KR101282677B1 - 극소 구배코팅을 이용한 자동차용 촉매의 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 극소 구배코팅을 이용한 자동차용 촉매의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 코팅길이의 한계를 갖는 기존의 코팅법을 개선하여, 모세관 현상을 최소화하여 최소길이의 코팅을 할 수 있는 극소 구배코팅을 이용한 자동차용 촉매의 제조방법에 관한 것이다.
이를 위해, 본 발명은 촉매 제조용 담체 및 고귀금속 워시코트 용액을 준비하는 단계; 상기 담체의 출구부(가스 진행방향 기준)에 모세관현상 최소화용 마개를 설치하여 공기의 유입을 차단하는 단계; 상기 담체의 입구부를 고귀금속 워시코트 용액에 일정 시간동안 일정 깊이로 담지하여 극소 구배코팅하는 단계; 상기 담체를 거꾸로 세운 후 담체의 출구부에 설치된 마개를 탈거하는 단계; 및 상기 담체의 출구부를 저귀금속 워시코트 용액에 담지한 후 흡입기를 이용하여 워시코트가 담체에 흡입되어 존코팅하는 단계;를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 극소 구배코팅을 이용한 자동차용 촉매의 제조방법을 제공한다.
구배코팅(존코팅), 귀금속, 담체, 마개
Description
도 1은 일반적으로 자동차 촉매의 위치를 나타내는 도면이고,
도 2는 종래의 하니콤 타입의 담체를 나타내는 이미지이고,
도 3은 채널의 내부 유동을 나타내는 개략도이고,
도 4는 채널길이에 따른 물질전달계수를 나타내는 그래프이고,
도 5는 종래의 구배코팅법을 설명하기 위한 공정도이고,
도 6은 종래의 포스트 딥 코팅법을 설명하기 위한 공정도이고,
도 7은 본 발명의 일실시예에 따른 극소 구배코팅법을 이용한 자동차용 촉매의 제조방법을 나타내는 공정도이고,
도 8a는 개선 전 워시코트 디핑시 코팅길이를 나타내는 개략도이고,
도 8b는 개선 후 워시콘트 디핑시 코팅길이를 나타내는 개략도이고,
도 9는 도 8b의 모세관현상 최소화용 고무마개를 나타내는 단면도이고,
도 10a 내지 도 10c는 패이스별 존코팅 및 다브릭의 이미션을 나타내는 그래프이고,
도 11은 도 10a 내지 도 10c를 종합한 결과를 나타내는 막대그래프이다.
<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>
32 : 담체 32a : 입구부
32b : 출구부 33 : 채널
34 : 테이프 35 : 고무마개
35a : 돌기 36 : 고귀금속 워시코트 용액
37 : 저귀금속 워시코트 용액
본 발명은 극소 구배코팅을 이용한 자동차용 촉매의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 코팅길이의 한계를 갖는 기존의 코팅법을 개선하여, 모세관 현상을 최소화하여 최소길이의 코팅을 할 수 있는 극소 구배코팅을 이용한 자동차용 촉매의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 자동차 배기가스는 엔진에서 혼합기 연소에 의해 생성되어 배기 파이프를 통해 대기 중으로 방출되는 가스를 말한다.
이러한 배기가스에는 일산화탄소(CO), 질소산화물(NOx), 미연소탄화수소(HC) 등 인체에 유해한 물질이 다량 포함되어 있다.
따라서 자동차 배기가스로 인한 대기오염을 방지하는 것이 환경위생상 중요한 문제로 대두되고 있으며, 자동차에서는 배기가스를 배출하기 전에 반드시 정화 처리를 하도록 규제하고 있다.
자동차에서 배기가스를 정화하기 위하여 주로 쓰이는 장치가 삼원촉매(three way catalyst)를 사용한 촉매컨버터인데, 이는 배기 파이프 도중에 장착되며, 차량에 따라 배기가스 배출량이 다르기 때문에 촉매의 사양은 다르다.
통상 질소산화물 등의 오염물질을 제거하기 위하여 사용되는 삼원촉매는 배기가스의 유해성분인 일산화탄소, 질소산화물 및 탄화수소계 화합물과 동시에 반응하여 이들 화합물을 제거하는 촉매를 의미하는데, 주로 Pt/Rh, Pd/Rh 또는 Pt/Pd/Rh계의 삼원촉매를 이용하여 왔다.
