KR101289296B1 - Ｃａｍ 데이터 관리 시스템 및 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 CAM 프로그램의 자동화와 EDM 가공에 필요한 업무 내용을 다수의 작업자가 함께 공동 작업을 수행함에 있어서 발생 가능한 데이터 공유 및 관리를 효율적으로 관리할 수 있는 CAM 데이터 관리 시스템 및 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다. 이를 위해 본 발명은 전극 모델 정보의 검색과, 전극의 가공 조건 및 가공 방법을 설정하는 CAM 프로젝트 정보의 검색, 생성 및 수정 작업을 수행하며, 상기 CAM 프로젝트의 작업 정보, 수정 정보 및 불량 여부 표시 정보가 상기 데이터베이스에 저장되도록 하는 검색 모듈과, 데이터를 저장하는 데이터베이스와, 상기 검색 모듈로부터 제공되는 CAM 프로젝트 정보 또는 수정된 CAM 프로젝트 정보에서 형상 정보를 분석하고, 상기 분석된 형상의 높이, 모서리의 최소 라운드 값, 서로 직교하는 형상의 존재 유무에 따라 미리 설정된 공구와 가공 방법을 매크로화 시키는 연산을 수행하는 CAM 제어/연산 모듈과, 소재 발주서 정보, 작업 지시서 정보, NC 데이터를 수신하여 출력하는 문서 작성/ 모듈과, 결과물에서 미리 설정된 중요 항목의 정보를 추출하여 상기 데이터베이스에 저장되도록 하는 업데이트 모듈을 포함한다. 따라서 본 발명은 작업자의 별도 관리가 업더라도 CAM 엄무에 필요한 정확한 정보를 제공할 수 있고, 연산이 완료된 가공 툴의 편집에만 집중할 수 있는 장점이 있다.

Description

ＣＡＭ 데이터 관리 시스템 및 방법 {SYSTEM AND METHOD FOR MANAGING CAM DATA}

본 발명은 CAM 데이터 관리 시스템 및 방법에 관한 발명으로서, 더욱 상세하게는 CAM 프로그램의 자동화와 EDM 가공에 필요한 업무 내용을 다수의 작업자가 함께 공동 작업을 수행함에 있어서 발생 가능한 데이터 공유 및 관리를 효율적으로 관리할 수 있는 CAM 데이터 관리 시스템 및 방법에 관한 것이다.

일반적으로, 금형 제작과 관련된 현장에서는 3D 설계를 통하여 만들어진 모델링을 가공 및 조립, 관리 등의 용도로 이미 널리 사용되고 있다.

금형을 제작하기 위해서 금형의 소재는 MC를 이용하여 많은 부분 절삭가공 하는데, 3D 형상을 가공하기 위해서는 3D 모델링 파일을 3D CAM 프로그램을 이용하여 CAM DATA(NC 데이터)를 만들고 MC에 전송하여 NC 데이터의 코드 지령으로 가공이 진행된다.

가공 데이터는 NC 설비에 전달할 NC 데이터와 가공 작업자에게 전달하는 셋업, 공구준비 및 가공 방법에 대한 정보가 포함된 작업지시서로 구성되고, NC 데이터는 공구의 이동 궤적, 공구의 회전수와 이송속도의 정보를 포함한다.

한편, 상기 NC 데이터는 최종적인 가공물의 형상이 원하는 정도를 만족하도록 공구의 이동궤적을 생성하고, 원하는 품질을 만족하는 범위에서 가공시간을 최소화할 수 있는 이송속도가 부여된 데이터를 의미한다.

가공 데이터를 생성하는 절차는 CAD 모델을 분석하여 사용할 공구와 가공조건, 가공순서 등의 가공 공정이 결정되고, 결정된 가공 공정대로 CAM 시스템에 입력되며 NC 데이터가 생성되며, 상기 생성된 NC 데이터의 형상 오류 검증을 통해 가공 효율성을 향상시키기 위한 NC 검증 및 최적화와 작업지시서가 발행되게 된다.

그러나, 종래에는 작업자가 전극 방전 갭 확인, 소재 크기 확인, NC 시트 출력 및 검증, 모델링 검증, 가공 방법 선정, CAM 프로그램 연산, 소재 발주, NC-데이터 출력, 정산 등을 수행함으로써 많은 시간이 소비되는 문제점이 있다.

또한, 상기 가공 방법도 작업자가 황삭, 중삭, 중잔삭, 정삭, 잔정삭, 기준면 등에 이르는 가공 방법을 설정해주어야 하고, 이에 따른 공구 및 절삭 조건을 모두 설정해야만 하는 문제점이 있다.

또한, 작업자에 따라 예를 들면, 전극 방전 갭의 오기, 공구 선정의 오류, NC 시트의 오기 등을 통해 가공물의 불량품이 양산되는 문제점과 함께 코어 자체의 불량 발생으로 이어지는 문제점이 있다.

이러한 문제점을 해결하기 위하여, 본 발명은 CAM 프로그램의 자동화와 EDM 가공에 필요한 업무 내용을 다수의 작업자가 함께 공동 작업을 수행함에 있어서 발생 가능한 데이터 공유 및 관리를 효율적으로 관리할 수 있는 CAM 데이터 관리 시스템 및 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기한 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 CAM 데이터 관리 시스템으로서,

