KR101316762B1 - 망사발열체 및 그 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 다수의 철선을 꼬아 만든 극선과 다수의 섬유사를 꼬아 만든 원사를 직조한 망사원단을 전도성이 좋은 카본, 실리콘, 실란, 가교제 등을 혼합한 혼합물에 함침시켜 코팅한 다음 폴리에틸렌계 필름에 아크릴계 접착제를 도포한 후 숙성시켜 용해한 용액을 상기 망사원단과 몰딩 압착하여 절연코팅시키는 것을 특징으로 하는 망사발열체 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 이와 같이 제조되는 망사발열체는 직조한 망사구조의 원단에 실리콘이 흡착 코팅되어 강한 접착성을 유지하므로 발열체의 극선 간격을 넓힐 수 있어 작업의 편의성을 높이며, 카본의 단락을 억제하여 발열체를 사용시에 전기적 안정성을 유지하고 그리고 변화하는 발열체의 전도(傳導)를 억제할 수 있어 장시간 사용시에도 발열체의 정온저항 특성을 유지할 수 있는 것에 장점이 있다.
Description
본 발명은 망사발열체 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 다수의 철선을 꼬아 만든 극선과 다수의 섬유사를 꼬아 만든 원사를 직조한 망사원단을 카본, 실리콘 등이 혼합된 혼합물에 함침시켜 코팅한 다음 절연코팅하여 망사발열체를 제조함으로써, 카본이 원단 표면에 고르게 분포되어 망사발열체의 전기전도율을 높일 수 있어 원단을 직조할 때 극선의 간격을 넓혀 에너지 효율을 증대시키면서 정온저항의 특성을 유지시키는 것을 특징으로 하는 망사발열체 및 그 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 발열체에 적용되는 철선은 전도성 좋은 재료를 실 형태로 만들어 이를 이용하여 그물망 형상의 발열체를 만들거나 또는 필름 상부에 전도성 물질을 스크린 인쇄하여 이를 발열체로 사용하였다.
그러나 상기의 전도성 재료를 실 형태로 만들어 사용한 발열체는 열효율 및 전기적 저항이 낮아 사용할 때 열선에 고열이 발생하며, 이로 인한 과열로 위험성을 내포하고 발열체의 저항이 일정하지 않아 사용시 발열체의 표면온도가 변화하는 문제점이 있었으며, 그리고 상기의 필름에 전도성 물질을 인쇄하여 사용하는 발열체는 흔히 전극의 접합을 라미네이트로 함으로 인해 사용시간이 경과함에 따라 접합부분의 전극이 쉽게 단락되어 사용시 안전에 위험이 발생하는 문제점이 있었다.
따라서 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 방안으로 정온저항의 유지를 위해 카본 등을 원단의 표면에 코팅한 종래의 발열체기술을 살펴보면, 대한민국 공개공보 제10-2007-0079770호에 카본제, 티탄산바륨, 폴리비닐아세테이트, 에틸렌비닐아세테이트, 바인더, 침투제, 물 등을 혼합한 혼합물에 원단을 함침시켜 발열체를 제조하는 망사발열체의 제조방법이 알려져 있다.
그러나 상기와 같은 혼합물에 원단을 함침시켜 제조되는 발열체는 혼합물에 전도성 및 결합력이 저하되는 바인더, 침투제 등이 혼합됨으로 인해 전열체의 극선 간격의 한계로 다수의 극선을 사용하여야 함으로 생산비용이 증가되는 문제점이 있고 또한 발열체를 장시간 사용시에 전도성 물질인 카본제, 티탄산바륨이 낮은 결합력으로 인해 원단으로부터 단락되어 전도율이 저하되는 문제점이 있었다.
그리고 결합제로 융점이 낮은 폴리비닐아세테이트와 에틸렌비닐아세테이트를 사용함으로 인해 고온으로 장시간 사용할 경우 고분자의 급변점온도(Switching temperature)영역에서 강한 팽창으로 인해 고분자 내에 있는 전기전도체 입자 사이의 간격이 증가하고 이에 따른 저항이 높아져 정온저항을 유지할 수 없어 발열체의 사용기간이 단축되는 문제점이 있었다.