그러나, 상기와 같이 삼원촉매의 제조시에 사용되는 백금(Pt), 팔라듐(Pd) 및 로듐(Rh)은 모두 고가인 귀금속이다.
또한, 강화되는 배기가스 규제의 대응에 있어서, 최근에는 촉매의 고내구성 및 고성능화가 요구되고 있고, 이러한 촉매의 고내구성 및 고성능화가 요구되면서 촉매재료인 귀금속의 사용량이 많아지고 있는 바, 이로 인해 촉매의 가격이 계속적으로 상승하고 있는 실정이다.
따라서, 기존에 비해 내구성 및 정화성능이 우수하면서도 귀금속의 사용량을 줄일 수 있는 삼원촉매의 제조방법을 개발하여 효과적으로 실용화할 수 있도록 하는 것이 당면과제로 남아 있다.
한편, 일반적인 자동차의 촉매는 도 1에 도시한 바와 같이 엔진에서 가까운 쪽에 설치된 근접설치형 촉매컨버터(CCC)(10)와 엔진에서 먼 쪽에 설치된 차바닥위치 설치형 촉매컨버터(UCC)(11)로 구성되어 있다.
그리고, 일반적으로 사용하는 촉매는 도 2에 도시한 바와 같이 세라믹 하니콤타입의 담체(12)를 사용하여 배기가스가 하나의 셀(13)로 들어가면, 그 셀로 배기가스가 나오게 되는 플로우 쓰루(Flow through) 타입으로 구성되어 있다.
도 3은 하니콤타입의 담체의 경우 한 채널(셀)의 내부를 흐르는 배기가스의 작동상태를 설명하는 도면으로서, 한 채널(셀) 안에 배기가스가 들어가면 긴 채널에 의해 전단층 채널 플로우(Shear layer channel flow)가 생기게 된다.
따라서 입구 초기에서는 배기가스의 물질 전달(Mass transfer)이 높은 값을 유지하게 되나, 채널 후단부에서는 촉매벽으로의 물질전달이 낮게 되므로 전체적으로 촉매의 길이를 길게 설계하는 것이 정화효율 측면에서 불리하다.
보다 상세하게는 도 4는 촉매의 한 채널 내에서의 물질전달을 나타낸 것으로, 촉매 한 채널에 배기가스가 들어와서, 촉매 한 채널내의 벽에 가스가 전달되는 정도를 나타낸 것이다.
도 4에 도시한 바와 같이 배기가스가 입구에서 20mm 정도 이상 진행하면, 가스가 촉매에 잘 전달 되지 않는 현상이 일어난다.
이것은 촉매입구에서는 난류(turbulent flow)가 형성되나, 채널 내에서 일정한 길이를 지나게 되면 난류가 층류(laminar flow)로 바뀌면서, 가스가 채널의 중앙부로 몰리고, 채널의 한가운데에서 가스의 농도 및 속도가 높아지게 된다.
따라서 일반적으로 촉매를 설계함에 있어서, 일정길이 이상의 촉매를 사용하는 것이 일반적인데, 물질전달 측면에서는 약 20mm 이상에서는 채널 벽 부분에 경계층이 발달하여, 물질전달이 잘 일어나지 않으므로 촉매정화에 거의 기여 하지 못 하게 된다.
그러나, 기존 촉매는 20mm이상의 균일한 귀금속을 함유하고 있는 워시코트를 촉매에 코팅하여 사용하고 있는 실정이다.
또한 경계층이 발달하여 층류가 형성되는 부분은 담체의 셀밀도 및 벽두께에 따라 차이가 있으나, 5~6D 정도의 거리이면 경계층이 충분히 발달하여 물질전달이 나빠지는 것이 일반적이다. 여기서 D값은 담체의 직경(hydraulic Diameter)이다.
더욱이, 배기가스가 촉매에 들어가기 전부터 5~6D 정도까지의 거리는 촉매의 물질전달이 높은 구간으로 입구효과를 가지는 부분이다.
따라서 촉매를 설계함에 있어서, 동등 부피 또는 동등 길이를 사용하는 촉매에서 물질전달을 향상시키고 촉매의 정화성능을 향상시키기 위해서는 입구효과를 최대화하고 5~6D 이상을 갖는 촉매길이를 최소화하는 것이 필요하다.
