 보여주는 사진이다.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따라 1250℃로 소성한 복수 개의 도편에 옻칠을 하여 건조하는 모습을 보여주는 사진이다.
도 7은 도 6의 도편 중 한번 더 옻칠로 접칠하여 연리문 문양을 구현한 모습을 보여주는 사진이다.
도 8은 종래 연리문 도자기 제조방법에 따라 백자소지와 색소지를 혼합하여 완성한 연리문 도자기 사진이다.
도 9는 종래 연리문 도자기 제조방법에 따라 제조된 기물에 옻칠(정제칠)을 더 하고 건조한 상태의 모습을 보여주는 사진이다.

이하, 첨부된 도면을 참조하며 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 설명한다.

본 발명의 일 실시예에 따른 연리문 도자기의 제조방법은 크게 소성 후 색칠단계에서 흡수율 차이를 갖는 2 종류 이상의 소지를 섞어 기물을 만드는 제 1 단계; 상기 만들어진 기물을 건조 후 소성 하는 제 2 단계; 및 상기 소성된 기물에 색칠하여 색칠의 흡수율 차이로 연리문 문양을 구현하는 제 3 단계를 포함하여 구성된다.

본 실시예는 종래 2 종류 이상의 색소지를 섞어 연리문 문양을 구현하는 방식에서 벗어나, 소성 후 색칠단계에서 흡수율 차이를 갖는 2 종류 이상의 소지를 섞어 연리문 문양을 구현하는 방식을 채택함으로써, 도자기에서 옻칠 등이 주는 장점을 살리며 연리문 문양을 구현하게 되는 특징이 있다.

이는 종래 2차 소성(재벌구이)으로 도자기의 흡수력을 최소화하려는 일반적인 목적과 반대로 1250℃ 정도 높은 온도에서 재벌구이를 마친 도자기에서도 일정 흡수력을 갖도록 발상을 전환함으로써, 이를 이용하여 색소지 대신 소성 후 옻칠 등 색칠단계에서 흡수율 차이를 갖는 2 종류 이상의 소지를 섞어 연리문 문양을 구현하게 되었다.

본 발명자는 상기와 같이 재벌구이를 마친 도자기에서도 일정 흡수력을 갖도록 하기 위해서는 재벌구이 이후에도 도자기에 미세 공극이 남아 있어야 한다는 점에 착안하여 이를 만족할 수 있는 다공성 재료를 찾게 되었다.

이때, 상기 다공성 재료는 재벌구이 온도보다 녹는 점이 높아 재벌구이시에도 완전 소결되지 않아 미세 공극을 보유할 수 있거나 반대로 일정 부피를 가져 소결시 완전히 메워지지 않아 미세 공극을 보유하게 되는 물질로 물 및 다른 소지 성분과 잘 배합할 수 있는 물질이 바람직하다. 본 실시예에서는 전자의 예로 알루미나, 후자의 예로 톱밥을 들고 있으나 상기 조건을 만족하는 한 이들 재료에 한정되지 않음은 당연하다.

알루미나는 산화알루미늄(Al₂O₃)으로 자연상태에서 강옥(Corundum), 보크사이트(Bauxite), 다이어스포어(Diaspore) 상태로 존재하며 녹는점이 약 2054℃이고, 평균 입자의 크기가 1mm 이하로 미세분말 가능하여 본 발명의 다공성 재료로 이용할 수 있다.

톱밥은 톱으로 나무를 켜거나 자를 때 나오는 가루로, 100 메시(mesh)로 걸러 약 2~2.54 mm 크기를 갖도록 함이 바람직하다.

또한, 상기 다공성 재료를 섞는 태토(胎土: 바탕소지)는 일반적으로 사용되는 백자토나 청자토 등일 수 있는데, 본 실시예에서는 백자토로 SiO₂ 71.78중량%, Al₂O₃ 19.37중량%, FeO₃ 0.25중량%, MgO 0.08중량%, CaO 0.15중량%, Na₂O 0.92중량%, K₂O 1.8중량%, TiO₂ 0.03중량%, 나머지 성분 5.62중량%가 함유된 디원(D1) 백자토를 시중에서 구입하여 사용하였다.

