KR101366090B1

KR101366090B1 - 장치 내 투입용 소재 이송제어 방법 및 장치

Info

Publication number: KR101366090B1
Application number: KR1020070026781A
Authority: KR
Inventors: 도경준; 김태상
Original assignee: 삼성전자주식회사
Priority date: 2007-03-19
Filing date: 2007-03-19
Publication date: 2014-02-20
Also published as: KR20080085370A

Abstract

본 발명은 성형기 내로 투입될 소재들이 컨베이어에 여러 개 대기될 수 있도록 하기 위하여, 장치쪽으로 진행하는 컨베이어의 진행 역방향을 따라 상기 장치쪽에서 가까운 곳으로부터 먼 곳으로 순서대로 제1 위치, 제2 위치, 제3 위치라 하였을 때, 상기 장치로 투입될 소재를 상기 제3 위치로 공급하는 로봇, 상기 제3 위치에 공급된 소재를 상기 컨베이어 위로 위치시키는 제1 실린더, 상기 제1 위치와 제2 위치 사이의 상기 컨베이어상에 배치되어 소재의 진행을 선택적으로 차단하는 셔터, 및 상기 소재가 상기 제1 위치, 상기 제2 위치, 상기 제3 위치에 있는지 여부를 각각 감지하는 제1 감지센서, 제2 감지센서, 제3 감지센서를 포함하는 장치 투입용 소재 이송장치의 이송제어 방법으로서, 상기 제1 감지센서를 통하여 소재가 상기 제1 위치에 존재하는지 여부를 감지하는 단계; 상기 제2 감지센서를 통하여 소재가 상기 제2 위치에 존재하는지 여부를 감지하는 단계; 상기 제3 감지센서를 통하여 소재가 상기 제3 위치에 존재하는지 여부를 감지하는 단계; 및 소재들이 상기 제1 위치, 상기 제2 위치, 상기 제3 위치에 존재하도록 상기 제1 감지센서, 제2 감지센서, 제3 감지센서의 감지신호들을 논리 조합하여 상기 로봇의 구동 여부, 상기 제1 실린더의 구동 여부, 상기 컨베이어의 구동 여부, 상기 셔터 열림구동 여부를 판단하는 단계;를 포함하는 장치 내 투입용 소재 이송제어 방법 및 소재 이송장치를 개시한다.

Description

장치 내 투입용 소재 이송제어 방법 및 장치{Control method of conveying parts for inputting to an apparatus and Apparatus of conveying parts using the same method}

도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따른 장치 내 투입용 소재 이송장치를 개략적으로 도시하는 도면이다.

도 2는 도 1에 도시된 장치 내 투입용 소재 이송장치를 제어하는 방법을 나타내는 흐름도이다.

도 3은 본 발명의 다른 실시 예에 따른 장치 내 투입용 소재 이송장치를 개략적으로 도시하는 도면이다.

도 4a 및 4b는 도 3에 도시된 장치 내 투입용 소재 이송장치를 제어하는 방법을 나타내는 흐름도이다.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 간단한 설명 *

1: 성형장치 2: 컨베이어

3: 준비대 4: 제1 실린더

5: 제2 실린더 6: 소재 준비 로봇

7: 소재 8: 제1 셔터

11: 제1 감지센서 12: 제2 감지센서

13: 제3 감지센서 14: 제4 감지센서

본 발명은 장치 내 투입용 소재 이송제어 방법 및 소재 이송장치에 관한 것으로서, 더 상세하게는 성형장치에 투입되는 여러 개의 조립된 금형들을 컨베이어의 소정 위치에 정렬하여 대기시킬 수 있는 장치 내 투입용 소재 이송제어 방법 및 소재 이송장치에 관한 것이다.

카메라에 사용되는 렌즈를 제조하는 방법 중 하나가 프레스 성형이다. 프레스 성형은 렌즈를 만드는 재료를 금형에 넣고 조립한 뒤, 조립된 금형을 프레스 성형기에 투입 후 프레스하여 원하는 형태로 렌즈를 제조하는 가공 방법이다. 이를 위해 산업용 로봇을 이용하여 상기 조립된 금형을 준비대 위까지 이송하고, 준비대 위에 위치한 조립된 금형을 컨베이어 위에 위치시킨 다음 컨베이어로 성형기까지 이송하여 투입하게 된다.

종래에는 컨베이어 위에 하나의 금형만을 올려 놓고 성형기까지 이송한 후 투입하는 방식을 사용하였다. 이를 위하여 성형기의 투입구에 금형이 이송 되어져 있으면 컨베이어의 동작을 정지하고, 산업용 로봇이 준비대에 금형을 올려 놓지 못하도록 설정하였다.

그런데, 이와 같이 컨베이어에 하나의 금형만이 대기되도록 하는 방식에서는 준비대에 금형을 올려 놓는 로봇에 오류가 발생하는 경우, 이미 컨베이어에 대기되 어 있던 금형만이 성형기내로 투입되게 되고, 그럼으로써 성형기는 하나의 소재에 있는 렌즈 밖에 생산하지 못하게 된다. 즉, 렌즈를 생산하도록 성형기가 가동될 수 있음에도 불구하고 대기 소재 개수의 제한으로 인하여 성형기가 대기하게 된다.

실제, 생산 현장에서는 산업용 로봇에 오류가 발생하는 경우가 빈번한데, 종래의 방식에서는 오류의 발생 후 작업자가 이 오류를 시정하여 재가동하기까지의 시간 동안 프레스 성형기는 하나의 소재에 있는 렌즈밖에 생산을 하지 못하게 된다. 따라서 종래의 이런 방식이 생산 가동 효율이 저하되는 원인이 되었다.

이런 점으로부터 미루어 보건대, 로봇에 오류가 발생하더라도, 성형기내로 올바르게 투입될 수 있도록 컨베이어에 금형들이 최대한 많이 정렬되어 대기되고 있어야 한다. 따라서 성형기 내로 투입될 소재들이 컨베이어에 여러 개 대기될 수 있도록 소재 이송을 제어하는 방법이 필요하다.

본 발명은 성형기 내로 투입될 소재들이 컨베이어에 여러 개 대기될 수 있도록 소재 이송장치를 제어하는 소재 이송제어 방법 및 소재 이송장치를 제공하는 데 그 목적이 있다.