따라서 본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 방안으로 직조한 원단에 코팅물질로 전도성이 좋은 카본, 실리콘, 가교제 등을 혼합한 혼합물을 사용하여 망사발열체를 제조함으로써, 발열체의 극선 간격을 넓힐 수 있어 작업의 편의성을 높이고 생산비용을 줄일 수 있는 것을 특징으로 하는 망사발열체 및 그 제조방법을 제공함에 그 목적이 있다.
그리고 본 발명은 카본이 고르게 분포된 혼합물을 직조한 망사원단에 함침시켜 건조한 다음 절연코팅층을 형성함으로써, 카본이 원단 표면에 균일하게 분포되어 발열체의 전기전도율을 높이고, 유연성을 향상시켜 망사원단으로부터 카본의 단락을 방지하여 변화하는 전도(傳導)를 억제하므로 고온에서도 정온저항 특성을 유지할 수 있는 것을 특징으로 하는 망사발열체 및 그 제조방법을 제공함에 다른 목적이 있다.
상기 과제를 해결하기 위한 본 발명은 다수의 철선을 꼬아 만든 극선과 다수의 섬유사를 꼬아 만든 원사를 직조한 망사원단을 혼합물에 함침시켜 코팅한 다음 절연코팅시키는 망사발열체에 있어서.
상기 망사원단은 극선이 종방향과 횡방향의 양측면에 연속되게 망사구조로 직조하며,
상기 혼합물은 실리콘 100 중량부에 대하여 카본 20~50 중량부, 실란 1~10 중량부, 가교제 20~50 중량부, 희석제 200~500 중량부, 벤조일퍼옥사이드계 또는 디부틸프탈레이트계 경화제 1~20 중량부로 이루어지는 것을 과제 해결 수단으로 한다.
상기 망사원단은 극선이 종방향과 횡방향의 양측면에 연속되게 망사구조로 직조하며,
상기 혼합물은 실리콘 100 중량부에 대하여 카본 20~50 중량부, 실란 1~10 중량부, 가교제 20~50 중량부, 희석제 200~500 중량부, 벤조일퍼옥사이드계 또는 디부틸프탈레이트계 경화제 1~20 중량부로 이루어지는 것을 과제 해결 수단으로 한다.
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그리고 본 발명은 망사발열체의 제조방법에 있어서,
다수의 철선을 꼬아 극선을 제조하는 단계(100);
다수의 섬유사를 꼬아 원사를 제조하는 단계(200);
상기 극선과 상기 원사를 망사구조로 직조하여 망사원단을 제조하는 단계(300);
실리콘 100중량부에 대하여 카본 20~50 중량부, 실란 1~10 중량부, 가교제 20~50 중량부, 희석제 200~500 중량부를 혼합하는 혼합물제조 단계(400);
상기 혼합물 100 중량부에 대하여 벤조일퍼옥사이드계 또는 디부틸프탈레이트계 경화제 1~20 중량부를 혼합하여 코팅액을 제조하는 단계(500)
상기 망사원단을 상기 코팅액에 함침하여 가압 및 건조시키는 단계(600);
상기 가압 및 건조한 망사원단의 표면에 절연코팅층을 형성하는 단계(700);를 거처 망사발열체을 제조하는 것을 다른 과제 해결 수단으로 한다.
본 발명은 다수의 철선을 꼬아 만든 극선과 다수의 섬유사를 꼬아 만든 원사를 직조한 망사원단을 전도성이 좋은 카본, 내열성이 우수한 실리콘, 가교제 등을 혼합한 혼합물에 함침시켜 코팅한 다음 폴리에틸렌계 필름에 아크릴계 접착제를 도포한 후 숙성시켜 용해한 용액을 상기 망사원단과 몰딩 압착하여 절연코팅층을 형성하여 망사발열체를 제조함으로써, 직조한 망사구조의 원단에 카본, 실리콘 등의 혼합물이 흡착 코팅되어 강한 접착성을 유지하여 카본의 단락을 억제하므로 발열체를 사용시에 전기적 안정성을 유지하면서 유연성을 향상시키며, 변화하는 전도(傳導)를 억제할 수 있어 고온에서도 발열체의 정온저항 특성을 유지할 수 있으며, 그리고 발열체의 극선 간격을 넓히므로 인해 작업의 편의성을 높여 생산비용을 줄일 수 있는 것에 장점이 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 망사발열체의 제조방법을 나타내는 흐름도이다.