또한 촉매의 원가절감 및 촉매의 활성을 높이기 위해서는 최소길이(10mm이하)의 구배 코팅이 요구되고 있다.
도 5는 종래의 구배코팅(존 코팅)을 이용한 촉매의 제조방법을 나타내는 개략도로서, 1개의 담체(12)를 아래 위로 코팅하여 구배코팅된 촉매를 제조한다. 이때, 구배코팅은 제1코팅 단계와 제2코팅 단계로 이루어진다.
상기 제1코팅 단계의 경우, 저귀금속 워시코트(14)를 용기(15)에 채운 뒤, 담체(12)를 세워 일측 단부는 저귀금속 워시코트(14)에 담그고, 이어 담체(12)의 반대측 단부 위에서 흡입기(16)를 이용하여 부압을 걸어줌으로써, 저귀금속 워시코트(14)가 담체(12)의 절반만큼 코팅되도록 한다.
이어 상기 제2단계 코팅의 경우, 담체(12)를 180°거꾸로 세워 코팅되지 않은 나머지 절반쪽의 단부를 고귀금속 워시코트(17)에 담그고, 이어 담체(12)의 반대측 단부 위에서 역시 흡입기(16)를 이용하여 부압을 걸어줌으로써, 담체(12)의 나머지 절반에 고귀금속 워시코트(17)를 코팅한다.
그런데, 상기 구배코팅에 의해서 코팅량 대비 최대의 효과를 얻기 위해서는 촉매 전단부의 10mm 정도가 코팅되어야 하나, 종래의 구배코팅을 이용한 제조방법은 워시코트 흡입법에 의해 용액과 담체가 워시코트에 닿는 순간 모세관 현상에 의해서 코팅 길이가 길어지게 되므로, 적어도 코팅길이가 50mm 정도 확보되어야 코팅이 가능하다는 단점이 있다.
이와 같은 문제점을 극복하기 위해 종래에는 포스트 딥 코팅법을 이용하여, 촉매 전단부에 귀금속만을 코팅하고 있다.
도 6은 종래의 포스트 딥(post-dip) 코팅을 이용한 촉매의 제조방법을 나타내는 것으로, 일반적인 균일코팅을 완료한 촉매(22)를 제조한 후, 고귀금속 용액(27)에 촉매(22)를 담지(dipping)하여 촉매를 제조하는 방법이다.
그러나, 상기 포스트 딥 코팅법은 고귀금속 용액의 점도를 조절하여 균일코팅된 촉매를 디핑할 경우에 촉매의 모세관현상을 최소화하여 코팅길이를 일정길이 이하(예 25mm)로 짧게 할 수 있으나, 여전히 길이를 최소화 하는데 한계가 있다.
또한, 구조가 균일코팅한 후에 귀금속 용액만 코팅하는 것으로서, 기존의 이중층 균일 코팅이었다면, 그 위에 고귀금속 층이 다시 코팅되어 삼중층 촉매를 형성하게 된다.
이때 삼중층의 맨 상층은 고 귀금속층으로 귀금속만 존재하게 되므로 기존의 워시코트 촉매에 비해 촉매의 내열성 및 활성이 쉽게 저하되어 성능이 저감되는 문제가 있다.
본 발명은 상기와 같은 점을 감안하여 안출한 것으로서, 촉매의 한 면을 막고 다른 한면을 워시코트 용액에 짧게 담지함으로써 모세관 현상에 의해 순간적으로 긴 길이까지 코팅되는 것을 방지하고 짧은 길이의 코팅이 가능한 극소 구배코팅을 이용한 자동차용 촉매의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명은 자동차용 촉매의 제조방법에 있어서,
촉매 제조용 담체 및 고귀금속 워시코트 용액을 준비하는 단계; 상기 담체의 출구부(가스 진행방향 기준)에 모세관현상 최소화용 마개를 설치하여 공기의 유입을 차단하는 단계; 상기 담체의 입구부를 고귀금속 워시코트 용액에 일정 시간동안 일정 깊이로 담지하여 극소 구배코팅하는 단계; 상기 담체를 거꾸로 세운 후 담체의 출구부에 설치된 마개를 탈거하는 단계; 및 상기 담체의 출구부를 저귀금속 워시코트 용액에 담지한 후 흡입기를 이용하여 워시코트가 담체에 흡입되어 존코팅하는 단계;를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.