데이터베이스에서 작업에 필요한 전극 정보와 가공 정보를 검색하고, 상기 검색된 정보들은 작업자로부터 입력되는 정보에 따라 전극 모델 정보의 검색과, 전극의 가공 조건 및 가공 방법을 설정하는 CAM 프로젝트 정보의 검색, 생성 및 수정 작업을 수행하며, 상기 CAM 프로젝트의 작업 정보, 수정 정보 및 불량 여부 표시 정보가 상기 데이터베이스에 저장되도록 하는 검색 모듈; 상기 검색 모듈로 전극 모델 정보와 CAM 프로젝트 정보를 제공하고, 상기 검색 모듈로부터 출력되는 CAM 프로젝트의 작업 정보, 수정 정보 및 불량 여부 표시 정보를 저장하며, 상기 CAM 프로젝트의 작업 관리 정보와, CAM 프로그램에 사용되는 공구 정보, 가공 정보, 코어 모델링 정보, 전극 모델링 정보, 수정/불량에 따른 CAM 프로그램 파일의 작업 기록 정보, 전극 소재의 발주 기록 정보, NC 작업 시트 정보 및 CAM 완전 작업 데이터와 편집 작업 후 결과 데이터를 저장하는 데이터베이스; 상기 검색 모듈로부터 제공되는 CAM 프로젝트 정보 또는 수정된 CAM 프로젝트 정보에서 형상 정보를 분석하고, 상기 분석된 형상의 높이, 모서리의 최소 라운드 값, 서로 직교하는 형상의 존재 유무에 따라 미리 설정된 공구와 가공 방법을 설정하여 CAM 프로그램에서 수행될 수 있도록 매크로화 시키는 연산을 수행하는 CAM 제어/연산 모듈; 상기 CAM 프로젝트 정보 또는 데이터베이스로부터 출력되는 소재 발주서 정보, 작업 지시서 정보, NC 데이터를 수신하여 출력하는 문서 작성/출력 모듈; 및 상기 검색 모듈 및 CAM 제어/연산 모듈에서의 작업에 따른 결과물과 상기 결과물에서 미리 설정된 중요 항목의 정보를 추출하여 상기 데이터베이스에 저장되도록 하는 업데이트 모듈을 포함하고, 상기 문서 작성/출력 모듈은 상기 소재 발주서에 포함되는 소재의 크기에 일정 크기의 공차를 합산시켜 출력되도록 하는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명에 따른 상기 CAM 제어/연산 모듈은 전극 모델링의 분석 정보가 입력되면 미리 설정된 기준 단의 높이를 포함한 가공 영역의 높이를 계산하고, 상기 계산된 결과에 따라 미리 설정된 표준 공구 중에서 최적의 황삭 공구를 설정하는 황삭 공구 설정부; 상기 황삭 공구 설정부의 설정이 완료되면, 최대 공구 길이가 일정 크기의 공구 직경과 같고, 하위 공구의 최대 공구 직경과 겹치지 않으며, 10mm 이하의 가공물은 별도로 명시된 공구를 사용하고, 110mm 이상의 공구는 커터류 공구 중 상기 하위 공구의 최대 공구 직경과 겹치지 않도록 하는 조건들과, 소재의 높이가 상기 조건들을 만족하는 값을 갖는 조건의 정삭 공구를 설정하는 정삭 공구 설정부; 상기 정삭 공구의 설정이 완료되면, 분석된 모델 정보와 미리 설정된 모델 정보를 교차시켜 모서리 부위의 존재 유무를 판단하는 직각 코너 검색부; 상기 직각 코너 검색부의 판단 결과 모서리가 없으면, 전극 3D 모델의 블랜딩 처리된 곳의 최소 반지름 크기를 검출하고, 상기 검출된 최소 반지름 크기로부터 최소 공구 지름을 산출하여 해당 크기의 잔삭 공구가 설정되도록 하는 최소 공구 지름 검색부; 상기 최소 공구 지름 검색부가 설정한 잔삭 공구에 근거하여 미리 설정된 방전 가공용 정삭, 황삭 갭(GAP) 공구 직경, 절삭 가공 방식에 따른 스텝다운, 스텝오버, 리드, 링크, 레퍼런스 툴 설정, 바운더리, 톨러런스, 스핀들 및 피드 조건을 매크로(Macros)로 작성한 툴 패스(tool Path)를 설정하는 툴 패스 설정부; 및 상기 툴 패스 설정부에서 작성된 매크로를 CAM 프로그램으로 전송하는 배치 연산부를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명에 따른 상기 CAM 제어/연산 모듈은 툴 패스에 의한 연산이 완료되면, 상기 툴 패스에서 불필요한 가공 과정을 검출하여 삭제하는 툴 패스 편집부를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명에 따른 상기 직각 코너 검색부의 판단 결과, 모서리가 있으면 상기 최소 공구 지름 검색부는 미리 설정된 최소 지름의 공구가 잔삭 공구로 설정되도록 하는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명에 따른 상기 최소 공구 지름 검색부는 모서리부분의 잔삭 제거를 위해 교차 부위를 처리하는 플랫(Flat) 형태의 공구가 추가 설정되도록 하고, 상기 최소 지름의 공구가 잔삭 공구로 설정되면, 상기 설정된 잔삭 공구와 정삭 공구 사이에 해당하는 지름의 공구를 데이터베이스의 공구 정보에서 검색하여 황중삭 공구와 잔삭 공구로 추가되도록 하는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명에 따른 상기 최소 공구 지름 검색부의 최소 공구 지름은 (3D 모델 블랜딩 처리된 곳의 최소 반지름 값 - 전극의 방전 갭) × 2의 수식으로부터 계산되는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명에 따른 상기 최소 공구 지름은 데이터베이스에 저장된 공구 정보와 비교한 후 최소 공구 지름과 같거나 또는 작은 지름이 작은 공구 중 가장 큰 지름의 공구가 잔삭 공구로 설정되도록 하는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명에 따른 상기 직각 코너 검색부의 판단 결과, 모서리가 없고 최소 공구 지름 검색부의 계산 결과 최소 공구 지름이 산출되지 않으면 잔삭 툴 패스는 생성되지 않고 황중삭 및 정삭만의 툴 패스가 생성되는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명에 따른 상기 배치 연산부는 다수의 CAM 프로그램에서 동시에 연산되도록 상기 매크로를 멀티 스레드(Multi-Thread)를 통해 전송하는 것을 특징으로 한다.

삭제

또한, 본 발명에 따른 상기 문서 작성/출력 모듈은 공구의 날장 및 총 길이 오류에 따른 소재 파손/가공 불량의 방지를 위해 상기 작업 지시서에 포함되는 공구의 날장과 총 길이를 계산하여 확인 후 출력되도록 하는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명에 따른 상기 문서 작성/출력 모듈은 상기 작업 지시서에 전극의 치수가 평면 위 또는 3차원 공간 내의 모양을 컴퓨터 내부에 표현하는 모양 모델(geometric model)인 월드 좌표계로 출력되도록 하는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명에 따른 상기 문서 작성/출력 모듈은 상기 NC 데이터의 출력시 가장 최근에 업데이트되어 저장된 정보가 출력되도록 하는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명은 CAM 데이터 관리 방법으로서,

a) 검색 모듈이 작업자로부터 전극 모델 정보를 입력받아 데이터베이스에서 전극의 모델 정보와 해당 전극의 가공 정보를 검색하고, 상기 검색된 정보들과 상기 작업자로부터 제공되는 전극의 갭 정보 및 CAM 데이터 정보에 따라 전극의 가공 조건 및 가공 방법을 설정하는 CAM 프로젝트 정보를 생성 또는 수정하여 출력하는 단계; b) CAM 제어/연산 모듈이 상기 검색 모듈로부터 출력되는 CAM 프로젝트 정보의 생성 정보 또는 수정 정보에서 전극의 형상 정보를 분석하고, 상기 분석된 형상의 높이, 모서리의 최소 라운드 값, 서로 직교하는 형상의 존재 유무에 따라 미리 설정된 최적의 공구와 가공 방법이 선택되도록 하여 CAM 프로그램이 수행될 수 있도록 매크로화 시키는 연산을 수행하는 단계; 및 c) 문서 작성/출력 모듈이 상기 검색 모듈, 데이터베이스 또는 CAM 제어/연산 모듈로부터 출력되는 소재 발주서 정보, 작업 지시서 정보, NC 데이터를 수신하여 출력하는 단계를 포함하고, 상기 c) 단계의 문서 작성/출력 모듈은 소재 발주서, NC 작업 지시서, NC 데이터 순서로 출력되도록 하고, 상기 출력된 문서 및 데이터는 데이터베이스에 저장하는 것을 특징으로 한다.