상기의 과제를 해결하기 위한 본 발명의 바람직한 기술적 구성을 상세히 설명하면 다음과 같다. 그리고 하기의 설명에서는 본 발명의 망사발열체 및 그 제조방법을 이해하는데 필요한 부분만이 설명되며, 그 이외 부분의 설명은 본 발명의 요지를 흩트리지 않는 범위 내에서 생략될 것이라는 것을 유의하여야 한다.
본 발명은 망사발열체에 관한 것으로서, 다수의 철선을 꼬아 만든 극선과 다수의 섬유사를 꼬아 만든 원사를 직조한 망사구조의 원단을 혼합물에 함침시켜 코팅한 다음 절연코팅층을 형성하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 특징에 의하면, 본 발명은 철선을 꼬아 만든 극선과 섬유사를 꼬아 만든 원사를 씨실과 날실로 사용하여 직조한 망사원단을 카본, 실리카 등이 혼합된 혼합물에 함침시켜 코팅하고 이를 가압 및 건조한 다음 폴리에틸렌계 필름에 아크릴계 접착제를 도포한 후 숙성시켜 용해한 용액을 상기 망사원단과 몰딩 압착하여 형성시킨 절연코팅층을 발연체로 사용함으로써, 직조한 망사구조의 원단에 카본이 첨가된 혼합물이 고르게 흡착 코팅되어 강한 접착성을 유지할 수 있어 망사원단으로부터 카본의 단락을 방지하므로 발열체를 사용시에 전기적 안정성을 유지하고, 유연성을 향상시킬 뿐만 아니라 변화하는 발열체의 전도(傳導)를 억제할 수 있어 고온에서도 발열체의 정온저항 특성을 유지할 수 있도록 하는 장점이 있다.
상기에서 극선은 다수의 철선을 꼬아 만든 것으로서, 발열체에 전원을 공급하는 역할을 하며, 철선은 열전도율이 좋은 동, 니켈, 크롬, 니크롬 등의 선을 사용하는 것이 바람직하나 철선은 특별히 한정하는 것은 아니고 상기와 동등 이상의 열전도율이 유지될 경우 적절히 선택하여 사용할 수 있다. 그리고 상기 극선의 가닥 수는 전원전압, 발열량 등에 따라 적절한 가닥 수를 선택하여 사용할 수 있고, 그 꼬임의 수는 특별히 한정하는 것은 아니고 소비자의 요구나 제조자의 필요에 따라 적절한 수로 꼬아 사용할 수 있다.
상기에서 원사는 다수의 섬유사를 꼬아 만든 것으로서, 극선과 직조하여 망사구조의 섬유를 제조하는 역할을 하며, 원사는 혼합물에 함침할 때 흡수력이 우수한 섬유사로서, 일반적으로 면사, 모사, 견사, 마사, 혼방사 중에서 1종 또는 그 이상을 선택하여 사용하는 것이 바람직하나, 섬유사는 특별히 한정하는 것은 아니고 소비자의 요구나 제조자의 필요에 따라 동등 이상의 흡수력이 있을 경우 적절히 선택하여 사용할 수 있다.
한편, 상기와 같이 철사와 섬유사를 꼬아 만든 극선과 원사를 씨실과 날실로 사용하여 직조하는 망사원단은 극선이 종방향과 횡방향의 양측면에 연속되게 망사구조로 직조함으로써, 망사원단의 내구성이 강화되어 혼합물에 망사원단을 함침시켜 발열체를 제조시에 혼합물이 망사원단에 조밀하게 코팅되어 강한 충격과 같은 부주의에도 단선 등을 예방할 수 있는 것이다. 그리고 상기 망사구조는 소비자의 요구나 제조자의 필요에 따라 적절한 모양으로 편직하여 사용할 수 있다.