바람직한 구현예로서, 상기 극소 구배코팅한 후 존코팅 전에 극소 구배코팅한 촉매를 일정 온도에서 일정시간동안 건조하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
더욱 바람직한 구현예로서, 상기 극소 구배코팅하는 단계에서 담체는 2 ~ 5초 동안 담지되는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 고귀금속 워시코트 용액은 균일코팅에 사용되는 귀금속농도가 2g/L 라면 고농도 귀금속 3 ~ 10g/L을 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 저귀금속 워시코트 용액은 균일코팅에 사용되는 귀금속농도가 2g/L 라면 고농도 귀금속 0.5 ~ 1.5g/L을 포함하는 것을 특징으로 한다.
특히, 상기 모세관현상 최소화용 마개는 테이프 또는 다수의 돌기가 형성된 고무마개인 것을 특징으로 한다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부도면을 참조로 상세하게 설명한다.
종래의 촉매코팅법은 모노리스 타입의 촉매 내 유동 및 물질전달을 고려하지 않고 귀금속을 동일한 농도로 코팅하는 균일코팅법과, 존 코팅이라는 일종의 구배 코팅을 사용하여 워시코트를 흡입하는 방법으로 하고, 이는 일정길이 이상의 코팅만이 가능하여 길이의 한계를 갖고 있다.
상기 균일코팅법 및 워시코트를 흡입하는 방법의 단점을 개선한 포스트 딥 코팅법은 점도가 높은 귀금속 용액을 이용하여 촉매 전단부에 코팅되는 길이의 한계를 극복하였으나, 촉매 활성 저하라는 또 다른 문제를 갖고 있다.
따라서, 본 발명은 종래의 문제점을 개선하기 위해 촉매의 한편을 테이핑 또 는 고무로 막고 다른 한 면을 워시코트 용액에 짧은 시간동안 담금으로써, 짧은 길이의 극소 구배 코팅이 가능한 점에 주안 점이 있다.
본 발명에 따른 극소 구배코팅법을 보다 상세하게 설명하면 다음과 같다.
첨부한 도 7은 본 발명의 일실시예에 따른 극소 구배코팅법을 이용한 자동차용 촉매의 제조방법을 나타내는 공정도이다.
1. 담체 준비
먼저, 내부에 다수의 채널(33)이 형성된 담체(32)를 준비한다. 이때 담체(32)의 상하부에는 배기가스의 입구부 및 출구부가 형성되고, 상기 담체(32)의 출구부를 종이 테이프(34) 또는 고무마개(35)으로 공기가 들어가지 못하도록 완전히 밀봉한다.
도 9는 도 8b의 모세관현상 최소화용 고무마개를 나타내는 단면도이다.
상기 종이 테이프(34)는 접착력이 있어 코팅액에 담궈지는 면의 반대면에 부착되므로 공기가 유입되지 못하고, 고무마개(35)는 도 9에 도시한 바와 같이 촉매의 각 셀을 막도록 하면에 일정한 간격으로 돌기(35a)가 형성되어 공기가 통하지 못하도록 되어 있다.
2. 워시코트 디핑
도 8a는 개선 전 워시코트 디핑시 코팅길이를 나타내는 개략도이고, 도 8b는 개선 후 워시콘트 디핑시 코팅길이를 나타내는 개략도이다.
상기 담체(32)의 입구부(하단부)를 워시코트(36)에 디핑하면 도 8b에 도시한 바와 같이 촉매가 담긴 만큼의 길이(10mm)가 코팅되게 된다.
반면 기존의 방법과 같이(27) 코팅액에 담궈지는 반대면이 개구되어 있으면, 공기가 통하게 되어 워시코트(27)가 모세관 현상에 의해 흡입되어 올라가게 된다(도 8a). 따라서 원하는 길이만큼 코팅되는 것이 아니라, 코팅길이를 조절하기 힘들고 코팅길이가 길어지게 된다.
본 발명은 워시코트 디핑 및 모세관현상 최소화용 마개를 통해 최적의 최소 구배코팅을 구현할 수 있게 된다.
3. 촉매의 회전
상기 코팅된 담체(32)의 입구부를 위로 하고 그 반대쪽 출구부가 아래로 위치하도록 담체(32)를 거꾸로 회전시킨다. 이때,상기 담체(32)가 거꾸로 된 상태에서 담체(32)의 입구부(32a)에 부착되었던 모세관현상 최소화용 마개 즉 종이 테이프 또는 고무판을 떼어 낸다.