본 발명은, 장치쪽으로 진행하는 컨베이어의 진행 역방향을 따라 상기 장치쪽에서 가까운 곳으로부터 먼 곳으로 순서대로 제1 위치, 제2 위치, 제3 위치라 하였을 때, 상기 장치로 투입될 소재를 상기 제3 위치로 공급하는 로봇, 상기 제3 위치에 공급된 소재를 상기 컨베이어 위로 위치시키는 제1 실린더, 상기 제1 위치와 제2 위치 사이의 상기 컨베이어상에 배치되어 소재의 진행을 선택적으로 차단하는 셔터, 및 상기 소재가 상기 제1 위치, 상기 제2 위치, 상기 제3 위치에 있는지 여부를 각각 감지하는 제1 감지센서, 제2 감지센서, 제3 감지센서를 포함하는 장치 투입용 소재 이송장치의 이송제어 방법으로서, 상기 제1 감지센서를 통하여 소재가 상기 제1 위치에 존재하는지 여부를 감지하는 단계; 상기 제2 감지센서를 통하여 소재가 상기 제2 위치에 존재하는지 여부를 감지하는 단계; 상기 제3 감지센서를 통하여 소재가 상기 제3 위치에 존재하는지 여부를 감지하는 단계; 및 소재들이 상기 제1 위치, 상기 제2 위치, 상기 제3 위치에 존재하도록 상기 제1 감지센서, 제2 감지센서, 제3 감지센서의 감지신호들을 논리 조합하여 상기 로봇의 구동 여부, 상기 제1 실린더의 구동 여부, 상기 컨베이어의 구동 여부, 상기 셔터 열림구동 여부를 판단하는 단계;를 포함하는 장치 내 투입용 소재 이송제어 방법을 개시한다.

이 실시 예에서, 상기 제1 위치와 상기 제2 위치 사이의 거리가 상기 제2 위치와 상기 제3 위치 사이의 거리보다 짧은 것이 바람직하다.

상기 로봇은 소재가 상기 제3 위치에 존재하지 않는 경우에 구동된다. 상기 제1 실린더는, 소재가 상기 제3 위치에 존재하는 경우 중에서 소재가 상기 제1 위치와 상기 제2 위치에도 모두 존재하는 경우를 제외한 경우에 구동된다. 상기 컨베이어는 소재가 상기 제1 위치에 존재하지 않고 소재가 상기 제2 위치에 존재하는 경우에 구동되며, 상기 컨베이어는 소재가 상기 제2 위치에 존재하지 않고 상기 제3 위치에 존재하는 경우에는 상기 제1 실린더가 구동된 후에 구동된다. 상기 셔터 는, 소재가 상기 제1 위치에 존재하지 않고 상기 제2 위치에 존재하는 경우에 열리도록 구동되며, 상기 셔터는, 소재가 상기 제1 위치, 상기 제2 위치, 상기 제3 위치에 모두 존재하지 않으나 소재가 상기 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이송되고 있는 경우에는 열리도록 구동된다.

본 발명의 다른 측면에 따르면, 본 발명은 장치쪽으로 진행하는 컨베이어의 진행 역방향을 따라 상기 장치쪽에서 가까운 곳으로부터 먼 곳으로 순서대로 제1 위치, 제2 위치, 제3 위치, 제4 위치라고 하였을 때, 상기 장치로 투입될 소재를 상기 제4 위치로 공급하는 로봇, 상기 제4 위치에 공급된 소재를 상기 컨베이어위로 위치시키는 제1 실린더, 상기 제1 위치와 제2 위치 사이의 상기 컨베이어상에 배치되어 소재의 진행을 선택적으로 차단하는 제1 셔터, 상기 제2 위치와 제3 위치 사이의 상기 컨베이어상에 배치되어 소재의 진행을 선택적으로 차단하는 제2 셔터, 및 상기 소재가 제1 위치, 제2 위치, 제3 위치, 제4 위치에 있는지 여부를 각각 감지하는 제1 감지센서, 제2 감지센서, 제3 감지센서, 제4 감지센서를 포함하는 장치 투입용 소재 이송장치의 이송제어 방법으로서, 상기 제1 감지센서를 통하여 소재가 상기 제1 위치에 존재하는지 여부를 감지하는 단계; 상기 제2 감지센서를 통하여 소재가 상기 제2 위치에 존재하는지 여부를 감지하는 단계; 상기 제3 감지센서를 통하여 소재가 상기 제3 위치에 존재하는지 여부를 감지하는 단계; 상기 제4 감지센서를 통하여 소재가 상기 제4 위치에 존재하는지 여부를 감지하는 단계; 및 소재들이 상기 제1 위치, 상기 제2 위치, 상기 제3 위치, 상기 제4 위치에 존재하도록 상기 제1 감지센서, 상기 제2 감지센서, 상기 제3 감지센서, 상기 제4 감지센서의 감지신호들을 논리 조합하여 상기 로봇의 구동 여부, 상기 제1 실린더의 구동 여부, 상기 컨베이어의 구동 여부, 상기 제1 셔터의 열림구동 여부, 상기 제2 셔터의 열림구동 여부를 판단하는 단계;를 포함하는 장치 투입용 소재 이송제어 방법을 개시한다.

이 실시 예에서, 상기 제2 위치와 상기 제3 위치 사이의 거리가 상기 제3 위치와 상기 제4 위치 사이의 거리보다 짧은 것이 바람직하다.

본 발명의 또 다른 측면에 의하면, 본 발명은 장치쪽으로 진행하는 컨베이어; 상기 컨베이어의 진행 역방향을 따라 상기 장치쪽에서 가까운 곳으로부터 먼 곳으로 순서대로 위치한 제1 위치, 제2 위치, 제3 위치에 상기 장치로 투입될 소재가 각각 위치하는지 여부를 감지하는 제1 감지센서, 제2 감지센서, 제3 감지센서; 소재를 상기 제3 위치로 공급하는 로봇; 상기 제3 위치에 공급된 소재를 상기 컨베이어 위로 위치시키는 제1 실린더; 상기 제1 위치와 제2 위치 사이의 상기 컨베이어상에 배치되어 소재의 진행을 선택적으로 차단하는 셔터; 및 상기 컨베이어를 사이에 두고 소재가 투입될 상기 장치의 반대쪽에 배치되어 상기 제1 위치에 존재하는 소재를 상기 장치로 투입하는 제2 실린더;를 포함하는 장치 내 투입용 소재 이송장치를 개시한다.

이하에서는, 첨부된 도면들에 도시된 본 발명의 실시 예들을 상세히 설명한다.