그리고 본 발명에 따른 혼합물은 실리콘 100중량부에 대하여 카본 20~50 중량부, 실란 1~10 중량부, 가교제 20~50 중량부, 희석제 200~500 중량부로 이루어지는 것이 바람직하다.
상기에서 실리콘은 유기기를 함유한 규소와 산소 등이 실록산 결합으로 연결된 폴리머로서, 내열성, 화학적 안정성, 전기절연성, 내마모성 등을 향상시키는 역할을 하는 것으로서, 상기 실리콘의 사용량은 100 중량부인 것이 바람직하다. 상기 실리콘의 사용량이 100 중량부 미만일 경우에는 실리콘의 사용량 저하로 발열체에 코팅되는 혼합물의 물성이 저하되어 내열성, 화학적 안정성 등에 어려움이 우려되고, 실리콘의 사용량이 100 중량부를 초과할 경우에는 다른 혼합물의 사용량 저하로 도리어 발열체에 코팅되는 혼합물의 물성이 저하될 우려가 있다.
상기에서 카본은 수소, 산소 또는 질소 등과 공유결합을 안정적으로 쉽게 형성할 수 있으며 단일결합, 이중결합, 삼중결합이 가능하고 사슬형과 고리형의 구조로도 형성되어 발열체의 열전도율을 향상시키는 역할을 하는 것으로서, 그 사용량은 실리콘 100 중량부에 대하여 카본 20~50 중량부를 사용하는 것이 바람직하다. 카본의 사용량이 실리콘 100 중량부에 대하여 20 중량부 미만을 사용할 경우에는 카본의 사용량 저하로 망사원단에 코팅시 카본이 조밀하게 분포되지 않아 발열체의 정온저항에 어려움이 우려되고, 카본의 사용량이 실리콘 100 중량부에 대하여 50 중량부를 초과 사용할 경우에는 망사원단에 코팅시 카본이 조밀하게 분포되어 발열체의 열전도율을 향상시키며 정온저항을 유지할 수 있으나 사용량에 비해 그 효과가 미약하다.
한편, 상기 카본은 나노카본 20~40 중량%와 카본 60~80 중량%를 혼합하여 이루어지는 것이 바람직하다. 상기에서 나노카본의 사용량이 20 중량% 미만이거나 카본의 사용량이 80 중량%를 초과할 경우에는 혼합물을 제조시 카본은 충분히 분산되지만 큰 카본의 입자로 인해 망사원단에 조밀하게 분포되지 않아 발열체의 정온저항 유지에 어려움이 있고, 상기에서 나노카본의 사용량이 40 중량% 를 초과하거나 카본의 사용량이 60 중량% 미만이 될 경우에는 나노카본의 사용량 과다로 혼합물을 제조시 나노카본이 서로 엉키어 충분히 분산되지 않아 발열체의 안정성 유지에 어려움이 우려된다.
상기에서 실란은 혼합물의 물성을 향상시키기 위해 사용하는 것으로서, 그 사용량은 실리콘 100 중량부에 대하여 1~10 중량부를 사용하는 것이 바람직하다. 상기 실란의 사용량이 실리콘 100 중량부에 대하여 1 중량부 미만일 경우에는 혼합물의 물성 향상이 미약하고, 상기 실란의 사용량이 실리콘 100 중량부에 대하여 10 중량부를 초과할 경우에는 실란의 사용량의 과다로 혼합물의 물성은 향상될 수 있으나 경제적 효과가 미약하다. 한편, 상기에서 사용되는 실란은 비닐트리메톡시실란, 비닐트리에톡시실란, 비닐트리클로로실란, 비닐트리(2-메톡시에톡시)실란, 3-아미노프로필에톡시실란, 머캅토프로필트리메톡시실란, 2-(3,4-에폭시사이클로헥실)에틸트리메톡시실란, 3-글리시딜옥시프로필트리메톡시실란, 3-글리시딜옥시프로필메틸디에톡시실란 및 비스-(3-(트리에톡시실릴)-프로필)테트라설파이드 중에서 1종 또는 그 이상을 선택하여 사용하는 것이 바람직하다.