또한, d) 상기 a) 단계의 검색 모듈과 b) 단계의 CAM 제어/연산 모듈과 c) 단계의 문서 작성/출력 모듈에서 출력되는 결과 정보는 각각 데이터베이스에 업데이트시켜 저장하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명에 따른 상기 b) 단계의 CAM 제어/연산 모듈은 상기 CAM 프로젝트 정보의 가공 조건 설정시 자동 배치가 선택되면 데이터베이스에 저장된 전극의 3D 모델 정보를 검색 및 분석하여 해당 전극의 가공 치수 정보에 따라 가공 패턴과 공구의 선정을 통해 배치 정보가 출력되도록 하고, 자동 배치가 선택되지 않으면 작업자로부터 입력되는 X축, Y축, Z축, 모서리의 최소 라운드 값을 포함한 배치 정보를 작성하여 출력하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명에 따른 상기 가공 패턴과 공구의 선정은 황삭 공구 선정, 정삭 공구 선정, 직각 코너 검색, 최소 공구 선정, 가공 패턴 선정 및 편집/수정 과정을 통해 전극의 가공 조건이 조절되도록 하는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명에 따른 상기 최소 공구의 선정 단계는 최소 공구가 잔삭 공구로 설정되었는지 여부에 따라 중삭 공구 및 잔삭 공구를 추가하는 것을 특징으로 한다.

삭제

본 발명은 작업자의 별도 관리가 업더라도 CAM 엄무에 필요한 정확한 정보를 제공할 수 있고, 연산이 완료된 가공 툴의 편집에만 집중할 수 있는 장점이 있다.

또한, 본 발명은 CAM 프로그램 작성시 소요되는 반복적인 작업을 감소시켜 숙련된 작업자의 가공 방식을 토대로 작성된 가공 방식 데이터를 활용하여 CAM 데이터가 산출되도록 함으로써, 프로그램 사용자의 숙련 유무와 상관없이 최적화된 CAM 데이터를 신속하게 제공할 수 있는 장점이 있다.

도 1 은 본 발명에 따른 CAM 데이터 관리 시스템의 구성을 나타낸 블록도.
도 2 는 도 1에 따른 CAM 데이터 관리 시스템의 데이터 베이스 구성을 나타낸 블록도.
도 3 은 도 1에 따른 CAM 데이터 관리 시스템의 CAM 제어/연산 모듈 구성을 나타낸 블록도.
도 4 는 도 1에 따른 CAM 데이터 관리 시스템의 문서 작성/출력 모듈 구성을 나타낸 블록도.
도 5 는 본 발명에 따른 CAM 데이터 관리 방법을 나타낸 흐름도.
도 6 은 도 5에 따른 CAM 데이터 관리 방법의 가공 패턴 및 공구 선정 과정을 나타낸 흐름도.
도 7 은 도 5에 따른 CAM 데이터 관리 방법의 문서 작성 및 출력 과정을 나타낸 흐름도.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 CAM 데이터 관리 시스템 및 방법의 바람직한 실시예를 상세하게 설명한다.

도 1은 본 발명에 따른 CAM 데이터 관리 시스템의 구성을 나타낸 블록도이고, 도 2는 도 1에 따른 CAM 데이터 관리 시스템의 데이터 베이스 구성을 나타낸 블록도이며, 도 3은 도 1에 따른 CAM 데이터 관리 시스템의 CAM 제어/연산 모듈 구성을 나타낸 블록도이고, 도 4는 도 1에 따른 CAM 데이터 관리 시스템의 문서 작성/출력 모듈 구성을 나타낸 블록도이며, 도 5는 본 발명에 따른 CAM 데이터 관리 방법을 나타낸 흐름도이고, 도 6은 도 5에 따른 CAM 데이터 관리 방법의 가공 패턴 및 공구 선정 과정을 나타낸 흐름도이며, 도 7은 도 5에 따른 CAM 데이터 관리 방법의 문서 작성 및 출력 과정을 나타낸 흐름도이다.

(CAM 데이터 관리 시스템)

도 1 내지 도 7에 나타낸 바와 같이, 본 발명에 따른 CAM 데이터 관리 시스템(100)은 검색 모듈(110)과, 데이터베이스(120)와, CAM 제어/연산 모듈(130)과, 문서 작성/출력 모듈(140)과, 업데이트 모듈(150)를 포함하여 구성된다.

상기 검색 모듈(110)은 전극의 가공에 대한 코어(Core) 정보와, 전극 모델링 형태의 데이터 접수시 부여되는 관리 번호인 사내 ID 정보를 입력받아 데이터베이스(120)에서 작업에 필요한 전극 정보와 가공 정보를 검색하고, 상기 검색된 정보들은 작업자로부터 입력되는 정보에 따라 전극 모델 정보의 검색과, 전극의 가공 조건, 가공 방법을 설정하는 CAM 프로젝트 정보의 검색, 생성 및 수정 작업을 수행하며, 상기 CAM 프로젝트의 작업 정보, 수정 정보 및 불량 여부 표시 정보가 상기 데이터베이스(120)에 저장되도록 한다.

즉 상기 검색 모듈(110)은 키보드 등의 입력 수단을 통해 작업자로부터 CAM 데이터의 생성 또는 수정/편집 등의 작업이 입력되면 데이터베이스(120)에 저장된 정보들을 검색하여 현재 작업에 필요한 전극(들)의 목록과 상기 전극의 가공을 위한 가공 조건, 가공 방법 등이 포함된 부가적인 정보들을 독출한다.

또한, 상기 검색 모듈(110)은 이전에 수행되었던 전극의 수정/불량 정보도 함께 독출함으로써 수정/불량으로 인한 작업 진행 시 자동으로 과거에 진행했던 CAM 데이터를 백업하고, 그 기록을 작업자가 확인할 수 있도록 디스플레이 수단(미도시)을 통해 표시한다.