4. 존 코팅 (일종의 구배코팅)
상기 담체(32)가 거꾸로 세워진 상태에서 담체를 저귀금속 워시코트 용액(37)에 담군 후 흡입기(16)를 이용하여 채널 내부에 부압이 형성되도록 하여 워시코트(37)가 담체(32)에 흡입되도록 한다.
이와 같이 본 발명은 점도가 낮은 워시코트를 코팅하는 존코팅법으로 기존의 코팅층을 그대로 유지할 수 있으며, 점도가 높은 워시코트를 담지하는 디핑 및 모세관현상 최소화용 마개를 통해 최적의 최소 구배코팅을 구현할 수 있게 된다.
또한, 이러한 코팅법으로 촉매의 활성을 증가시키고, 귀금속 사용량을 전체적으로 줄이므로 촉매의 원가를 절감할 수 있다.
또한, 본 발명은 기존의 고농도 귀금속을 함유한 워시코트를 촉매전단에 코팅하는 것으로 모세관 현상 때문에 일정길이(50mm 정도) 이상만을 코팅하는 존코팅법과, 귀금속 용액을 촉매 전단에 코팅하는 것으로 모세관 효과를 최소화하여 코팅길이를 어느정도 짧은 길이(25mm 정도)로 코팅이 가능하나, 기존의 코팅층 구조 외에 또 하나의 귀금속 층을 생성시켜 촉매의 내열성 및 활성이 쉽게 저하되는 포스트 디핑법의 문제를 해결할 수 있다.
이하, 본 발명을 다음 실시예에 의거하여 더욱 상세히 설명하겠는바, 본 발명이 다음 실시예에 의하여 한정되는 것은 아니다.
실시예
1. 고귀금속 워시코트 용액(36)의 성분
고농도 귀금속(Pd/Rh), 알루미나(Al2O3), 복합세리아(CeO2+ZrO2)를 포함한다. 여기서, 고농도 귀금속의 농도는 균일코팅에 사용되는 귀금속농도가 2g/L 라면, 3 ~10g/L 정도이다.
2. 저귀금속 워시코트 용액(37)의 성분
고농도 귀금속(Pd/Rh), 알루미나(Al2O3), 복합세리아(CeO2+ZrO2)를 포함한다. 여기서, 고농도 귀금속의 농도는 균일코팅에 사용되는 귀금속농도가 2g/L 라면, 0.5 ~1.5g/L 정도이다.
이때 사용된 워시코트는 균일코팅과 동일한 워시코트 성분을 사용하고, 귀금속농도만 달리한 워시코트를 사용하게 된다.
3. 디핑 시간 및 코팅 후 건조
1) 디핑(dipping) 깊이 : 목표하는 코팅 길이 예를 들어 10mm로 코팅하면 코귀금속 워시코트 용액에 담체의 입구부를 10mm 만 담근다.
2) 디핑 시간 : 2 ~5초
만약 2초 이하로 디핑하게 되면 균일하게 코팅되는 데 짧은 시간이고, 5초 이상으로 디핑하면 오버코팅되어 촉매가 막히기 쉽다.
3) 코팅 후 건조 : 극소 구배코팅한 촉매는 건조과정을 거친 다음 나머지 코팅을 할 수 있도록 하여야 한다. 건조시간은 일반적으로 150도에서 1시간 정도이다.
도 10a 내지 도 10c는 패이스별 존코팅 및 다브릭의 이미션을 나타내는 그래프이고, 도 11은 도 10a 내지 도 10c를 종합한 결과를 나타내는 막대그래프이다.
도 12에 도시한 바와 같이 여러 브릭으로 촉매를 나누고, 촉매 전단에 귀금속량을 많이 담지하는 타입을 다(多) 브릭(Brick) 존코팅 촉매라한다.
다(多) 브릭(Brick)은 촉매를 여러 개로 한다는 의미이고, 존코팅은 브릭의 전단에 많은 귀금속을 담지하는 것이다.
본 발명은 기존의 균일코팅(귀금속을 부위에 상관없이 일정한 농도를 코팅하는 법)과 비교되는 방법으로 귀금속을 전체적으로 적게 코팅함으로써, 배기가스 정화성능을 높이는 방법이다.