상기에서 가교제는 혼합물을 가교시켜 혼합물의 기계적 물성을 향상시키는 역할을 하는 것으로서, 그 사용량은 실리콘 100 중량부에 대하여 1~10 중량부를 사용하는 것이 바람직하다. 가교제의 사용량이 1 중량부 미만일 경우에는 혼합물이 충분히 가교되지 않아 혼합물의 기계적 물성이 저하될 우려가 있고, 가교제의 사용량이 10 중량부를 초과할 경우에는 혼합물의 과가교로 인해 기계적 물성은 향상되지만 혼합물 고유의 성질인 유연성이 저하될 우려가 있다. 그리고 상기 가교제는 페놀계수지, 산화아연, 산화이트륨, 산화알루미늄 중에서 1종 또는 그 이상을 선택하여 사용하는 것이 바람직하다.
상기에서 희석제는 혼합물을 희석시키는 역할을 하는 것으로서, 그 사용량은 실리콘 100 중량부에 대하여 200~500 중량부를 사용하는 것이 바람직하다. 상기 희석제의 사용량이 200 중량부 미만일 경우에는 희석제의 사용량 저하로 혼합물이 충분히 희석되지 않아 망사원단을 함침할 때 균일하게 함침되지 않을 우려가 있고, 상기 희석재의 사용량이 500 중량부를 초과할 경우에는 희석제의 사용량의 과다로 혼합물은 충분히 희석되어 망사원단을 함침할 때 균일하게 함침시킬 수는 있으나 그 효과가 미약하다. 그리고 상기 희석제는 톨루엔, 자일렌, 메틸에틸케톤, 크실렌 중에서 1종 또는 그 이상을 선택하여 사용하는 것이 바람직하다.
그리고 본 발명은 상기와 같이 혼합된 혼합물 100 중량부에 대하여 경화제 1~20 중량부를 혼합하여 망사원단의 함침액으로 사용하는 것이 바람직하다.
상기 경화제는 망사원단을 혼합물에 함침할 때 혼합물이 망사원단에 신속히 경화되어 기계적 물성을 향상시키는 역할을 하는 것으로서, 그 사용량은 혼합물 100 중량부에 대하여 경화제 1~20 중량부를 혼합하는 것이 바람직하다. 상기 경화제의 혼합량이 1 중량부 미만일 경우에는 경화제의 혼합량 저하로 망사원단을 함침할 때 혼합물이 신속히 경화되지 않아 혼합물이 균일하게 분포되지 않을 우려가 있고, 상기 경화제의 사용량이 20 중량부를 초과할 경우에는 경화제의 혼합량 과다로 망사원단를 함침할 때 혼합물의 경화는 빨라질 수 있으나, 경화제의 사용량에 비해 그 효과가 미약하다. 그리고 상기 경화제는 벤조일퍼옥사이드계 또는 디부틸프탈레이트계 중에서 1종을 선택하여 사용하는 것이 바람직하다.
그리고 상기에서 제조된 망사원단을 몰딩코팅공법에 따라 혼합물에 함침시킨 후 2회에 걸쳐 압착 롤러로 망사원단을 다지면서 혼합액을 탈기시키고 이어 송풍장치를 거쳐 혼합물에 의해 발생하는 망사의 막힘 현상을 제거한 다음 건조로에서 건조시킨다. 그리고 정온저항의 변형방지를 위해 압착롤러로 압착시킨 다음 폴리에틸렌계 필름에 아크릴계 접착제를 도포한 후 숙성시켜 용해한 용액을 상기 망사원단과 몰딩 압착하여 절연코팅층을 형성함으로써, 정온저항을 유지할 수 있는 망사발열체를 제조하게 되는 것이다.
한편, 상기와 같은 구성을 갖는 본 발명에 따른 망사발열체는 망사구조의 원단에 결합하는 카본이 강한 접착성을 유지하는 혼합물에 의해 원단에 고르게 분포되어 코팅되고, 유연성을 유지함으로써, 발열체를 사용시에 고르게 분포되는 카본에 의해 언제나 정온저항을 유지할 수 있고 그리고 유연한 코팅물질로 인해 극선의 단락을 억제할 수 있어 고온에서도 안정성을 유지할 수 있도록 한 것에 장점이 있는 것이다.
