KR101273251B1 - 타이어용 고무 조성물 및 이를 이용하여 제조한 타이어 - Google Patents

타이어용 고무 조성물 및 이를 이용하여 제조한 타이어 Download PDF

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Abstract

본 발명은 천연고무 20 내지 60 중량부 및 스타이렌 부타디엔 고무(SBR) 40 내지 80 중량부를 포함하는 원료고무 100 중량부, 친환경 보강성 수지로서 미반응 페놀 및 m-크레졸이 제거된 캐슈 넛쉘 리퀴드 변성 페놀 수지 1 내지 15 중량부, 그리고 메틸렌 공여체 0.1 내지 10 중량부를 포함하는 타이어용 고무 조성물 및 이를 이용하여 제조한 타이어를 제공한다. 상기 타이어용 고무 조성물은 타이어 제조 공정인 정련, 압출, 성형, 가류 공정 중 발생 가능한 냄새를 저감하는 동시에 고경도의 강성을 갖고 저발열로 내구를 향상시킬 수 있다.

Description

타이어용 고무 조성물 및 이를 이용하여 제조한 타이어{RUBBER COMPOSITION FOR TIRE AND TIRE MANUFACTURED BY USING THE SAME}
본 발명은 타이어용 고무 조성물 및 이를 이용하여 제조한 타이어에 관한 것으로서, 타이어 제조 공정인 정련, 압출, 성형, 가류 공정 중 발생 가능한 냄새를 저감하는 동시에 고경도의 강성을 갖고 저발열로 내구를 향상시킬 수 있는 타이어용 고무 조성물 및 이를 이용하여 제조한 타이어에 관한 것이다.
일반적으로 트럭 및 버스용 공기입 타이어의 비드 인슐레이션은 림 내측에서 차량 하중을 견디고, 비드부의 골격 역할을 하기 때문에, 작은 변형율 및 높은 내구 성능이 요구된다. 비드 인슐레이션 고무는 타이어의 내구성을 유지하기 위해 알비드 와이어와의 높은 접착성 및 우수한 내피로성을 가져야 하는 동시에, 높은 경도와 강도를 가져 각 비드 와이어간 마찰이나 흐트러짐을 방지하여 알 비드의 강도를 유지할 수 있어야 한다.
이를 위해 비드 인슐레이션 고무 조성물 제조시 다량의 카본블랙과 유황을 첨가함으로써 보강 효과와 가교 밀도를 증가시켜 경도를 90 수준으로 향상시키는 방법이 제안되었다. 그러나, 이 방법은 가황 전의 고무 조성물이 매우 딱딱하여 반바리 혼합시 과다한 부하가 걸리거나 비드 와이어 토핑 작업 시 고무 조성물의 흐름성이 떨어져 비드와이어 전체에 고른 토핑이 어렵고, 그 결과로 와이어 노출현상이 발생할 우려가 있으며, 또한 토핑시 고무 조성물의 토핑 두께가 매우 얇음으로 인해 압출기를 이용한 토핑시 과다한 열 이력이 발생하고, 그 결과로 스코치 등의 불량이 다발하는 문제점이 있었다.
이 같은 문제점을 해결하기 위해, 보강성 수지를 사용함으로써 카본블랙 및 가류제의 사용량을 감소시키면서도 고경도의 강성을 나타낼 수 있는 고무 조성물을 제조하고자 하는 다양한 노력이 있어왔다.
최근 유럽지역에서는 환경규제 관련하여 친환경적인 물질 사용에 대한 요구가 증대 되고 있다. 타이어 고무 조성물의 첨가제 중 연화제로 다양한 종류가 사용되고 있으나, 그 중에서도 정련 및 압출 공정에서 가공성 향상 및 최적의 물성을 구현할 수 잇는 방향족 오일(Aromatic Oil)이 주로 사용되고 있다. 그러나, 환경의식의 고조와 함께, 방향족 오일 중에 포함된 폴리사이클릭 아로마틱의 함량이 3 중량% 이상인 경우 암 유발 가능성이 높은 것으로 알려지면서, 유럽 고무협회(BRIC)에서는 이 결과를 수용하여 대책 마련에 나섰으며, EU에서도 구체적인 사용 규제 방안을 마련하여, 벤조(a)피렌(폴리사이클릭 아로마틱 하이드로카본(PAH)) 함량이 1mg/kg이고 8개 주요 PAH 물질 전체량이 10 mg/kg 보다 많거나, 폴리사이클릭 아로마틱 함량이 3 중량% 이상일 때는 판매를 금지하는 제도를 2010년 1월 1일 이후부터 시행하고 있다.