또한, 상기 검색 모듈(110)은 검색을 통해 독출된 데이터를 작업자가 입력하는 전극 정보에 따라 데이터베이스에 저장된 전극 모델 검색, 과거 수행된 CAM 프로젝트 정보의 검색,이미 작업이 완료된 CAM 프로젝트 정보의 제외, CAM 프로젝트 정보의 수정 작업 등을 수행한다.

상기 데이터베이스(120)는 검색 모듈(110)로 전극 모델 정보와 CAM 프로젝트 정보를 제공하고, 상기 검색 모듈(110)로부터 출력되는 CAM 프로젝트의 작업 정보, 수정 정보 및 불량 여부 표시 정보를 저장하며, 상기 CAM 프로젝트의 작업 관리 정보와, CAM 프로그램에 사용되는 공구 정보, 가공 정보, 코어 모델링 정보, 전극 모델링 정보, 수정/불량에 따른 CAM 프로그램 파일의 작업 기록 정보, 전극 소재의 발주 기록 정보, NC 작업 시트 정보 및 CAM 완전 작업 데이터와 편집 작업 후 결과 데이터를 저장하는 구성으로서, 메인 DB(121)와, 사내 ID DB(122)와, 전극 모델 DB(123)와, CAM 파일 DB(124)와, 소재 발주 DB(125)와, 작업 지시서 DB(126)와, NC-데이터 DB(127)를 포함하여 구성된다.

상기 메인 DB(121)는 CAM 프로그램시 사용되는 공구 정보와, 절삭 조건 정보와, 원본 문서 데이터와, 절삭 패턴 정보와, 매크로 정보와, 기타 가공 조건 정보와 생산 계획서 등의 정보가 저장된다.

상기 사내 ID DB(122)는 전극 가공에 대한 코어(Core) 정보와, 전극 모델링 형태의 데이터 접수시 부여되는 관리 번호가 저장된다.

상기 전극 모델 DB(123)는 고객으로부터 제공받은 코어 모델링 정보, 전극 모델링 정보, 자체 전극 모델링의 작업 정보가 저장된다.

상기 CAM 파일 DB(124)는 CAM 프로그램 파일을 저장 및 관리하고, 불량/수정 정보의 발생시 작업 기록이 저장된다.

상기 소재 발주 DB(125)는 전극 소재 발주서를 저장 및 관리하고, 추가 발주 및 불량/수정으로 인한 발주 기록을 저장 및 관리한다.

상기 작업 지시서 DB(126)는 NC 작업 시트를 저장 및 관리하고, 불량/수정에 대한 기록 저장과 함께 항상 최신 데이터가 저장된다.

상기 NC-데이터 DB(127)는 기계 가공에 필요한 NC-데이터를 저장 및 관리하고, CAM 데이터의 완료 전에 선 진행을 위한 데이터와 편집 완료 후 데이터가 모두 저장된다.

상기 CAM 제어/연산 모듈(130)은 검색 모듈(110)로부터 제공되는 CAM 프로젝트 정보 또는 수정된 CAM 프로젝트 정보에서 형상 정보를 분석하고, 상기 분석된 형상의 높이, 모서리의 최소 라운드 값, 서로 직교하는 형상의 존재 유무에 따라 미리 설정된 공구와 가공 방법을 설정하여 CAM 프로그램에서 수행될 수 있도록 매크로화 시키는 연산을 수행하는 구성으로서, 황삭 공구 설정부(131)와, 정삭 공구 설정부(132)와, 직각 코너 검색부(133)와, 최소 공구 지름 검색부(134)와, 툴 패스 편집부(135)와, 툴 패스 설정부(136)와 배치 연산부(137)를 포함하여 구성된다.

또한, 상기 CAM 제어/연산 모듈(130)은 CAM 프로젝트 정보의 가공 조건 설정시 자동 배치 여부에 따라 데이터베이스에 저장된 전극의 3D 모델 정보를 검색 및 분석하여 해당 전극의 가공 치수 정보에 따라 가공 패턴과 공구의 선정을 통해 배치 정보가 출력되도록 하거나, 작업자로부터 입력되는 X축, Y축, Z축, 모서리의 최소 라운드 값을 포함한 배치 정보를 작성하여 출력되도록 한다.

상기 황삭 공구 설정부(131)는 검색 모듈(110)로부터 전극 모델링의 분석 정보가 입력되면 미리 설정된 전극의 기준 단 높이를 포함한 가공 영역의 높이를 계산하고, 상기 계산된 결과에 따라 데이터베이스(120)에 저장된 표준 공구 중에서 상기 가공 영역의 높이에 최적인 황삭 공구를 결정하여 설정되도록 한다.

이는 형상에 비해 지나치게 큰 공구를 사용할 경우 최초 황삭 자체는 넓은 스텝 오버(Step Over)량으로 인해 빨리 진행이 될 수 있지만 미 절삭되는 형상의 양이 증가하게 되어 오히려 중잔삭에 더 많은 시간이 필요하고, 흑연 전극의 특성 상 가공물의 높이가 높은 경우에는 메인 코어의 모서리 부분의 처리를 위한 전극이 많아서 첫 황삭 공구의 선정은 소재의 X축, Y축의 면적을 감안한 공구의 선정보다 Z축의 높이 값에 따라 선정되도록 한다.

상기 정삭 공구 설정부(132)는 황삭 공구 설정부(131)의 설정이 완료되면, 최대 공구 길이가 일정 크기의 공구 직경과 같고, 하위 공구의 최대 공구 직경과 겹치지 않으며, 10mm 이하의 가공물은 별도로 명시된 공구를 사용하고, 110mm 이상의 공구는 커터류 공구 중 상기 하위 공구의 최대 공구 직경과 겹치지 않도록 하며, 소재의 높이가 상기 조건들을 만족하는 값을 갖는 조건의 정삭 공구를 설정한다.

상기 직각 코너 검색부(133)는 정삭 공구의 설정이 완료되면, 분석된 모델 정보와 미리 설정된 모델 정보를 교차시켜 모서리 부위의 존재 유무를 판단한다.

또한, 상기 직각 코너 검색부(133)에서 모서리가 발견되면 최소 공구는 데이터베이스(120)에 저장된 공구 중에서 최소 공구가 설정되도록 하고, 추가로 교차 부위를 처리할 수 있도록 플랫(Flat) 형태의 공구가 선정되도록 하여 모서리 부분의 잔삭 제거에 사용되도록 설정한다.

상기 최소 공구 지름 검색부(134)는 모델을 분석한 후 잔삭에 사용될 최소 공구를 찾는 구성으로서, 직각 코너 검색부(133)의 판단 결과 모서리 부분이 없으면, 전극 3D 모델의 블랜딩 처리된 곳의 최소 반지름 크기를 검출하고, 상기 검출된 최소 반지름 크기로부터 최소 공구 지름을 산출하여 해당 크기의 잔삭 공구가 설정되도록 한다.