상기 재료를 사용하여 가능한 구체적인 실시예를 첨부 도면을 참조하며 설명하면 하기와 같다.

먼저, 도 1과 같이, 소성 후 색칠단계에서 흡수율 차이를 갖도록 3 종류의 소지를 준비한다.

제 1 종류 소지(10)는 디원(D1) 백자토를 태토로 하여 여기에 알루미나가 20~50 중량% 및 신문지재 0.5~10중량%가 포함되도록 준비할 수 있다.

여기서, 상기 알루미나가 20 중량% 미만으로 함유될 경우에는 순수한 디원(D1) 백자토로 한 것(즉, 후술할 제 3 종류 소지로 백자토 100중량%로만 만들어진 소지)과 흡수율 차이를 줄 수 없는 문제점이 있고, 그렇다고 50 중량% 초과하여 첨가할 경우에는 다른 소지 성분과 잘 배합되지 않아 가소성이 떨어지고 강도도 떨어지는 문제점이 있다.

상기 신문지재는 폐신문지를 완전 연소시켜 얻은 재로 0.5~10중량% 첨가함으로써, 알루미나가 20~50 중량%로 첨가함에 따른 소성 후 강도약화 문제를 해결해 줄 수 있다. 구체적으로, 알루미나가 20 중량% 배합될 경우엔 신문지재를 0.5중량% 이상 배합하고, 알루미나가 50 중량% 배합될 경우엔 신문지재를 10중량% 정도 배합하여야 소성 후 원하는 강도를 얻을 수 있다.

제 2 종류 소지(20)는 상기 제 1 종류 소지(10)에 톱밥이 10~15중량% 더 포함되도록 하여 준비할 수 있다.

여기서, 상기 톱밥은 상술한 바와 같이 100 메시(mesh)로 걸러 약 2~2.54 mm 크기를 갖는 것을 사용함이 바람직하다. 본 발명자는 다양한 실험을 통하여 톱밥의 첨가로 도자기의 흡수율을 높일 수 있었는데, 이는 재벌구이시 톱밥은 완전 연소 되더라도 톱밥이 가지고 있던 공간을 소결시 주위 물질이 완전히 채우지 못하여 미세 공극이 생긴 결과로 추정된다.

실험상 10중량% 미만으로 첨가될 경우에는 소성 후 흡수력 증가의 차이를 가져올 수 없었고, 15중량% 초과하여 첨가될 경우에는 소성 후 원하는 강도를 얻기 힘들뿐만 아니라 소성 후 기물 표면이 거칠어지는 문제점이 있었다. 따라서, 상기 제 1 종류 소지(10)에 톱밥을 10~15중량%로 첨가함이 가장 바람직하였다.

제 3 종류 소지(30)는 태토로 사용된 디원 백자토 100중량%로 소지를 만들었다.

상술한 제 1 내지 제 3 소지는 상술한 각 소지 성분에 통상과 같이 물을 혼합 교반하여 도 1과 같은 형상으로 만들게 된다.

다음은, 도 2와 같이, 상기 준비된 2 종류 이상의 소지를 섞는 단계를 거쳐, 도 3과 같이, 혼합된 소지로 판 성형을 하거나 물레성형 등으로 입체 형상으로 기물 성형 단계를 거치게 된다.

여기서, 상기 준비된 2 종류 이상의 소지를 섞을 때라 함은, 제 1 종류 소지(10)와 제 3 종류 소지(30)를 섞는 경우, 제 2 종류 소지(20)와 제 3 종류 소지(30)를 섞는 경우 및 제 1 내지 제 3 종류 소지(10, 20 30)를 섞는 경우를 말한다.

그리고, 상기 2 종류 이상의 소지를 섞을 때, 도 2와 같이, 꼬막 밀기로 20여회 반복함이 바람직한데, 이렇게 함으로써, 2 종류 이상의 소지가 자연스럽게 섞여 소성 후 색칠단계에서 흡수력의 차이로 자연스런 마블링 모양 등의 연리문 문양을 구현할 수 있게 된다.