도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따른 장치 내 투입용 소재 이송장치를 개략적으로 도시하는 도면이다. 이하에서는 본 발명의 실시 예로서 성형장치 내에 투 입하기 위한 조립된 금형(이하 소재라고 함) 이송장치를 예로 들어 설명한다. 도면을 참조하면, 본 발명의 일 실시 예에 따른 장치 내 투입용 소재 이송장치는 컨베이어(2), 준비대(3), 제1 감지센서(11), 제2 감지센서(12), 제3 감지센서(13), 로봇(6), 제1 실린더(4), 제2 실린더(5), 및 제1 셔터(8)를 구비한다.

컨베이어(2)는 성형장치(1)를 향하여 진행하도록 길게 배치된다. 여기서, 컨베이어(2)는 컨베이어 벨트인 것이 바람직하나, 컨베이어 벨트 이외에 자체 동력원을 가지고 물건을 소정 속도로 어떤 지점에서 다른 지점으로 이송할 수 있는 수단이라면 어느 것이라도 사용될 수 있다.

제1 감지센서(11), 제2 감지센서(12), 제3 감지센서(13)는 컨베이어(2)의 진행 역방향을 따라 성형장치에서 가까운 곳으로부터 순서대로 배치된다. 제1 감지센서(11)는 성형장치의 투입구 앞(이하 제1 위치라고 함)에 소재(7)가 위치하고 있는지를 검출하는 역할을 하며, 공간 제약상 내부에 발광부와 수광부를 모두 구비하는 레이저 센서나 초음파 센서를 사용하는 것이 바람직하다. 그러나 본 발명의 보호범위는 이에 한정되지 아니하며, 발광 센서와 수광 센서로 구성된 광 센서를 사용할 수도 있다.

제2 감지센서(12)는 제1 위치로부터 컨베이어(2)의 길이방향을 따라 컨베이어(2)가 진행하는 방향과 반대되는 방향으로 소정 거리(D1) 이격된 곳(이하 제2 위치라고 함)에 배치된다. 제2 감지센서(12)는 발광 센서(12a)와 수광 센서(12b)로 이루어진 광 센서일 수 있다. 이 경우, 발광 센서(12a)와 수광 센서(12b)는 제2 위치에 해당되는 컨베이어(2)의 양 측부에 배치된다. 제2 감지센서(12)는 광 센서 이외에도 초음파 센서나 레이저 센서와 같은 위치 감지 센서들이 사용될 수 있다.

제3 감지센서(13)는 제2 위치로부터 컨베이어(2)의 길이방향을 따라 컨베이어(2)가 진행하는 방향과 반대되는 방향으로 소정 거리(D2) 이격된 곳(이하 제3 위치라고 함)에 배치된다. 제3 감지센서(13)는 제2 감지센서(12)와 동일한 센서가 사용될 수 있다. 이때, 컨베이어(2)의 길이 방향으로의 제1 위치와 제2 위치 사이의 이격 거리(D1)가 제2 위치와 제3 위치 사이의 이격 거리(D2)보다 짧아야 한다. 그 이유는 뒤에서 설명한다.

컨베이어(2)의 진행 반대 방향으로의 끝단에는 준비대(3)가 설치된다. 준비대(3)는 성형장치(1)에 투입될 조립된 금형인 소재가 얹혀지는 곳이다. 제3 위치는 준비대(3) 위에 위치한다. 즉, 제3 감지센서(13)의 발광 센서(13a)와 수광 센서(13b)는 준비대(3)의 양 측에 설치된다.

준비대(3)에 소재를 올려 놓기 위하여 산업용 로봇(6)이 사용될 수 있다. 여기서, 산업용 로봇이란 인간을 대신하여 일정 루틴의 작업을 자동으로 수행하는 장치를 의미한다. 따라서 산업용 로봇은 도 1에 도시된 바와 같이 다 관절 형상의 로봇으로서 팔과 링크 및 그립퍼로 된 로봇(6)을 의미할 수도 있을 뿐만 아니라, 소정 시간 간격으로 소재를 준비대(3) 위로 이송할 수 있는 자동화 설비를 의미할 수도 있다.

제1 실린더(4)는 로봇(6)으로부터 공급된 소재를 밀어서 컨베이어(2) 위로 위치시킨다. 제1 실린더(4)는 공압 실린더나 유압 실린더가 사용될 수 있으며, 실린더 본체로부터 로드가 나와 제3 위치에 있던 소재를 컨베이어(2) 방향으로 밀어 낸다.

제2 실린더(5)는 제1 위치에 있는 소재를 성형장치(1)의 투입구를 통하여 성형장치(1)로 투입한다. 제2 실린더(5)는 컨베이어(2)를 사이에 두고 성형장치(1)와 반대쪽에 설치된다. 제2 실린더(5)는 투입된 소재를 이용하여 프레스 성형하는 성형 사이클의 타이밍에 따라 작동된다.

제1 위치와 제2 위치 사이의 컨베이어(2) 상에는 제1 셔터(8)가 설치된다. 제1 셔터(8)는 컨베이어(2) 진행면에 수직한 방향인 상하로 움직이면서 소재가 제1 위치로 이동하는 것을 선택적으로 차단한다. 즉, 제1 셔터(8)가 닫혀 있을 때에는 진행하는 컨베이어(2) 상의 소재가 제1 위치로 이동하지 않고, 제1 셔터(8)가 열려 있을 때에는 진행하는 컨베이어(2) 상의 소재가 제1 위치로 이동할 수 있다. 여기서, 제1 셔터(8)는 반드시 상하로 움직일 필요는 없으며, 컨베이어(2)의 길이 방향을 교차하는 횡방향(좌우 방향)으로 움직일 수도 있다.

이하에서는, 도 2를 참조하여, 성형 작업 동안에 소재들을 제1 위치, 제2 위치, 제3 위치상에 최대한 많이 대기시켜놓을 수 있는 소재 이송제어 방법에 대하여 설명한다.

먼저, 컨베이어(2)와 준비대(3)에 소재가 존재하지 않은 경우를 예로 들어 설명한다. 제1 감지센서(11), 제2 감지센서(12), 제3 감지센서(13)에 의해 소재가 제1 위치, 제2 위치, 제3 위치 어디에도 존재하지 않는 것으로 판단되므로 로봇(6)이 구동된다.(C 8) 로봇(6)은 소재 준비 프로세스를 통하여 소정 시간, 예를 들면 70초 후에 소재를 준비대(3)에 배치한다. 그러면, 소재가 제3 위치에만 존재하게 되어 제1 셔터(8)가 닫히고, 제1 실린더(4)는 구동되며, 컨베이어(2)도 구동된다.(C 7) 이때, 로봇(6)과 제1 실린더(4) 사이의 충돌을 회피하기 위하여 로봇(6)은 구동되지 않고 대기 상태로 있는다.