이러한 환경 문제와 감성품질에 대한 이슈 증가로 친환경 타이어에 대한 요구 또한 커지는 추세이며, 그 중 석유계 원료와 각종 화학약품의 혼합물로 이루어진 컴파운드의 반제품 및 완제품 상 냄새 저감에 대한 고객의 요구가 커지고 있는 상황이다.
기본적으로 타이어용 고무는 천연고무 또는 합성고무에 카본블랙, 가황제, 가류 촉진제 등의 많은 첨가제들을 기계적으로 혼합하여 만들어지는데, 이러한 혼합 과정에서 고무 특유의 냄새가 유발될 수 있다. 특히 비드 인슐레이션 고무는 고경도의 강성을 만족시키기 위해 사용되고 있는 보강성 수지로 인해 그 냄새가 더 심한 수준이다.
본 발명의 목적은 타이어 제조 공정인 정련, 압출, 성형, 가류 공정 중 발생 가능한 냄새를 저감하는 동시에 고경도의 강성을 갖고 저발열로 내구를 향상시킬 수 있는 타이어용 고무 조성물을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 상기 타이어용 고무 조성물의 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 상기 타이어용 고무 조성물을 이용하여 제조한 타이어를 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 일 실시예에 따른 타이어용 고무 조성물은 천연고무 20 내지 60 중량부 및 스타이렌 부타디엔 고무(SBR) 40 내지 80 중량부를 포함하는 원료고무 100 중량부에 대하여, 친환경 보강성 수지로서 미반응 페놀 및 m-크레졸이 제거된 캐슈 넛쉘 리퀴드(CNSL)-변성 페놀 수지 1 내지 15 중량부, 그리고 메틸렌 공여체 0.1 내지 10 중량부를 포함할 수 있다.
상기 타이어용 고무 조성물은 상기 친환경 보강성 수지와 함께, 레조시놀 포름알데히드 레진, 레졸 페놀릭 레진 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 보강성 수지를 더 포함할 수 있다.
상기 타이어용 고무 조성물은 상기 친환경 보강성 수지와 상기 보강성 수지를 1:0.5 내지 1:2.5의 중량비로 포함할 수 있다.
상기 메틸렌 공여체는 헥사메틸렌테트라아민, 헥사메톡시메틸멜라민, 2-니트로-2-메틸프로판올 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나일 수 있다.
상기 타이어용 고무 조성물은 상기 원료고무 100 중량부에 대하여 카본블랙 35 내지 115 중량부, 가류제 0.5 내지 5 중량부 및 가류촉진제 0.5 내지 4 중량부를 더 포함하는 것일 수 있다.
본 발명의 다른 일 실시예에 따른 타이어용 고무 조성물의 제조방법은 천연고무 20 내지 60 중량부 및 스타이렌 부타디엔 고무 40 내지 80 중량부 포함하는 원료고무 100 중량부에 대하여, 친환경 보강성 수지 1 내지 15 중량부를 혼합하여 혼합물을 제조하는 단계; 그리고 상기 혼합물에 메틸렌 공여체 0.1 내지 10 중량부를 90 내지 140℃에서 첨가한 후 혼합하는 단계를 포함한다.
본 발명의 또 다른 일 실시예에 따른 타이어는 상기 타이어용 고무 조성물을 이용하여 제조된다.
이하, 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다.
본 발명이 타이어용 고무 조성물은 천연고무 및 스타이렌 부타디엔 고무(SBR)를 포함하는 원료고무 100 중량부에 대하여, 친환경 보강성 수지 1 내지 15중량부, 그리고 메틸렌 공여체 0.1 내지 10 중량부를 포함한다.
상기 원료고무는 천연고무 20 내지 60 중량부 및 스타이렌 부타디엔 고무(SBR) 40 내지 80 중량부를 포함한 것일 수 있다.
상기 원료고무로 상기 천연고무를 60 중량부를 초과하여 포함하는 경우 가공성의 측면에서 불리할 수 있고, 20 중량부 미만으로 포함하는 경우에는 천연고무 함량의 감소로 인해 그린강도가 저하되고 인장강도가 낮아질 우려가 있다.
상기 원료고무로 상기 스티렌 부타디엔 고무를 80 중량부 초과로 포함하는 경우에는 인장 강도 등의 물성이 저하될 수 있고, 상기 스티렌 부타디엔 고무를 40 중량부 미만으로 사용하는 경우 가공성이 불리 할 수 있다.
상기 천연고무는 일반적인 천연고무 또는 변성 천연고무일 수 있다.