다른 실시예로, 상기 2 종류 이상의 소지를 섞는 단계와 기물 성형 단계를 하나의 공정단계로, 즉 도 4와 같이, 상기 2 종류 이상의 소지를 섞으며 기물을 성형하는 단계로 실시할 수도 있다. 도 4는 2 종류의 소지를 격자 문양(41, 42)으로 섞으며 판 성형한 모습을 보여준다. 도면부호 41은 제 3 종류 소지(30)로 순수 디원 백자토로 만든 격자 문양이고, 도면부호 42는 제 1 종류 소지(10) 또는 제 2 종류 소지(20)로 즉, 알루미나 및/또는 톱밥이 다공성 재료로 추가 첨가된 소지로 만든 격자 문양이다. 이렇게 함으로써, 흡수율 차이를 갖는 2 종류 이상의 소지로 원하는 문양을 내게 하여 차후 즉 소성 후 색칠단계에서 그 문양이 드러나게 할 수 있는 장점이 있다.

다음은, 성형 된 기물을 건조 후 850℃에서 1차 소성(초벌구이) 및/또는 1250℃에서 2차 소성(재벌구이)을 한다. 즉, 필요에 따라 1차 소성만으로 할 수 있으며, 도자기의 강도를 높이기 위해 통상과 같이 2차 소성(재벌구이)을 더 진행할 수도 있다.

기타 소성단계는 일반적인 도자기 소성단계와 동일하게 진행할 수 있으므로, 이에 대한 상세한 설명은 생략한다.

다음은, 마지막으로 소성된 기물에 색칠하여 색칠의 흡수율 차이로 연리문 문양을 구현한다.

여기서, 상기 색칠은 안료가 포함된 옻칠 등을 말하는데, 본 실시예에서는 옻칠로 접칠하여 연리문 문양을 구현하는 것에 대하여 기술하고 있으나, 반드시 이에 한정되는 것은 아니다.

옻칠은 가공 정도에 따라 생칠과 정제칠(투명칠), 첨가된 염료(안료)에 따라 흑칠과 주칠 등으로 분류된다.

생칠은 옻나무에서 채취한 유백색 원액에서 나무껍질 등 불순물만 제거한 것이고, 정제칠(투명칠)은 생칠을 햇빛이나 숯불에 수분을 증발시켜 투명하게 만든 칠을 말하며, 흑칠은 정제칠(투명칠)에 산화철을 섞어 만든 검은 색 칠이고, 주칠은 정제칠(투명칠)에 붉은 염료를 넣어 만든 붉은 색 칠이며, 이외에도 정제칠(투명칠)에 넣는 염료에 따라 다양한 색의 옻칠을 만들 수 있다.

이하, 상기 소성℃된 기물에 옻칠로 색칠함으로써, 옻칠의 흡수율의 차이로 연리문 문양을 구현하는 구체적인 방법에 대하여 기술한다.

도 7은 본 발명의 일 실시예로 옻칠 흡수율의 차이로 연리문 문양을 구현한 것인데, 이를 중심으로 설명하면 다음과 같다.

1250℃에서 소성한 도편에 흑칠과 희석제(테레핀유)를 1:1 비율로 섞은 것을 붓으로 상기 도편 전면을 바른 다음, 도 6과 같이, 소정의 습도와 온도를 유지한 상태에서 완전히 흡수되도록 2~3분 건조과정을 거친 후 마른 헝겊으로 상기 도편 전면을 닦아낸다(이를 옻의 접칠과정이라 함).

상기 접칠과정은 올리고자 하는 옻의 두께에 따라 수회 반복하여 실시할 수 있다. 도 7은 정제칠로 한번 더 접칠과정을 거친 다음 건조시켜 완성한 도편의 모습을 보여준다.

도 7에 의하면, 상기 접칠과정에서 마른 헝겊으로 옻칠을 닦아낼 때, 2 종류 이상 소지의 흡수율 차이로, 옻칠이 흡수되어 남아 있는 부분(61)과 흡수되지 않아 닦여진 부분(62)으로 자연스런 연리문 문양을 구현할 수 있음을 알 수 있다.

상기 접칠과정 및 그 이후 건조시에는 통상의 옻칠 건조조건과 마찬가지로 습도 65~80%, 온도 20~26℃에서 굳힘으로써 옻칠의 강도를 높일 수 있다.