제1 실린더(4)가 구동되면, 소재가 준비대(3)에서 컨베이어(2)로 옮겨지고 컨베이어(2)의 진행방향을 따라 제2 위치로 이송된다. 소재가 제3 위치에서 제2 위치로 이송되는 동안에는 제1 감지센서(11), 제2 감지센서(12), 제3 감지센서(13)에 의해 제1 위치, 제2 위치, 제3 위치 어디에도 소재가 존재하지 않는 것으로 판단되어 로봇(6)이 구동되면서 소재 준비 프로세스를 수행한다.(C 8)

이후, 소재가 컨베이어(2)에 의해 제2 위치로 이송되면, 제2 감지센서(12)에 의해 소재가 제2 위치에 존재하는 것이 감지된다. 그러면 제1 셔터(8)가 열리고, 컨베이어(2)가 구동되며, 로봇(6)도 소재 준비 프로세스를 수행한다.(C 6) 이때, 제1 셔터(8)가 열려 있기 때문에 소재는 컨베이어(2)에 의해 제1 위치에 도달하게 된다. 그러면, 소재가 제1 위치에만 있는 것으로 감지되어 제1 셔터(8)가 닫히고 컨베이어(2)가 정지한다. 그리고 로봇(6)이 구동되어 새로운 소재를 준비한다.(C 2)

소재 준비 프로세스가 완성되어 로봇(6)이 새로운 소재를 제3 위치에 제공하면, 소재가 제1 위치와 제3 위치에 각각 존재하는 것으로 판단되어 제1 실린더(4)와 컨베이어(2)가 구동된다.(C 3) 컨베이어(2)가 구동되면 제3 위치에 있던 소재는 제2 위치를 향하여 이송되지만, 제1 위치에 있는 소재는 투입구가 진행 방향으로 막혀 있기 때문에 계속 제1 위치에 머무르게 된다. 얼마 후, 제3 위치에 있던 소재가 제2 위치까지 이송되면 제1 감지센서(11)와 제2 감지센서(12)에 의해 소재가 제1 위치와 제2 위치에 각각 존재하는 것으로 판단된다. 그러면 로봇(6)이 구동되어 새로운 소재를 준비하게 되고, 컨베이어(2)의 구동은 정지된다.(C 2) 이때도 마찬가지로 로봇(6)이 구동될 때에는 제1 실린더(4)는 구동되지 않는다.

로봇(6)에 의해 새로운 소재가 제3 위치에 제공되면 제1 감지센서(11), 제2 감지센서(12), 제3 감지센서(13)에 의하여 소재가 제1 위치, 제2 위치, 제3 위치에 모두 존재하는 것으로 감지된다. 즉, 소재 이송장치 상에는 세 개의 소재가 각각 제1 위치, 제2 위치, 제3 위치에 정렬되어 대기하게 된다. 그러면 소재 이송장치는 소정의 역할을 다하였기 때문에 제1 실린더(4) 구동, 로봇(6) 구동, 컨베이어(2)의 구동을 모두 정지시킨다.(C 1)

이와 같은 소재 이송제어 방법을 사용하는 본 발명의 일 실시 예에 따른 소재 이송제어 장치는 프레스 성형 작업 동안에 소재를 최대한 많이 대기시켜 놓을 수 있다. 따라서 소재를 준비하는 역할을 수행하는 로봇(6)에 오류가 발생하여 일시 동안 소재를 준비, 공급하지 못하더라도 미리 대기하고 있던 소재들을 이용하여 성형 작업을 수행하기 때문에 생산 가동 효율을 증가시킬 수 있다. 뿐만 아니라, 불필요한 시간에는 컨베이어(2)를 구동하지 않으므로 불필요한 전력 소비를 줄일 수 있다.

이와 같이 세 개의 소재가 소재 이송장치 상에서 대기하고 있는 상태에서 성형장치(1)의 성형 사이클에 맞추어 소재를 성형장치(1)에 투입할 시점이 되면, 제2 실린더(5)가 구동되어 제1 위치에 있던 소재를 성형장치(1)내로 투입한다. 그러면, 제2 감지센서(12), 제3 감지센서(13)에 의해 소재가 제2 위치 및 제3 위치에만 존재하는 것으로 인식되어 제1 셔터(8)가 열리고, 제1 실린더(4)와 컨베이어(2)가 구동된다.(C 5) 이때 제1 실린더(4)와 컨베이어(2)가 동시에 구동되어도 되나 컨베이어(2)가 먼저 구동되는 것이 좀 더 바람직하다.

그러면 컨베이어(2)에 의해 각각의 소재가 제1 위치와 제2 위치로 각각 이송된다. 이때 제1 위치와 제2 위치 사이의 거리(D1)가 제2 위치와 제3 위치 사이의 거리(D2)보다 짧기 때문에 제2 위치 및 제3 위치로부터 제1 위치 및 제2 위치로 이송된 각각의 소재 중 제2 위치로부터 이송된 소재가 먼저 제1 위치에 도달한다. 그러면, 제1 셔터(8)가 닫히게 된다. 이때 컨베이어(2)는 구동 중이다. 만약, D1이 D2보다 크거나 같다면 제2 위치와 제3 위치에 있던 각각의 소재들이 제1 위치와 제2 위치로 각각 이송될 때 두 소재가 어떤 이유에서건 아주 가깝게 위치할 수 있고, 그로 인하여 제2 위치에 있던 소재가 제1 위치로 이송 후 제1 셔터(8)가 닫힐 때 가깝게 위치하면서 뒤따라오던 다른 소재가 제1 셔터(8)에 걸려 제1 셔터(8)가 작동하지 않는 오류가 일어날 수 있다. 따라서 D1이 D2 보다 상당히 큰 것이 바람직하다. 그리고 다른 소재가 제2 위치에 도달하기 전까지는 로봇(6)이 구동되어(C 4) 새로운 소재를 준비하는 프로세스를 수행한다. 만약 그 전에 준비 프로세스가 끝나면 로봇은 대기하게 된다.