이하, 본 발명에 따른 망사발열체의 제조방법을 각 공정별로 상세히 설명하면 다음과 같다.
도 1을 참조해보면 본 발명에 따른 망사발열체의 제조방법은
다수의 철선을 꼬아 극선을 제조하는 단계(100);
다수의 섬유사를 꼬아 원사를 제조하는 단계(200);
상기 극선과 상기 원사를 망사구조로 직조하여 망사원단을 제조하는 단계(300);
실리콘 100중량부에 대하여 카본 20~50 중량부, 가교제 20~50 중량부, 희석제 200~500 중량부를 혼합하는 혼합물제조 단계(400);
상기 혼합물 100 중량부에 대하여 벤조일퍼옥사이드계 또는 디부틸프탈레이트계 경화제 1~20 중량부를 혼합하여 코팅액을 제조하는 단계(500)
상기 망사원단을 상기 코팅액에 함침하여 가압 및 건조시키는 단계(600);
상기 가압 및 건조한 망사원단의 표면에 절연코팅층을 형성하는 단계(700);를 거처 제조되는 것을 특징으로 한다.
상기에서 극선을 제조하는 단계(100)는 다수의 철선을 꼬아 극선을 제조하는 단계로서, 발열체에 전원을 공급하기 위해 열전도율이 좋은 동, 니켈, 니크롬 등의 선 중에서 1종을 선택하여 다수의 가닥을 꼬아 극선을 제조하는 것으로서, 상기 극선의 소재는 특별히 한정하는 것은 아니고 상기 철선과 동등 이상의 열전도율이 유지될 경우 적절히 선택하여 사용할 수 있다. 그리고 철선을 꼬는 꼬임 수도 특별히 한정하지는 않지만 바람직하게는 편직용은 2.3~3.5, 위사용은 3.0~4.0, 경사용은 4.0~5.0회 꼬는 것이 적합하다.
상기에서 원사를 제조하는 단계(200)는 다수의 섬유사를 꼬아 원사를 제조하는 단계로서, 다수의 섬유사를 꼬아 극선과 직조하여 망사구조의 원단을 제조하는 섬유사는 코팅물질의 흡수력이 우수한 면사, 모사, 견사, 마사, 혼방사 중에서 1종 또는 그 이상을 선택하여 사용하는 것이 바람직하지만 특별히 한정하는 것은 아니고 소비자의 요구나 제조자의 필요에 따라 적절한 섬유사를 선택하여 사용할 수 있다.
상기에서 망사원단을 제조하는 단계(300)는 상기 극선과 상기 원사를 망사구조로 직조하여 망사원단을 제조하는 단계로서, 극선와 원사를 씨실과 날실로 사용하여 이를 직조하여 망사구조의 원단을 제조하는 단계이다.
상기에서 혼합물 제조단계(400)는 실리콘 100중량부에 대하여 카본 20~50 중량부, 가교제 20~50 중량부, 희석제 200~500 중량부를 혼합하여 혼합물을 제조하는 단계로서, 이는 상기에서 이미 설명한바 있으므로 여기서는 그 설명을 생략한다.
상기에서 코팅액 제조단계(500)는 상기 혼합물 100 중량부에 대하여 벤조일퍼옥사이드계 또는 디부틸프탈레이트계 경화제 1~20 중량부를 혼합하여 코팅액을 제조하는 단계로서, 이는 상기에서 이미 설명한바 있으므로 여기서는 그 설명을 생략한다.
상기에서 망사원단을 상기 혼합물에 함침하여 가압 및 건조시키는 단계(600)는 먼저 망사원단을 코팅액에 함침한 후 2회에 걸쳐 압착롤러로 망사원단을 다지면서 혼합액을 탈기시킨다. 그리고 압착롤러로 망사를 다질 때 발생하는 망사의 막힘 현상의 제거를 위해 송풍장치를 거쳐 망사원단의 막힘 현상을 제거한 후 60~80℃의 건조로에서 1차 건조하고 이를 60~80℃의 열 롤러로 2차 건조한 후 정온저항의 변형방지를 위해 50~70℃의 압착롤러로 압착시키게 된다.