상기 일반적인 천연고무는 천연고무로서 알려진 것이면 어느 것이라도 사용될 수 있고, 원산지 등이 한정되지 않는다. 상기 천연고무는 시스-1,4-폴리이소프렌을 주체로서 포함하지만, 요구 특성에 따라서 트랜스-1,4-폴리이소프렌을 포함할 수도 있다. 따라서, 상기 천연고무에는 시스-1,4-폴리이소프렌을 주체로서 포함하는 천연고무 외에, 예컨대 남미산 사포타과의 고무의 일종인 발라타 등, 트랜스-1,4-이소프렌을 주체로서 포함하는 천연고무도 포함할 수 있다.
상기 변성 천연고무는, 상기 일반적인 천연고무를 변성 또는 정제한 것을 의미한다. 예컨대, 상기 변성 천연고무로는 에폭시화 천연고무(ENR), 탈단백 천연고무(DPNR), 수소화 천연고무 등을 들 수 있다.
상기 스티렌 부타디엔 고무는 유화중합 스티렌 부타디엔 고무(Emulsion-polymerized Styrene Butadiene Rubber, 이하 E-SBR이라 한다), 용액중합 스티렌 부타디엔 고무(Solution-polymerized Styrene Butadiene Rubber, 이하 S-SBR이라 한다) 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나일 수 있고, 바람직하게 상기 스티렌 부타디엔 고무는 유화중합 스티렌 부타디엔 고무일 수 있다. 상기 스티렌 부타디엔 고무로 상기 유화중합 스티렌 부타디엔 고무를 사용하는 경우에는 스코치 안정성 및 용이한 가공성을 확보할 수 있다.
상기 유화중합 스티렌 부타디엔 고무는 스티렌 함량이 20 내지 28 중량%이고, 부타디엔 내의 비닐 함량이 18 중량% 이상인 것일 수 있다. 상기 범위의 스티렌과 부타디엔 내의 비닐 함량을 갖는 유화중합 스티렌 부타디엔 고무를 사용하는 경우에는 연비 성능과 가공성이 우수해질 수 있다.
상기 유화중합 스티렌 부타디엔 고무는 유리전이온도가 -55 내지 -45℃인 것일 수 있다. 상기 범위의 유리전이온도를 갖는 유화중합 스티렌 부타디엔 고무를 사용하는 경우에는 회전 저항 성능을 확보할 수 있다.
고경도 및 높은 모듈러스를 갖기 위해 사용되는 친환경 보강성 수지로는 수지의 제조과정에서 미반응한 페놀 및 하기 화학식 1로 표시되는 화합물에서 m-크레졸부가 제거된 CNSL-변성 페놀 수지를 사용할 수 있다.
[화학식 1]
Figure 112012076415628-pat00001
상기 CNSL-변성 페놀 수지는 그 제조과정에서 미반응한 페놀을 제거하고, 상기 화학식 1로 표시되는 화합물에서 m-크레졸부를 제거함으로써 타이어 제조 공정인 정련, 압출, 성형, 가류 공정 중 발생 가능한 냄새를 저감할 수 있다.
상기 캐슈 변성 페놀 수지는 다양한 방법으로 제조할 수 있는데, 예를 들어, 산 촉매를 사용하며 페놀을 포름알데히드, 파라포름알데히드 또는 벤즈알데히드 등의 알데히드와 반응시킨 후, 캐슈 오일로 개질시켜 제조할 수도 있다. 이때 상기 산 촉매로는 옥살산, 염산, 황산 및 p-톨루엔 설폰산 등을 사용할 수 있다.
상기 친환경 보강성 수지는 원료고무 100 중량부에 대하여 1 내지 15 중량부로 포함될 수 있다.
친환경 보강성 수지를 상기 원료고무 100 중량부에 대하여 1 중량부 미만으로 포함하는 경우 캐슈 변성 페놀수지에 의한 보강효과가 미미할 수 있고, 15 중량부를 초과하여 포함하는 경우 고무의 경도가 너무 높아 고무의 파단시까지의 신장율이 급격히 저하될 우려가 있다.
또한 본 발명의 고무 조성물은 상기 친환경 보강성 수지와 함께, 레조시놀 포름알데히드 레진, 레졸 페놀릭 레진 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 보강성 수지를 더 포함할 수 있다. 상기 보강성 수지를 함께 사용함으로써 다른 물성에는 영향을 주지 않으면서 인장강도를 향상시킬 수 있고, 응축변형율을 감소시킬 수 있다.
상기 보강성 수지를 더 포함하는 경우, 친환경 보강성 수지의 함량 범위 내에서 친환경 보강성 수지와 보강성 수지를 1:0.5 내지 1:2.5의 중량비로 포함하는 것이 바람직하다. 상기 보강성 수지의 중량비가 0.5 미만인 경우 인장강도 및 응축변형율이 불리해질 수 있으며, 중량비가 2를 초과하는 경우 모듈러스가 감소하여 요구물성을 만족하지 못할 수 있다.