또한, 상기 최소 공구 지름 검색부(134)는 상기 최소 공구 지름이 (3D 모델 블랜딩 처리된 곳의 최소 반지름 값 - 전극의 방전 갭) × 2의 수식을 이용하여 산출하고, 상기 수식을 통해 획득한 최소 공구 지름을 데이터베이스(120)에 저장된 공구 정보와 비교한 후 최소 공구 지름과 같거나 또는 작은 지름이 작은 공구 중 가장 큰 지름의 공구가 최종 잔삭 공구로 설정되도록 한다.

또한, 상기 최소 공구 지름 검색부(134)는 직각 코너 검색부(133)의 판단 결과, 모서리 부분이 있으면 미리 설정된 최소 지름의 공구가 잔삭 공구로 설정되도록 한다.

또한, 상기 최소 공구 지름 검색부(134)는 모서리 부분의 잔삭 제거를 위해 교차 부위를 처리하는 플랫(Flat) 형태의 공구가 추가 설정되도록 하고, 상기 최소 지름의 공구가 잔삭 공구로 설정되면, 상기 설정된 잔삭 공구와 정삭 공구 사이에 해당하는 지름의 공구를 데이터베이스의 공구 정보에서 검색하여 황중삭 공구와 잔삭 공구가 추가되도록 한다.

한편, 상기 직각 코너 검색부(133)의 판단 결과, 모서리가 없고 최소 공구 지름 검색부(134)의 계산 결과 최소 공구 지름이 산출되지 않으면 상기 최소 공구 지름 검색부(134)는 잔삭 툴 패스는 생성하지 않고 황중삭 및 정삭만의 툴 패스가 생성되도록 한다.

상기 툴 패스 편집부(135)는 툴 패스(tool Path)에 의한 연산이 완료되면, 상기 툴 패스에서 불필요한 가공 과정을 검출하여 삭제함으로써, 상기 직각 코너 검색부(133)와, 최소 공구 지름 검색부(134)가 설정한 황삭, 정삭 등의 툴 패스 중 불필요한 툴 패스 자체를 삭제하는 효과가 제공되도록 한다.

상기 툴 패스 설정부(136)는 선정이 완료된 공구에 근거하여 황삭, 황중삭, 정삭, 잔정삭 등에 이르는 과정의 툴 패스를 매크로(Macros)화 시켜 작성한다.

또한, 상기 툴 패스 설정부(136)는 각각의 정삭 툴 패스에 사용될 방전 가공용ㅇ 정삭과 황삭의 갭은 미리 설정된 값으로 자동 설정되고, 추가로 공구 직경과 절삭 가공 방식에 따라 스텝다운, 스텝오버, 리드, 링크, 레퍼런스 툴 설정, 바운더리, 톨러런스, 스핀들 및 피드 조건을 미리 설정된 최적 조건값이 자동으로 적용되도록 매크로에 적용한 툴 패스를 작성한다.

상기 배치 연산부(137)는 툴 패스 설정부(136)에서 툴 패스의 작성이 완료되면, 실행할 매크로를 CAM 프로그램으로 전송한다.

또한, 상기 배치 연산부(137)는 다수의 CAM 프로그램에서 동시에 연산되도록 상기 실행할 매크로를 멀티 스레드(Multi-Thread)를 적용하여 전송한다.

한편, 상기 툴 패스 편집부(135)에 의한 편집이 완료된 툴 패스가 작성되면, 편집이 필요없는 최초 황삭 툴 패스의 NC-데이터만 데이터베이스(120)로 출력하고, 작업자의 툴 패스 검증, 편집 및 문서 출력이 완전히 종료되기 전까지 가공 기계를 운용하여 기계 가공 효율을 높이는 용도로 사용되도록 한다.

상기 문서 작성/출력 모듈(140)은 CAM 프로젝트 정보 또는 데이터베이스(120)에 저장된 소재 발주서 정보, 작업 지시서 정보, NC-데이터 정보로부터 소재 발주서 정보, 작업 지시서 정보, NC 데이터 등을 수신하여 출력하고, 소재 발주, 작업 지시서, NC-데이터 순서로 출력되도록 한다.

또한, 상기 문서 작성/출력 모듈(140)은 상기 소재 발주서 정보, 작업 지시서 정보, NC 데이터가 데이터베이스(120)에 문서 데이터 또는 NC 데이터 파일로 저장되도록 한다.

상기 문서 데이터 파일은 미리 설정된 포맷으로 출력되고, 소재 발주서의 경우 상기 소재 발주서에 포함되는 소재의 크기에 일정 크기의 공차를 합산시켜 출력되도록 하며, 작업 지시서의 경우 예를 들면, 도피, 각처리, 이동방전, 회전 방전 등의 기타 주석부 기록을 제외한 모든 부분이 미리 설정된 포맷으로 편집된 상태로 출력되도록 한다.

또한, 상기 문서 작성/출력 모듈(140)은 공구의 날장 및 총 길이 오류에 따른 소재 파손/가공 불량의 방지를 위해 상기 작업 지시서에 포함되는 공구의 날장과 총 길이를 계산하여 확인 후 출력되도록 한다.

또한, 상기 문서 작성/출력 모듈(140)은 상기 작업 지시서에 전극의 치수가 평면 위 또는 3차원 공간 내의 모양을 컴퓨터 내부에 표현하는 모양 모델(geometric model)인 월드 좌표계로 출력한다.

또한, 상기 문서 작성/출력 모듈(140)은 상기 NC 데이터의 출력시 가장 최근에 업데이트되어 저장된 정보가 출력되도록 한다.

상기 업데이트 모듈(150)은 검색 모듈(110) 및 CAM 제어/연산 모듈(130)에서의 작업에 따른 결과물과 상기 결과물에서 미리 설정된 중요 항목의 정보를 추출하여 데이터베이스(120)에 저장되도록 한다.

(CAM 데이터 관리 방법)

다음은 본 발명에 따른 CAM 데이터 관리 시스템(100)을 이용한 CAM 데이터 관리 방법을 설명한다.

검색 모듈(110)이 작업자로부터 전극의 가공에 대한 코어(Core) 정보와, 전극 모델링 형태의 데이터 접수시 부여되는 관리 번호인 사내 ID 정보를 입력받아 데이터베이스(120)에서 전극의 모델 정보와 해당 전극의 가공 정보를 검색(S100)하여 미리 설정된 포맷에 따라 표시되도록 하고, 상기 검색된 정보들과 상기 작업자로부터 제공되는 전극의 갭 정보 및 CAM 데이터 정보에 따라 전극의 가공 조건 및 가공 방법을 설정하는 CAM 프로젝트 정보를 생성 또는 수정하는 화면을 출력(S200)한다.