따라서, 여러 브릭으로 촉매를 나누고, 촉매의 길이를 짧게하면, 앞쪽에 짧은 부분만 코팅하는 방법으로 본 발명에서 설명하는 극소 존코팅을 여러 번 수행하 는 것이 다브릭 존코팅을 의미하고, 촉매의 활성을 높이고, 전체적으로 귀금속 사용량을 줄이는 방법이다.
도 10a 내지 도 10c에 도시한 바와 같이 극소 영역 구배 코팅 인 존코팅 촉매가 전영역에서 우수한 활성을 나타냄을 알 수 있었다.
이상에서 본 바와 같이, 본 발명에 따른 극소 구배코팅을 이용한 자동차용 촉매의 제조방법에 의하면, 점도가 낮은 워시코트를 코팅하는 존코팅법으로 기존의 코팅층을 그대로 유지할 수 있으며, 점도가 높은 워시코트를 담지하는 디핑 및 모세관현상 최소화용 마개를 통해 최적의 최소 구배코팅을 구현할 수 있게 된다.
또한, 이러한 코팅법으로 촉매의 활성을 증가시키고, 귀금속 사용량을 전체적으로 줄이므로 촉매의 원가를 절감할 수 있다.
또한, 본 발명은 기존의 고농도 귀금속을 함유한 워시코트를 촉매전단에 코팅하는 것으로 모세관 현상 때문에 일정길이(50mm 정도) 이상만을 코팅하는 존코팅법과, 귀금속 용액을 촉매 전단에 코팅하는 것으로 모세관 효과를 최소화하여 코팅길이를 어느정도 짧은 길이(25mm 정도)로 코팅이 가능하나, 기존의 코팅층 구조 외에 또 하나의 귀금속 층을 생성시켜 촉매의 내열성 및 활성이 쉽게 저하되는 포스트 디핑법의 문제를 해결할 수 있다.
Claims (6)
- 자동차용 촉매의 제조방법에 있어서,촉매 제조용 담체 및 고귀금속 워시코트 용액을 준비하는 단계;상기 담체의 출구부(가스 진행방향 기준)에 모세관현상 최소화용 마개를 설치하여 공기의 유입을 차단하는 단계;상기 담체의 입구부를 고귀금속 워시코트 용액에 일정 시간동안 일정 깊이로 담지하여 극소 구배코팅하는 단계;상기 담체를 거꾸로 세운 후 담체의 출구부에 설치된 마개를 탈거하는 단계; 및상기 담체의 출구부를 저귀금속 워시코트 용액에 담지한 후 흡입기를 이용하여 워시코트가 담체에 흡입되어 존코팅하는 단계;를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 극소 구배코팅을 이용한 자동차용 촉매의 제조방법.
- 청구항 1에 있어서,상기 극소 구배코팅한 후 존코팅 전에 극소 구배코팅한 촉매를 일정 온도에서 일정시간동안 건조하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 극소 구배코팅을 이용한 자동차용 촉매의 제조방법.
- 청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,상기 극소 구배코팅하는 단계에서 담체는 2 ~ 5초 동안 담지되는 것을 특징으로 하는 극소 구배코팅을 이용한 자동차용 촉매의 제조방법.
- 청구항 3에 있어서,상기 고귀금속 워시코트 용액은 균일코팅에 사용되는 귀금속농도가 2g/L 라면 고농도 귀금속 3 ~ 10g/L을 포함하는 것을 특징으로 하는 극소 구배코팅을 이용한 자동차용 촉매의 제조방법.
- 청구항 3에 있어서,상기 저귀금속 워시코트 용액은 균일코팅에 사용되는 귀금속농도가 2g/L 라면 고농도 귀금속 0.5 ~ 1.5g/L을 포함하는 것을 특징으로 하는 극소 구배코팅을 이용한 자동차용 촉매의 제조방법.
- 청구항 1에 있어서,상기 모세관현상 최소화용 마개는 테이프 또는 다수의 돌기가 형성된 고무마개인 것을 특징으로 하는 극소 구배코팅을 이용한 자동차용 촉매의 제조방법.
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| JP2004141703A (ja) | 2002-10-22 | 2004-05-20 | Nissan Motor Co Ltd | 触媒成分被覆方法及びこれを用いた触媒成分被覆装置 |
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-
2007
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Patent Citations (4)
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