레진 가류에 의해 경도가 향상될 수 있도록 상기 메틸렌 공여체로는 헥사메틸렌테트라아민, 헥사메톡시메틸멜라민, 펜타메톡시메틸멜라민 중 1종을 사용할 수 있다.
보강성 수지와 메틸렌 공여체는 가류시 보강성 수지의 -OH기와 메틸렌 공여체의 메톡시기가 반응하여 멜라민 구조와 보강성 수지간에 메틸렌 브릿지를 생성하여 열경화성의 레진 네트워크를 생성하게 되므로, 이러한 화학적 결합을 통해 고무 조성물의 경도 및 강성을 증가시키는 동시에 과도한 가류제 및 충진제의 사용을 줄일 수 있다.
상기 메틸렌 공여체는 상기 원료고무 100 중량부에 대하여 0.1 내지 10 중량부로 포함될 수 있다. 상기 메틸렌 공여체를 상기 원료고무 100 중량부에 대하여 1 중량부 미만으로 포함하는 경우에는 상기 메틸렌 공여체를 포함하는 효과가 미미할 수 있고, 10 중량부를 초과하여 사용하는 경우에는 가공성이 저하될 수 있다.
상기 타이어용 고무 조성물은 충진제로서 카본블랙을 더 포함할 수 있다.
상기 카본블랙은 타이어용 고무 조성물에 사용되는 통상의 카본블랙을 사용할 수 있고, 질소흡착 비표면적(nitrogen surface area per gram, N2SA)이 30 내지 300m2/g일 수 있고, DBP(n-dibutyl phthalate) 흡유량이 60 내지 180cc/100g 일 수 있으나, 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니다.
상기 카본블랙의 대표적인 예로는 N110, N121, N134, N220, N231, N234, N242, N293, N299, S315, N326, N330, N332, N339, N343, N347, N351, N358, N375, N539, N550, N582, N630, N642, N650, N683, N754, N762, N765, N774, N787, N907, N908, N990 또는 N991 등을 들 수 있다.
상기 카본블랙은 상기 원료고무 100 중량부에 대하여 35 내지 115 중량부로 포함될 수 있다.
상기 카본블랙을 상기 원료고무 100 중량부에 대하여 35 중량부 미만으로 포함하는 경우에는 충진제로서 카본블랙에 의한 보강효과가 미미할 수 있고, 115 중량부를 초과하여 포함하는 경우에는 가공성 등의 고무의 물성이 저하될 수 있다.
상기 타이어용 고무 조성물은 가류제를 더 포함할 수 있다.
상기 가류제로는 유황계 가류제를 바람직하게 사용할 수 있다. 상기 유황계 가류제는 분말 황(S), 불용성 황(S), 침강 황(S), 콜로이드(colloid) 황 등의 무기 가류제와, 테트라메틸티우람 디설파이드(tetramethylthiuram disulfide, TMTD), 테트라에틸티우람 디설파이드(tetraethyltriuram disulfide, TETD), 디티오디모르폴린(dithiodimorpholine) 등의 유기 가류제를 사용할 수 있다. 상기 유황 가류제로는 구체적으로 원소 유황 또는 유황을 만들어 내는 가황제, 예를 들면 아민 디설파이드(amine disulfide), 고분자 유황 등을 사용할 수 있다.
상기 타이어용 고무 조성물은 적절한 가황 효과로서 원료 고무가 열에 덜 민감하고 화학적으로 안정하게 해주기 위하여 상기 가류제를 상기 원료고무 100 중량부에 대하여 0.5 내지 5 중량부로 더 포함할 수 있다.
상기 가류제를 사용하는 경우에는 상기 보강성 수지 및 메틸렌 공여체와의 가교반응으로 얻어지는 높은 경도를 고려하여 다소 가류제의 사용량을 줄일 수 있고, 비드 인슐레이션에 필요한 경도 및 모듈러스의 수준을 갖는 고무 조성물을 얻을 수 있다.
상기 타이어용 고무 조성물은 가류촉진제를 더 포함할 수 있다.
상기 가류촉진제는 가황 속도를 촉진하거나 초기 가황 단계에서 지연작용을 촉진하는 촉진제(accelerator)를 의미한다.
상기 가류촉진제로는 술펜아미드계, 티아졸계, 티우람계, 티오우레아계, 구아니딘계, 디티오카르밤산계, 알데히드-아민계, 알데히드-암모니아계, 이미다졸린계, 크산테이트계 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나를 사용할 수 있다.