작업자가 상기 S200 단계에서 출력되는 특정 CAM 프로젝트 정보를 선택하면 파워밀에서 해당 프로젝트와 연결된 정보들이 열리게 되며 상하 반전 유무/잘못된 모델링(불량 서페이스, 점 등) 정보는 데이터베이스(120)에 업데이트를 통해 저장(S300)된다.

상기 S300단계를 수행한 후, CAM 제어/연산 모듈(130)은 프로젝트의 배치과정을 수행하는 경우 자동 배치인지 여부를 판단(S400)하고, 수동 배치인 경우 X축, Y축, 회전 편집 등 상하좌우 반전을 통해 배치(S410) 과정을 수행하며 결과를 데이터베이스(120)에 저장하는 DB 업데이트(420) 과정을 수행한다.

한편, 상기 S400 단계의 판단결과 자동 배치인 경우 상기 검색 모듈(110)로부터 출력되는 CAM 프로젝트 정보의 생성 정보 또는 수정 정보에서 기본 정보인 전극의 형상 정보를 분석하고, 상기 분석된 형상의 높이, 모서리의 최소 라운드 값, 서로 직교하는 형상의 존재 유무에 따라 미리 설정된 최적의 공구와 가공 방법을 선택하여 CAM 프로그램이 수행될 수 있도록 매크로화 시키는 연산을 수행하기 위해 데이터베이스(120)에 저장된 전극의 3D 모델 정보를 검색 및 분석하여 해당 전극의 가공 치수 정보를 추출(S500)하고, 상기 추출된 전극의 가공 정보에 따라 가공 패턴과 공구의 선정을 통해 배치 정보가 출력(S600)되도록 한다.

상기 S600 단계에서의 가공 패턴과 공구의 선정은 황삭 공구 설정부(131)가 기준 단의 높이를 포함한 가공 영역의 높이를 계산하여 데이터 베이스에 저장된 표준 공구 중 최적화된 황삭공구를 선정하는 황삭 공구 선정(S610)단계와, 정삭 공구 설정부(132)가 미리 설정된 정삭용 공구 선정조건을 충족시키는 정삭 공구를 선정하는 정삭 공구 선정(S620)단계와, 직각 코너 검색부(133)가 모델 분석을 통해 모델에 교차하면서 생성된 모서리 부분의 존재 유무를 판단하는 직각 코너 검색(S630)을 수행하여 직각 코너의 유무를 판단(S640)한다.

상기 S640단계에서 모서리가 발견되면 정삭 공구 선정단계에서 선정된 정삭 공구가 데이터베이스(120)의 최소 공구로 선정(S650)되도록 하고, 이때 추가로 교차 부위를 처리할 수 있는 플랫 형태의 공구를 선정하여 모서리 부분의 잔삭 제거에 사용되도록 추가 선정하는 단계를 추가할 수 있다.

또한, 상기 S640단계에서 모서리 부분이 발견되지 않으면 잔삭에 사용될 최소 공구를 찾기 위해 최소 공구 지름 검색부(134)가 3차원 전극 모델을 검색 및 분석(S641)한 후 상기 전극 모델의 블랜딩 처리된 곳의 최소 반지름 크기(최소 공구 지름)를 검출하고, 상기 검출된 최소 공구 지름을 데이터베이스(120)에 저장된 최소 공구 지름과 비교한 후 최소 공구 지름과 동일하거나 작은 공구 중 지름이 가장 큰 공구를 최종 잔삭 공구로 선정되도록 한다.

상기 S650단계의 최소 공구 선정이 완료되면, 정삭 공구와 최소 공구 사이에 해당하는 공구를 데이터베이스에서 검색하여 잔삭 및 황중삭 단계를 추가(S660)하여 절삭시 공구 부하가 감소되도록 한다.

상기 공구의 선정이 완료되면, 툴 패스 설정부(136)는 상기 완료된 공구를 바탕으로 황삭->황중삭->정삭->정잔삭에 이르는 과정의 툴 패스를 매크로로 작성하여 가공 패턴이 설정(S670)되도록 하고, 이때 각각의 정삭 툴 패스에 사용될 방전 가공용 정삭과 황삭의 갭은 자동으로 적용되며, 추가로 공구 직경과 가공 방식에 맞는 스텝다운, 스텝오버, 리드와 링크, 레퍼런스 툴의 선정과 바운더리, 톨러런스, 스핀들, 피드에 이르는 옵션들은 상기 조건에 맞게 미리 설정된 값으로 자동 설정된다.

CAM 프로그램으로 전송할 내부적인 설정이 모두 완료되면 배치 연산부(137)는 CAM 프로그램으로 실행할 매크로를 전송하고, 이때 독립적으로 동작하는 CAM 연동 인스턴스를 사용하여 CAM 프로그램의 라이센스가 허용하는 최대의 CAM 프로그램에 동시에 연산이 수행되도록 각각 독립적인 멀티 스레드를 적용하여 전송하며, 상기 S670단계에서 설정된 툴 패스가 모두 연산 완료되면 툴 패스 편집부(135)가 툴 패스의 불필요한 부분을 자동으로 삭제하거나 조건을 수정 또는 변경하는 CAM 연산 수행 및 편집(S700)단계를 수행한다.

상기 S700단계를 수행한 후 문서 작성/출력 모듈(140)은 검색 모듈(110) 또는 CAM 제어/연산 모듈(130)로부터 출력되는 소재 발주서 정보, 작업 지시서 정보, NC 데이터를 수신하여 출력(S800)하고, 상기 S800 단계의 문서 작성/출력 모듈에서 출력되는 결과 정보는 각각 데이터베이스(120)에 업데이트 시켜 저장(S900)되도록 한다.

상기 S800단계에서 문서 작성/출력 모듈(140)은 데이터 출력이 요청되면 프로젝트 정보가 리스트 형태로 디스플레이되도록 표시하고, 상기 출력된 프로젝트 정보의 소재 발주서, NC 작업 지시서, NC 데이터 중 어느 하나의 출력(S810) 요청이 요청되면, 해당 출력 요청 정보에 따라 NC 작업 지시서를 생성하여 출력(S820)하거나 소재 발주서를 생성 및 출력(S830)하거나 NC 데이터를 생성 및 출력(S840)한다.

이때, 문서 데이터 파일은 미리 설정된 포맷으로 출력되고 소재 발주서의 경우 상기 소재 발주서에 포함되는 소재의 크기에 일정 크기의 공차를 합산시켜 출력되도록 하며, 작업 지시서의 경우 예를 들면, 도피, 각처리, 이동방전, 회전 방전 등의 기타 주석부 기록을 제외한 모든 부분이 미리 설정된 포맷으로 편집된 상태로 출력되도록 한다.