조금 후 소재가 제2 위치에 도달하게 되면, 제1 감지센서(11)와 제2 감지센서(12)에 의해 소재가 제1 위치와 제2 위치에 모두 있다는 것이 인식된다. 그러면, 로봇(6)이 구동되고 컨베이어(2)는 정지한다.(C 2) 로봇(6)이 구동되어 소재 준비 프로세서를 완성하면 새로운 소재가 제3 위치에 공급되어 소재 이송장치 상에는 세 개의 소재가 각각 제1 위치, 제2 위치, 제3 위치에 정렬되어 대기하게 된다. 그러면 소재 이송장치는 소정의 역할을 다하였기 때문에 제1 실린더(4) 구동, 로봇(6) 구동, 컨베이어(2)의 구동은 모두 정지된다.(C 1)

만약, 특수한 사정에 의하여 소재가 제2 위치에만 존재하는 경우를 가정하고 소재 이송장치가 소재의 이송을 제어하는 방법을 설명한다. 제2 감지센서(12)에 의하여 소재가 제2 위치에만 존재하는 것으로 인식되면, 제1 셔터(8)가 열리고 컨베이어(2)가 구동되며, 로봇(6)은 소재 준비 프로세스를 수행한다.(C 6) 그러면 제2 위치에 있던 소재가 제1 위치로 이송된다. 이후, 제1 감지센서(11)에 의하여 소재가 제1 위치에만 존재하는 것으로 인식되면, 제1 셔터(8)가 닫히고 로봇(6)은 계속적으로 구동된다.

그런 후, 로봇(6)에 의하여 소재가 제3 위치로 제공되면, 제1 감지센서(11)와 제3 감지센서(13)에 의하여 소재가 제1 위치와 제3 위치에 각각 존재하는 것으로 인식되고, 그럼으로써 제1 실린더(4)와 컨베이어(2)가 구동된다.(C 3) 그러면 제3 위치에 있던 소재가 제2 위치로 이송되고 그 동안 로봇(6)은 계속적으로 구동되면서 새로운 소재를 준비한다. 그러다가 소재가 제2 위치에 도착하면 컨베이어(2)는 정지하고 로봇(6)만 구동된다.(C 2) 그 후, 로봇(6)에 의해 소재의 준비가 완료되어 새로운 소재가 제3 위치에 제공되면 제1 실린더(4), 컨베이어(2) 및 로봇(6)의 구동은 모두 정지된다. 그럼으로써 소재 이송장치 상에는 세 개의 소재가 각각 제1 위치, 제2 위치, 제3 위치에 정렬되어 대기하게 된다.

도 3은 본 발명의 다른 실시 예에 따른 장치 내 투입용 소재 이송장치를 개략적으로 도시하는 도면이다. 여기서는 전술한 실시 예와의 차이점을 위주로 설명한다. 전술한 실시 예와의 차이점은 컨베이어(2) 상의 제4 위치에 제4 감지센서가 설치된다는 점과 제1 위치와 제2 위치 사이 중 제2 위치에 인접한 곳의 컨베이어(2)상에 제2 셔터(9)가 추가적으로 설치되어 소재의 진행을 선택적으로 차단한다는 점이다. 이때, 전술한 실시 예에서와 동일한 이유로 제2 위치와 제3 위치 사이의 거리(D3)가 제3 위치와 제4 위치 사이의 거리(D4)보다 짧은 것이 바람직하다.

이하에서는, 도 4a 및 4b를 참조하여, 성형 작업 동안에 소재를 제1 위치, 제2 위치, 제3 위치, 제4 위치상에 최대한 많이 대기시켜놓을 수 있는 소재 이송제어 방법에 대하여 설명한다.

먼저, 컨베이어(2)와 준비대(3)에 소재가 존재하지 않은 경우를 예로 들어 설명한다. 이 경우, 제1 감지센서(11), 제2 감지센서(12), 제3 감지센서(13), 제4 감지센서(14)에 의해 소재가 제1 위치, 제2 위치, 제3 위치, 제4 위치 어디에도 존재하지 않는 것으로 판단되므로 로봇(6)이 구동된다.(C 16) 로봇(6)은 소재 준비 프로세스를 통하여 소정 시간, 예를 들면 70초 후에 소재를 준비대(3)에 배치한다. 그러면, 소재가 제4 위치에만 존재하게 되어 제1 셔터(8)와 제2 셔터(9)가 각각 닫히고, 제1 실린더(4)가 구동되며, 컨베이어(2)가 구동된다.(C 15) 이때, 로봇(6)과 제1 실린더(4) 사이의 충돌을 회피하기 위하여 로봇(6)은 구동되지 않고 대기 상태로 있는다.

제1 실린더(4)가 구동되면, 소재가 준비대(3)에서 컨베이어(2)로 옮겨지고 컨베이어(2)의 진행방향을 따라 4 위치로 이송된다. 소재가 제4 위치에서 제3 위치로 이송되는 동안에는 제1 감지센서(11), 제2 감지센서(12), 제3 감지센서(13), 제4 감지센서(14)에 의해 제1 위치, 제2 위치, 제3 위치, 제4 위치 어디에도 소재가 존재하지 않는 것으로 판단되어 로봇(6)이 구동되면서 소재 준비 프로세스를 수행한다.(C 16)

이후, 소재가 컨베이어(2)에 의해 제3 위치로 이송되면, 제3 감지센서(13)에 의해 소재가 제3 위치에 존재하는 것으로 감지된다. 그러면 계속적으로 컨베이어(2)가 구동되고, 로봇(6)도 소재 준비 프로세서를 수행한다.(C 12) 그러다가, 소재가 제2 위치까지 이송되면, 제1 셔터(8)와 제2 셔터(9)가 열린다. 이후에도 계속적으로 컨베이어(2)가 구동되고, 로봇(6)도 소재 준비 프로세서를 수행한다.(C 12)

이후, 제2 위치에 있던 소재가 제1 위치까지 도달하면 제1 셔터(8)는 닫히고, 새로운 소재가 제4 위치로 공급될 때까지 로봇(6)은 구동된다. 로봇(6) 준비 프로세스가 완료되어 새로운 소재가 제4 위치로 공급되면, 제1 실린더(4)와 컨베이어(2)가 구동된다.(C 7) 그러면 제4 위치에 있던 소재가 얼마 후 제3 위치로 이송되며, 그 동안 로봇(6)은 소재 준비 프로세스를 수행한다.(C 6) 컨베이어(2)가 계속 이동됨으로써 제3 위치에 있던 소재가 제2 위치에 도달하면, 제2 셔터(9)가 닫힌다. 그리고 새로운 소재를 공급하기 위하여 로봇(6)이 구동된다.(C 4)