기타, 미설명된 도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 연리문 도자기의 제조방법으로 기본 백자소지에 다공성 재료의 함량에 차이가 나도록 복수 개의 도편을 만들어 1250℃ 소성시 휨이나 뒤틀림 정도를 알아보는 열간하중측정의 모습을 보여준다.

도 5에서 도면부호 51은 백자소지에 알루미나가 10중량%, 52는 백자소지에 알루미나가 20중량% 및 톱밥 3중량%, 53은 백자소지에 알루미나가 30중량%, 54는 백자소지에 알루미나가 40중량% 포함된 것인데, 이에 의하여 백자소지에 알루미나가 더 포함되더라도 1250℃ 소성 시 전체적으로 휨이나 뒤틀림이 없이 안정적인 상태로 유지함을 확인하였고, 특히 백자소지에 알루미나가 20중량% 및 톱밥 3중량% 포함된 도편(52)과 백자소지에 알루미나가 40중량% 포함된 도편(52)은 거의 변화가 없었다.

상기 실시예에 의한 연리문 도자기의 제조방법으로 통상의 도자기뿐만 아니라 건축자재 등에 사용되는 각종 타일도 제조할 수 있음은 물론이다. 나아가 상기 제조방법으로 제조된 연리문 도자기로 각종 액세서리를 만들 수도 있는 등 다양한 응용을 할 수도 있다.

10: 제 1 종류 소지
20: 제 2 종류 소지
30: 제 3 종류 소지
41: 순수 디원 백자토로 만든 격자 문양
42: 제 1 또는 제 2 종류 소지로 만든 격자 문양
51 내지 54: 기본 백자소지에 다공성 재료의 함량을 달리한 도편
61: 옻칠이 흡수되어 남아 있는 부분
62: 옻칠이 흡수되지 않아 닦여진 부분

Claims

소성 후 색칠단계에서 흡수율 차이를 갖는 2 종류 이상의 소지를 섞어 기물을 만드는 제 1 단계;
상기 만들어진 기물을 건조 후 소성 하는 제 2 단계; 및
상기 소성된 기물에 색칠하여 색칠의 흡수율 차이로 연리문 문양을 구현하는 제 3 단계를 포함하되,
상기 2 종류 이상의 소지는 태토(胎土)는 공통으로 하고 다공성 재료의 함량에 차이가 있는 것이고,
상기 다공성 재료는 알루미나 및 톱밥 중 적어도 하나 이상 포함되고,
상기 2 종류 이상의 소지 중 제 1 종류는 알루미나 20~50중량% 및 신문지재 0.5~10중량%가 포함되고,
상기 2 종류 이상의 소지 중 제 2 종류는 백자토 100중량%로 만들어진 것을 특징으로 하는 연리문 도자기의 제조방법.
제 1 항에 있어서,
상기 제 1 단계는 상기 흡수율 차이를 갖는 2 종류 이상의 소지를 준비하는 단계, 상기 2 종류 이상의 소지를 섞는 단계 및 기물 성형 단계를 포함하여 구성되고,
상기 섞는 단계는 꼬막 밀기로 상기 2 종류 이상의 소지를 혼합하는 것이고,
상기 기물 성형 단계는 상기 혼합된 소지를 판 상 또는 입체 형상으로 성형하는 것을 특징으로 하는 연리문 도자기의 제조방법.
제 1 항에 있어서,
상기 제 1 단계는 상기 흡수율 차이를 갖는 2 종류 이상의 소지를 준비하는 단계와 상기 2 종류 이상의 소지를 섞으며 기물을 성형하는 단계를 포함하여 구성된 것을 특징으로 하는 연리문 도자기의 제조방법.
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제 1 항에 있어서,
상기 제 1 종류에는 톱밥이 10~15중량% 더 포함된 것을 특징으로 하는 연리문 도자기의 제조방법.
제 1 항에 있어서,
상기 색칠은 옻칠로 접칠 하는 것을 특징으로 하는 연리문 도자기의 제조방법.
제 8 항의 제조방법으로 제조된 연리문 도자기.
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