또한, 상기 문서 작성/출력 모듈(140)은 공구의 날장 및 총 길이 오류에 따른 소재 파손/가공 불량의 방지를 위해 상기 작업 지시서에 포함되는 공구의 날장과 총 길이를 계산하여 확인 후 출력되도록 하고, 상기 작업 지시서에 전극의 치수가 평면 위 또는 3차원 공간 내의 모양을 컴퓨터 내부에 표현하는 모양 모델인 월드 좌표계로 출력한다.

상기와 같이, 본 발명의 바람직한 실시 예를 참조하여 설명하였지만 해당 기술 분야의 숙련된 당업자라면 하기의 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

100 : CAM 데이터 관리 시스템 110 : 검색 모듈
120 : 데이터 베이스 121 : 메인 DB
122 : 사내 ID DB 123 : 전극 모델 DB
124 : CAM 파일 DB 125 : 소재 발주 DB
126 : 작업 지시서 DB 127 : NC- 데이터 DB
130 : CAM 제어/연산 모듈 131 : 황삭 공구 설정부
132 : 정삭 공구 설정부 133 : 직각 코너 검색부
134 : 최소 공구 지름 검색부 135 : 툴 패스 편집부
136 : 툴 패스 설정부 137 : 배치 연산부
140 : 문서 작성/출력 모듈 141 : 소재 발주서 출력부
142 : 작업 지시서 출력부 143 : NC 데이터 출력부
150 : 업데이트 모듈

Claims (20)