새로운 소재가 로봇(6)에 의해 제4 위치로 공급되면 제1 실린더(4)와 컨베이어(2)가 구동된다.(C 3) 제4 위치에 있던 소재는 컨베이어(2)의 구동에 의해 제3 위치로 이동되며, 그 사이 로봇(6)은 새로운 소재를 준비하기 위하여 구동된다.(C 4) 이후, 소재가 제3 위치에 도착하면 컨베이어(2)는 정지하고, 로봇(6)은 계속 구동된다.(C 2)

새로운 소재가 준비되어 제4 위치로 공급되면 제1 감지센서(11), 제2 감지센서(12), 제3 감지센서(13), 제4 감지센서(14)에 의하여 소재가 제1 위치, 제2 위치, 제3 위치, 제4 위치에 모두 존재하게 된다. 즉, 소재 이송장치 상에는 세 개의 소재가 각각 제1 위치, 제2 위치, 제3 위치, 제4 위치에 정렬되어 대기하게 된다. 그러면 소재 이송장치는 소정의 역할을 다하였기 때문에 제1 실린더(4) 구동, 로봇(6) 구동, 컨베이어(2)의 구동을 모두 정지시킨다.(C 1)

이와 같은 소재 이송제어 방법에 의하여 본 발명의 일 실시 예에 따른 소재 이송제어 장치는 프레스 성형 작업 동안에 소재를 최대한 많이 대기시켜 놓을 수 있다. 따라서 소재를 준비하는 역할을 수행하는 로봇(6)에 오류가 발생하여 일시 동안 소재를 준비, 공급하지 못하더라도 미리 대기하고 있던 소재들을 이용하여 성형 작업을 수행하기 때문에 생산 가동 효율을 증가시킬 수 있다. 뿐만 아니라, 불필요한 시간에는 컨베이어(2)를 구동하지 않으므로 불필요한 전력 소비를 줄일 수 있다.

이와 같이 네 개의 소재가 대기하고 있는 상태에서 성형장치(1)의 성형 사이클에 맞추어 소재를 성형장치(1)에 투입할 시점이 되면, 제2 실린더(5)가 구동되어 제1 위치에 있던 소재를 성형장치(1)내로 투입한다. 그러면, 제2 감지센서(12), 제3 감지센서(13), 제4 감지센서(14)에 의해 소재가 제2 위치 및 제3 위치, 제4 위치에만 존재하는 것으로 인식되어 제1 셔터(8)와 제2 셔터(9)가 열리고, 제1 실린더(4)와 컨베이어(2)가 구동된다.(C 9)

그러면 컨베이어(2)에 의해 세 개의 소재가 제1 위치, 제2 위치 및 제3 위치로 각각 이송된다. 제2 위치에 있던 소재가 제1 위치에 도달하면 제1 셔터(8)가 닫히고, 제3 위치에 있던 소재가 제2 위치에 도달하면 제2 셔터(9)가 닫힌다. 이때 제2 위치와 제3 위치 사이의 거리(D3)가 제3 위치와 제4 위치 사이의 거리(D4)보다 짧기 때문에 일반적으로 제2 위치로부터 제3 위치로 이송되는 시간이 제3 위치로부터 제2 위치로 이송되는 시간보다 짧게 걸린다. 따라서 제4 위치에 있던 소재가 제3 위치로 이송되기 전에 제3 위치에 있던 소재가 제2 위치에 도달한다. 그러면, 제2 셔터(9)가 닫히게 된다. 이때 컨베이어(2)는 구동 중이다. 만약, D3이 D4보다 크거나 같다면 각각 제3 위치와 제4 위치에 있던 소재들이 제2 위치와 제3 위치로 이송될 때 두 소재들이 어떤 이유에서 이건 아주 가깝게 위치할 수 있고, 그로 인하여 제2 위치에 있던 소재가 제1 위치로 이송 후 제1 셔터(8)가 닫힐 때 가깝게 위치하면서 뒤따라오던 소재가 제1 셔터(8)에 걸려 제1 셔터(8)가 작동하지 않는 오류가 일어날 수 있다. 따라서 D3이 D4 보다 상당히 큰 것이 바람직하다. 반면, 제1 위치와 제2 위치 사이의 거리는 제2 셔터(9)의 존재로 인하여 어떠한 제약 조건을 받지 않는다. 그리고 다른 소재가 제3 위치에 도달하기 전까지는 로봇(6)이 구동되어(C 4) 소재를 준비하는 프로세스를 수행한다.

조금 후 소재가 제3 위치에 도달하게 되면, 제1 감지센서(11), 제2 감지센서(12) 및 제3 감지센서(13)에 의해 소재가 제1 위치, 제2 위치 및 제3 위치에 모두 있다는 것이 인식된다. 그러면, 로봇(6)이 구동되고 컨베이어(2)는 정지한다.(C 2) 로봇(6)이 구동되어 소재 준비 프로세서를 완성하면 새로운 소재가 제4 위치에 공급되어 소재 이송장치 상에는 세 개의 소재가 각각 제1 위치, 제2 위치, 제3 위치, 제4 위치에 정렬되어 대기하게 된다. 그러면 소재 이송장치는 소정의 역할을 다하였기 때문에 제1 실린더(4) 구동, 로봇(6) 구동, 컨베이어(2)의 구동을 모두 정지시킨다.(C 1)

만약, 특수한 사정에 의하여 소재가 제2 위치에만 존재하는 경우를 가정하고 소재 이송장치가 소재의 이송을 제어하는 방법을 설명한다. 제2 감지센서(12)에 의하여 소재가 제2 위치에만 존재하는 것으로 인식되면, 제1 셔터(8)와 제2 셔터(9)가 열리고 컨베이어(2)가 구동되며, 로봇(6)은 소재 준비 프로세스를 수행한다.(C 12) 그러면 제2 위치에 있던 소재가 제1 위치로 이송되고, 제1 셔터(8)는 닫힌다. 이제 제1 감지센서(11)에 의하여 소재가 제1 위치에만 존재하는 것으로 인식되면, 제1 셔터(8)가 닫히고 로봇(6)은 계속적으로 구동된다.(C 8)