상기에서 가압 및 건조시킨 망사원단의 표면에 절연코팅층을 형성하는 단계(700)는 본 출원인이 2008. 4. 17일 출원하여 특허등록 받은 제10-0193916호(발열체의 절연피막 형성방법)에 기재된 바에 따라 코팅하는 것으로 절연코팅층을 형성하는 방법을 보면, 먼저 폴리에틸렌계 필름에 아크릴계 접착제를 도포한 후 20~24시간 숙성한 다음 용해시킨 용액을 롤 형태로 감겨있는 망사발열체 원단을 풀면서 원단의 일측면에 공급하여 1차로 몰딩 압착하여 코팅한 다음 코팅되지 않은 타측면과 1차로 코팅한 일측면에 상기에서 용해시킨 수지를 공급하여 2차 몰딩 압착하여 절연코팅층을 형성하게 된다. 이때 1차 몰딩 압착한 수지의 두께는 2차 몰딩 압착한 수지의 두께보다 10~50% 더 두껍게 코팅하는 것이 바람직하다. 상기와 같이 1차에 수지의 두께를 10~50% 두껍게 하는 것은 몰딩 압착을 할 때 발열체가 수지에 박혀도 전류가 누설되는 것을 사전에 예방하기 위함이다.
상기에서 설명 드린 바와 같이 본 발명은 상기의 실시예를 통해 그 물성의 우수성이 입증되었지만 본 발명은 상기의 구성에 의해서만 반드시 한정되는 것은 아니고, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않은 범위 내에서 여러가지 치환, 변형 및 변경이 가능하다.
Claims (9)
- 다수의 철선을 꼬아 만든 극선과 다수의 섬유사를 꼬아 만든 원사를 직조한 망사원단을 혼합물에 함침시켜 코팅한 다음 절연코팅시키는 망사발열체에 있어서.
상기 망사원단은 극선이 종방향과 횡방향의 양측면에 연속되게 망사구조로 직조하며,
상기 혼합물은 실리콘 100 중량부에 대하여 카본 20~50 중량부, 실란 1~10 중량부, 가교제 20~50 중량부, 희석제 200~500 중량부, 벤조일퍼옥사이드계 또는 디부틸프탈레이트계 경화제 1~20 중량부로 이루어지는 것을 특징으로 하는 망사발열체. - 삭제
- 삭제
- 제 1항에 있어서,
상기 가교제는 페놀계수지, 산화아연, 산화이트륨, 산화알루미늄 중에서 1종 또는 그 이상을 선택하여 사용하는 것을 특징으로 하는 망사발열체. - 제 1항에 있어서,
상기 희석제는 톨루엔, 자일렌, 메틸에틸케톤, 크실렌 중에서 1종 또는 그 이상을 선택하여 사용하는 것을 특징으로 하는 망사발열체. - 제 1항에 있어서
상기 카본은 나노 카본 20~40 중량%와 카본 60~80 중량%를 혼합하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 망사발열체. - 삭제
- 망사발열체의 제조방법에 있어서,
다수의 철선을 꼬아 극선을 제조하는 단계(100);
다수의 섬유사를 꼬아 원사를 제조하는 단계(200);
상기 극선과 상기 원사를 망사구조로 직조하여 망사원단을 제조하는 단계(300);
실리콘 100중량부에 대하여 카본 20~50 중량부, 실란 1~10 중량부, 가교제 20~50 중량부, 희석제 200~500 중량부를 혼합하는 혼합물제조 단계(400);
상기 혼합물 100 중량부에 대하여 벤조일퍼옥사이드계 또는 디부틸프탈레이트계 경화제 1~20 중량부를 혼합하여 코팅액을 제조하는 단계(500)
상기 망사원단을 상기 코팅액에 함침하여 가압 및 건조시키는 단계(600);
상기 가압 및 건조한 망사원단의 표면에 절연코팅층을 형성하는 단계(700);를 거처 제조되는 것을 특징으로 하는 망사발열체의 제조방법. - 제 8항에 있어서,
상기 카본은 나노 카본 20~40 중량%와 카본 60~80 중량%를 혼합하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 망사발열체의 제조방법.
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