1. CAM 데이터 관리 시스템으로서,
   데이터베이스에서 작업에 필요한 전극 정보와 가공 정보를 검색하고, 상기 검색된 정보들은 작업자로부터 입력되는 정보에 따라 전극 모델 정보의 검색과, 전극의 가공 조건 및 가공 방법을 설정하는 CAM 프로젝트 정보의 검색, 생성 및 수정 작업을 수행하며, 상기 CAM 프로젝트의 작업 정보, 수정 정보 및 불량 여부 표시 정보가 상기 데이터베이스에 저장되도록 하는 검색 모듈;
   상기 검색 모듈로 전극 모델 정보와 CAM 프로젝트 정보를 제공하고, 상기 검색 모듈로부터 출력되는 CAM 프로젝트의 작업 정보, 수정 정보 및 불량 여부 표시 정보를 저장하며, 상기 CAM 프로젝트의 작업 관리 정보와, CAM 프로그램에 사용되는 공구 정보, 가공 정보, 코어 모델링 정보, 전극 모델링 정보, 수정/불량에 따른 CAM 프로그램 파일의 작업 기록 정보, 전극 소재의 발주 기록 정보, NC 작업 시트 정보 및 CAM 완전 작업 데이터와 편집 작업 후 결과 데이터를 저장하는 데이터베이스;
   상기 검색 모듈로부터 제공되는 CAM 프로젝트 정보 또는 수정된 CAM 프로젝트 정보에서 형상 정보를 분석하고, 상기 분석된 형상의 높이, 모서리의 최소 라운드 값, 서로 직교하는 형상의 존재 유무에 따라 미리 설정된 공구와 가공 방법을 설정하여 CAM 프로그램에서 수행될 수 있도록 매크로화 시키는 연산을 수행하는 CAM 제어/연산 모듈;
   상기 CAM 프로젝트 정보 또는 데이터베이스로부터 출력되는 소재 발주서 정보, 작업 지시서 정보, NC 데이터를 수신하여 출력하는 문서 작성/출력 모듈; 및
   상기 검색 모듈 및 CAM 제어/연산 모듈에서의 작업에 따른 결과물과 상기 결과물에서 미리 설정된 중요 항목의 정보를 추출하여 상기 데이터베이스에 저장되도록 하는 업데이트 모듈을 포함하고,
   상기 문서 작성/출력 모듈은 상기 소재 발주서에 포함되는 소재의 크기에 일정 크기의 공차를 합산시켜 출력되도록 하는 것을 특징으로 하는 CAM 데이터 관리 시스템.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 CAM 제어/연산 모듈은 전극 모델링의 분석 정보가 입력되면 미리 설정된 기준 단의 높이를 포함한 가공 영역의 높이를 계산하고, 상기 계산된 결과에 따라 미리 설정된 표준 공구 중에서 최적의 황삭 공구를 설정하는 황삭 공구 설정부;
   상기 황삭 공구 설정부의 설정이 완료되면, 최대 공구 길이가 일정 크기의 공구 직경과 같고, 하위 공구의 최대 공구 직경과 겹치지 않으며, 10mm 이하의 가공물은 별도로 명시된 공구를 사용하고, 110mm 이상의 공구는 커터류 공구 중 상기 하위 공구의 최대 공구 직경과 겹치지 않도록 하는 조건들과, 소재의 높이가 상기 조건들을 만족하는 값을 갖는 조건의 정삭 공구를 설정하는 정삭 공구 설정부;
   상기 정삭 공구의 설정이 완료되면, 분석된 모델 정보와 미리 설정된 모델 정보를 교차시켜 모서리 부위의 존재 유무를 판단하는 직각 코너 검색부;
   상기 직각 코너 검색부의 판단 결과 모서리가 없으면, 전극 3D 모델의 블랜딩 처리된 곳의 최소 반지름 크기를 검출하고, 상기 검출된 최소 반지름 크기로부터 최소 공구 지름을 산출하여 해당 크기의 잔삭 공구가 설정되도록 하는 최소 공구 지름 검색부;
   상기 최소 공구 지름 검색부가 설정한 잔삭 공구에 근거하여 미리 설정된 방전 가공용 정삭, 황삭 갭(GAP) 공구 직경, 절삭 가공 방식에 따른 스텝다운, 스텝오버, 리드, 링크, 레퍼런스 툴 설정, 바운더리, 톨러런스, 스핀들 및 피드 조건을 매크로(Macros)로 작성한 툴 패스(tool Path)를 설정하는 툴 패스 설정부; 및
   상기 툴 패스 설정부에서 작성된 매크로를 CAM 프로그램으로 전송하는 배치 연산부를 포함하는 것을 특징으로 하는 CAM 데이터 관리 시스템.
3. 제 2 항에 있어서
   상기 CAM 제어/연산 모듈은 툴 패스에 의한 연산이 완료되면, 상기 툴 패스에서 불필요한 가공 과정을 검출하여 삭제하는 툴 패스 편집부를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 CAM 데이터 관리 시스템.
4. 제 2 항 또는 제 3 항에 있어서,
   상기 직각 코너 검색부의 판단 결과, 모서리가 있으면 상기 최소 공구 지름 검색부는 미리 설정된 최소 지름의 공구가 잔삭 공구로 설정되도록 하는 것을 특징으로 하는 CAM 데이터 관리 시스템.
5. 제 4 항에 있어서,
   상기 최소 공구 지름 검색부는 모서리부분의 잔삭 제거를 위해 교차 부위를 처리하는 플랫(Flat) 형태의 공구가 추가 설정되도록 하는 것을 특징으로 하는 CAM 데이터 관리 시스템.
6. 제 4 항에 있어서,
   상기 최소 지름의 공구가 잔삭 공구로 설정되면, 상기 설정된 잔삭 공구와 정삭 공구 사이에 해당하는 지름의 공구를 데이터베이스의 공구 정보에서 검색하여 황중삭 공구와 잔삭 공구로 추가되도록 하는 것을 특징으로 하는 CAM 데이터 관리 시스템.
7. 제 2 항 또는 제 3 항에 있어서,
   상기 최소 공구 지름 검색부의 최소 공구 지름은 (3D 모델 블랜딩 처리된 곳의 최소 반지름 값 - 전극의 방전 갭) × 2의 수식으로부터 계산되는 것을 특징으로 하는 CAM 데이터 관리 시스템.
8. 제 7 항에 있어서,
   상기 최소 공구 지름은 데이터베이스에 저장된 공구 정보와 비교한 후 최소 공구 지름과 같거나 또는 작은 지름이 작은 공구 중 가장 큰 지름의 공구가 잔삭 공구로 설정되도록 하는 것을 특징으로 하는 CAM 데이터 관리 시스템.
9. 제 2 항 또는 제 3 항에 있어서,
   상기 직각 코너 검색부의 판단 결과 모서리가 없고 최소 공구 지름 검색부의 계산 결과 최소 공구 지름이 산출되지 않으면 잔삭 툴 패스는 생성되지 않고 황중삭 및 정삭만의 툴 패스가 생성되는 것을 특징으로 하는 CAM 데이터 관리 시스템.
10. 제 2 항 또는 제 3 항에 있어서,
    상기 배치 연산부는 다수의 CAM 프로그램에서 동시에 연산되도록 상기 매크로를 멀티 스레드(Multi-Thread)를 통해 전송하는 것을 특징으로 하는 CAM 데이터 관리 시스템.
11. 삭제
12. 제 1 항에 있어서,
    상기 문서 작성/출력 모듈은 공구의 날장 및 총 길이 오류에 따른 소재 파손/가공 불량의 방지를 위해 상기 작업 지시서에 포함되는 공구의 날장과 총 길이를 계산하여 확인 후 출력되도록 하는 것을 특징으로 하는 CAM 데이터 관리 시스템.
13. 제 1 항에 있어서,
    상기 문서 작성/출력 모듈은 상기 작업 지시서에 전극의 치수가 평면 위 또는 3차원 공간 내의 모양을 컴퓨터 내부에 표현하는 모양 모델(geometric model)인 월드 좌표계로 출력되도록 하는 것을 특징으로 하는 CAM 데이터 관리 시스템.
14. 제 1 항에 있어서,
    상기 문서 작성/출력 모듈은 상기 NC 데이터의 출력시 가장 최근에 업데이트되어 저장된 정보가 출력되도록 하는 것을 특징으로 하는 CAM 데이터 관리 시스템.
15. CAM 데이터 관리 방법으로서,
    a) 검색 모듈이 작업자로부터 전극 모델 정보를 입력받아 데이터베이스에서 전극의 모델 정보와 해당 전극의 가공 정보를 검색하고, 상기 검색된 정보들과 상기 작업자로부터 제공되는 전극의 갭 정보 및 CAM 데이터 정보에 따라 전극의 가공 조건 및 가공 방법을 설정하는 CAM 프로젝트 정보를 생성 또는 수정하여 출력하는 단계;
    b) CAM 제어/연산 모듈이 상기 검색 모듈로부터 출력되는 CAM 프로젝트 정보의 생성 정보 또는 수정 정보에서 전극의 형상 정보를 분석하고, 상기 분석된 형상의 높이, 모서리의 최소 라운드 값, 서로 직교하는 형상의 존재 유무에 따라 미리 설정된 최적의 공구와 가공 방법이 선택되도록 하여 CAM 프로그램이 수행될 수 있도록 매크로화 시키는 연산을 수행하는 단계; 및
    c) 문서 작성/출력 모듈이 상기 검색 모듈, 데이터베이스 또는 CAM 제어/연산 모듈로부터 출력되는 소재 발주서 정보, 작업 지시서 정보, NC 데이터를 수신하여 출력하는 단계를 포함하고,
    상기 c) 단계의 문서 작성/출력 모듈은 소재 발주서, NC 작업 지시서, NC 데이터 순서로 출력되도록 하고, 상기 출력된 문서 및 데이터는 데이터베이스에 저장하는 것을 특징으로 하는 CAM 데이터 관리 방법.
16. 제 15 항에 있어서,
    d) 상기 a) 단계의 검색 모듈과 b) 단계의 CAM 제어/연산 모듈과 c) 단계의 문서 작성/출력 모듈에서 출력되는 결과 정보는 각각 데이터베이스에 업데이트시켜 저장하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 CAM 데이터 관리 방법.
17. 제 15 항 또는 제 16 항에 있어서,
    상기 b) 단계의 CAM 제어/연산 모듈은 상기 CAM 프로젝트 정보의 가공 조건 설정시 자동 배치가 선택되면 데이터베이스에 저장된 전극의 3D 모델 정보를 검색 및 분석하여 해당 전극의 가공 치수 정보에 따라 가공 패턴과 공구의 선정을 통해 배치 정보가 출력되도록 하고, 자동 배치가 선택되지 않으면 작업자로부터 입력되는 X축, Y축, Z축, 모서리의 최소 라운드 값을 포함한 배치 정보를 작성하여 출력하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 CAM 데이터 관리 방법.
18. 제 17 항에 있어서,
    상기 가공 패턴과 공구의 선정은 황삭 공구 선정, 정삭 공구 선정, 직각 코너 검색, 최소 공구 선정, 가공 패턴 선정 및 편집/수정 과정을 통해 전극의 가공 조건이 조절되도록 하는 것을 특징으로 하는 CAM 데이터 관리 방법.
19. 제 18 항에 있어서,
    상기 최소 공구의 선정 단계는 최소 공구가 잔삭 공구로 설정되었는지 여부에 따라 중삭 공구 및 잔삭 공구를 추가하는 것을 특징으로 하는 CAM 데이터 관리 방법.
20. 삭제

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