그런 후, 로봇(6)에 의하여 소재가 제4 위치로 제공되면, 제1 감지센서(11)와 제4 감지센서(14)에 의하여 소재가 제1 위치와 제4 위치에 존재하는 것으로 인식되고, 그럼으로써 제1 실린더(4)와 컨베이어(2)가 구동된다.(C 7) 그러면 제4 위치에 있던 소재가 제3 위치로 이송되고 그 동안 로봇(6)은 계속적으로 구동되면서 소재를 준비한다.(C 8) 그러다가 소재가 제3 위치에 도착하면 컨베이어(2)는 정지하고 로봇(6)만 구동된다.(C 6) 그리고 컨베이어(2)에 의하여 소재가 제3 위치를 통과하여 제2 위치에 도달하면 제2 셔터(9)가 닫히고, 로봇(6)은 소재를 준비하기 위하여 계속 구동된다.(C 4)

이후, 로봇(6)에 의해 새로운 소재의 준비가 완료되어 제4 위치에 제공되면 제1 실린더(4)와 컨베이어(2)가 구동되어(C 3) 소재는 제3 위치까지 이동한다. 그러면, 새로운 소재를 준비하기 위하여 로봇(6)은 구동되고 컨베이어(2)와 제1 실린더(4)는 구동되지 않는다.(C 2) 그 후, 새로운 소재가 준비되어 제4 위치로 공급되면, 제1 실린더(4), 컨베이어(2) 및 로봇(6)의 구동은 모두 정지된다.(C 1) 그럼으로써 소재 이송장치 상에는 세 개의 소재가 각각 제1 위치, 제2 위치, 제3 위치, 제4 위치에 정렬되어 대기하게 된다.

이상으로 제1 감지센서(11), 제2 감지센서(12), 제3 감지센서(13) 및 제4 감지센서(14)를 구비하여 제1 위치, 제2 위치, 제3 위치, 제4 위치에 동시에 장치 내에 투입될 소재를 대기시킬 수 있는 소재 이송장치 및 소재 이송제어 방법에 대하여 설명하였다. 그러나 본 발명의 보호범위는 이에 한정되지 아니한다. 예를 들면, 컨베이어(2)의 길이가 더 길어지고, 추가적으로 제5 감지센서, 제6 감지센서 및 셔터들을 구비한다면 동시에 다섯 개 또는 여섯 개의 소재가 장치 내 투입을 위하여 컨베이어(2) 상에 정렬되어 대기될 수 있다. 즉, 감지센서와 위치의 개수는 당업자라면 얼마든지 변형할 수 있으며, 이러한 변형예들도 본 발명의 보호범위에 포함된다 할 것이다.

본 발명의 일 실시 예에 따른 소재 이송제어 방법 및 소재 이송장치는 프레스 성형 작업 동안에 소재를 최대한 많이 대기시켜 놓을 수 있다. 따라서 소재를 준비하는 역할을 수행하는 로봇에 오류가 발생하여 일시 동안 소재를 준비, 공급하지 못하더라도 미리 대기하고 있던 소재들을 이용하여 성형 작업을 수행하기 때문에 성형장치의 생산 가동 효율을 증가시킬 수 있다.

본 발명은 도면에 도시된 실시 예를 참고로 설명되었으나 이는 예시적인 것에 불과하며, 본 기술 분야의 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 다른 실시 예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서 본 발명의 진정한 기술적 보호 범위는 첨부된 특허청구범위의 기술적 사상에 의하여 정해져야 할 것이다.

Claims

장치쪽으로 진행하는 컨베이어의 진행 역방향을 따라 상기 장치쪽에서 가까운 곳으로부터 먼 곳으로 순서대로 제1 위치, 제2 위치, 제3 위치라 하였을 때, 상기 장치로 투입될 소재를 상기 제3 위치로 공급하는 로봇, 상기 제3 위치에 공급된 소재를 상기 컨베이어 위로 위치시키는 제1 실린더, 상기 제1 위치와 제2 위치 사이의 상기 컨베이어 상에 배치되어 소재의 진행을 차단하거나 허용하는 셔터, 및 상기 소재가 상기 제1 위치, 상기 제2 위치, 상기 제3 위치에 있는지 여부를 각각 감지하는 제1 감지센서, 제2 감지센서, 제3 감지센서를 포함하는 장치 투입용 소재 이송장치의 이송제어 방법으로서,

상기 제1 감지센서를 통하여 소재가 상기 제1 위치에 존재하는지 여부를 감지하는 단계;

상기 제2 감지센서를 통하여 소재가 상기 제2 위치에 존재하는지 여부를 감지하는 단계;

상기 제3 감지센서를 통하여 소재가 상기 제3 위치에 존재하는지 여부를 감지하는 단계; 및

소재들이 상기 제1 위치, 상기 제2 위치, 상기 제3 위치에 존재하도록 상기 제1 감지센서, 제2 감지센서, 제3 감지센서의 감지신호들을 논리 조합하여 상기 로봇의 구동 여부, 상기 제1 실린더의 구동 여부, 상기 컨베이어의 구동 여부, 상기 셔터 열림구동 여부를 판단하는 단계;를 포함하고,

상기 소재가 상기 제1 위치나 제3 위치에 있을 때에는 상기 소재는 상기 컨베이어에 대하여 정지 위치를 유지하며,

상기 로봇은 소재가 상기 제3 위치에 존재하지 않는 경우에 구동되고,

상기 제1 실린더는, 소재가 상기 제3 위치에 존재하는 경우 중에서 소재가 상기 제1 위치와 상기 제2 위치에도 모두 존재하는 경우를 제외한 경우에 구동되며,

상기 컨베이어는 소재가 상기 제1 위치에 존재하지 않고 소재가 상기 제2 위치에 존재하는 경우에 구동되며, 상기 컨베이어는 소재가 상기 제2 위치에 존재하지 않고 상기 제3 위치에 존재하는 경우에는 상기 제1 실린더가 구동된 후에 구동되고,

상기 셔터는, 소재가 상기 제1 위치에 존재하지 않고 상기 제2 위치에 존재하는 경우에 열리도록 구동되며, 상기 셔터는, 소재가 상기 제1 위치, 상기 제2 위치, 상기 제3 위치에 모두 존재하지 않으나 소재가 상기 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이송되고 있는 경우에는 열리도록 구동되는, 장치 내 투입용 소재 이송제어 방법.
제1 항에 있어서,

상기 제1 위치와 상기 제2 위치 사이의 거리가 상기 제2 위치와 상기 제3 위치 사이의 거리보다 짧은 장치 내 투입용 소재 이송제어 방법.
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제1 항에 있어서,

상기 제2 감지센서와 상기 제3 감지센서는 각각 발광부와 수광부를 구비하며 상기 발광부와 수광부는 상기 컨베이어의 진행 방향에 직교하는 횡방향으로 배치되며, 상기 제1 감지센서는 상기 컨베이어의 진행 방향과 나란한 방향으로 배치되며 내부에 발광부와 수광부를 모두 구비하는 장치 내 투입용 소재 이송제어 방법.
제1 항에 있어서,

상기 장치는 상기 제1 위치의 상기 컨베이어의 일 측부에 설치된 성형장치이며, 상기 제1 위치의 상기 컨베이어의 타 측부에 배치된 제2 실린더에 의해 상기 제1 위치에 존재하는 소재가 상기 성형장치로 투입되는 장치 내 투입용 소재 이송제어 방법.
장치쪽으로 진행하는 컨베이어의 진행 역방향을 따라 상기 장치쪽에서 가까운 곳으로부터 먼 곳으로 순서대로 제1 위치, 제2 위치, 제3 위치, 제4 위치라고 하였을 때, 상기 장치로 투입될 소재를 상기 제4 위치로 공급하는 로봇, 상기 제4 위치에 공급된 소재를 상기 컨베이어위로 위치시키는 제1 실린더, 상기 제1 위치와 제2 위치 사이의 상기 컨베이어상에 배치되어 소재의 진행을 차단하거나 허용하는 제1 셔터, 상기 제2 위치와 제3 위치 사이의 상기 컨베이어상에 배치되어 소재의 진행을 선택적으로 차단하는 제2 셔터, 및 상기 소재가 제1 위치, 제2 위치, 제3 위치, 제4 위치에 있는지 여부를 각각 감지하는 제1 감지센서, 제2 감지센서, 제3 감지센서, 제4 감지센서를 포함하는 장치 투입용 소재 이송장치의 이송제어 방법으로서,

상기 제1 감지센서를 통하여 소재가 상기 제1 위치에 존재하는지 여부를 감지하는 단계;

상기 제2 감지센서를 통하여 소재가 상기 제2 위치에 존재하는지 여부를 감지하는 단계;

상기 제3 감지센서를 통하여 소재가 상기 제3 위치에 존재하는지 여부를 감지하는 단계;

상기 제4 감지센서를 통하여 소재가 상기 제4 위치에 존재하는지 여부를 감지하는 단계; 및

소재들이 상기 제1 위치, 상기 제2 위치, 상기 제3 위치, 상기 제4 위치에 존재하도록 상기 제1 감지센서, 상기 제2 감지센서, 상기 제3 감지센서, 상기 제4 감지센서의 감지신호들을 논리 조합하여 상기 로봇의 구동 여부, 상기 제1 실린더의 구동 여부, 상기 컨베이어의 구동 여부, 상기 제1 셔터의 열림구동 여부, 상기 제2 셔터의 열림구동 여부를 판단하는 단계;를 포함하고,

상기 소재가 상기 제1 위치나 제4 위치에 있을 때에는 상기 소재는 상기 컨베이어에 대하여 정지 위치를 유지하며,

상기 로봇은 소재가 상기 제4 위치에 존재하지 않는 경우에 구동되고,

상기 제1 실린더는, 소재가 상기 제4 위치에 존재하는 경우 중에서 소재가 상기 제1 위치 내지 상기 제3 위치에 모두 존재하는 경우를 제외한 경우에 구동되며,

상기 컨베이어는 소재가 상기 제1 위치에 존재하지 않고 소재가 상기 제2 위치 나 제3 위치에 존재하는 경우에 구동되며, 상기 컨베이어는 소재가 상기 제2 위치와 제3 위치에 존재하지 않고 상기 제4 위치에 존재하는 경우에는 상기 제1 실린더가 구동된 후에 구동되고,

상기 제1 셔터와 제2 셔터는 소재가 상기 제1 위치에 존재하지 않고 상기 제2 위치나 제3 위치에 존재하는 경우에 열리도록 구동되며, 상기 제1 셔터는 소재가 상기 제1 위치 내지 제3 위치에 모두 존재하지 않으나 소재가 상기 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이송되고 있는 경우에는 열리도록 구동되는 장치 내 투입용 소재 이송제어 방법.
제9 항에 있어서,

상기 제2 위치와 상기 제3 위치 사이의 거리가 상기 제3 위치와 상기 제4 위치 사이의 거리보다 짧은 장치 내 투입용 소재 이송제어 방법.
장치쪽으로 진행하는 컨베이어;

상기 컨베이어의 진행 역방향을 따라 상기 장치쪽에서 가까운 곳으로부터 먼 곳으로 순서대로 위치한 제1 위치, 제2 위치, 제3 위치에 상기 장치로 투입될 소재가 각각 위치하는지 여부를 감지하는 제1 감지센서, 제2 감지센서, 제3 감지센서;

소재를 상기 제3 위치로 공급하는 로봇;

상기 제3 위치에 공급된 소재를 상기 컨베이어 위로 위치시키는 제1 실린더; 및

상기 제1 위치와 제2 위치 사이의 상기 컨베이어상에 배치되어 소재의 진행을 차단하거나 허용하는 셔터;를 포함하고,

상기 소재가 상기 제1 위치나 제3 위치에 있을 때에는 상기 소재는 상기 컨베이어에 대하여 정지 위치를 유지하며,

상기 로봇은 소재가 상기 제3 위치에 존재하지 않는 경우에 구동되고,

상기 제1 실린더는, 소재가 상기 제3 위치에 존재하는 경우 중에서 소재가 상기 제1 위치와 상기 제2 위치에도 모두 존재하는 경우를 제외한 경우에 구동되며,

상기 컨베이어는 소재가 상기 제1 위치에 존재하지 않고 소재가 상기 제2 위치에 존재하는 경우에 구동되며, 상기 컨베이어는 소재가 상기 제2 위치에 존재하지 않고 상기 제3 위치에 존재하는 경우에는 상기 제1 실린더가 구동된 후에 구동되고,

상기 셔터는, 소재가 상기 제1 위치에 존재하지 않고 상기 제2 위치에 존재하는 경우에 열리도록 구동되며, 상기 셔터는, 소재가 상기 제1 위치, 상기 제2 위치, 상기 제3 위치에 모두 존재하지 않으나 소재가 상기 제2 위치로부터 상기 제1 위치로 이송되고 있는 경우에는 열리도록 구동되는, 장치 내 투입용 소재 이송장치.