상기 술펜아미드계 가류촉진제로는, 예컨대 N-시클로헥실-2-벤조티아질술펜아미드(CBS), N-tert-부틸-2-벤조티아질술펜아미드(TBBS), N,N-디시클로헥실-2-벤조티아질술펜아미드, N-옥시디에틸렌-2-벤조티아질술펜아미드, N,N-디이소프로필-2-벤조티아졸술펜아미드, N-(1,1-디메틸에틸)-2-벤조티아졸 술펜아미드 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나의 술펜아미드계 화합물을 사용할 수 있다.
상기 티아졸계 가류촉진제로는, 예컨대 2-머캅토벤조티아졸(MBT), 디벤조티아질디설파이드(MBTS), 2-머캅토벤조티아졸의 나트륨염, 2-머캅토벤조티아졸의 아연염, 2-머캅토벤조티아졸의 구리염, 2-머캅토벤조티아졸의 시클로헥실아민염, 2-(2,4-디니트로페닐)머캅토벤조티아졸, 2-(2,6-디에틸4-모르폴리노티오)벤조티아졸 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나의 티아졸계 화합물을 사용할 수 있다.
상기 티우람계 가류촉진제로는, 예컨대 테트라메틸티우람디설파이드(TMTD), 테트라에틸티우람디설파이드, 테트라메틸티우람모노설파이드, 디펜타메틸렌티우람디설파이드, 디펜타메틸렌티우람모노설파이드, 디펜타메틸렌티우람테트라설파이드, 디펜타메틸렌티우람헥사설파이드, 테트라부틸티우람디설파이드, 펜타메틸렌티우람테트라설파이드 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나의 티우람계 화합물을 사용할 수 있다.
상기 티오우레아계 가류촉진제로는, 예컨대 티아카르바미드, 디에틸티오요소, 디부틸티오요소, 트리메틸티오요소, 디오르토톨릴티오요소 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나의 티오우레아계 화합물을 사용할 수 있다.
상기 구아니딘계 가류촉진제로는, 예컨대 디페닐구아니딘, 디오르토톨릴구아니딘, 트리페닐구아니딘, 오르토톨릴비구아니드, 디페닐구아니딘프탈레이트 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나의 구아니딘계 화합물을 사용할 수 있다.
상기 디티오카르밤산계 가류촉진제로는, 예컨대 에틸페닐디티오카르밤산아연, 부틸페닐디티오카르밤산아연, 디메틸디티오카르밤산나트륨, 디메틸디티오카르밤산아연, 디에틸디티오카르밤산아연, 디부틸디티오카르밤산아연, 디아밀디티오카르밤산아연, 디프로필디티오카르밤산아연, 펜타메틸렌디티오카르밤산아연과 피페리딘의 착염, 헥사데실이소프로필디티오카르밤산아연, 옥타데실이소프로필디티오카르밤산아연 디벤질디티오카르밤산아연, 디에틸디티오카르밤산나트륨, 펜타메틸렌디티오카르밤산피페리딘, 디메틸디티오카르밤산셀레늄, 디에틸디티오카르밤산텔루늄, 디아밀디티오카르밤산카드뮴 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나의 디티오카르밤산계 화합물을 사용할 수 있다.
상기 알데히드-아민계 또는 알데히드-암모니아계 가류촉진제로는, 예컨대 아세트알데히드-아닐린 반응물, 부틸알데히드-아닐린 축합물, 헥사메틸렌테트라민, 아세트알데히드-암모니아 반응물 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 알데히드-아민계 또는 알데히드-암모니아계 화합물을 사용할 수 있다.
상기 이미다졸린계 가류촉진제로는, 예컨대 2-머캅토이미다졸린 등의 이미다졸린계 화합물을 사용할 수 있고, 상기 크산테이트계 가류촉진제로는, 예컨대 디부틸크산토겐산아연 등의 크산테이트계 화합물을 사용할 수 있다.
상기 가류촉진제는 가류 속도 촉진을 통한 생산성 증진 및 고무 물성의 증진을 극대화시키기 위하여 상기 원료고무 100 중량부에 대하여 0.5 내지 4 중량부로 포함될 수 있다.
상기 타이어 고무 조성물은 선택적으로 추가적인 가류촉진조제, 충진제, 커플링제, 노화방지제, 연화제 또는 점착제 등의 각종의 첨가제를 더 포함할 수 있다. 상기 각종의 첨가제는 본 발명이 속하는 분야에서 통상적으로 사용되는 것이라면 어느 것이나 사용할 수 있으며, 이들의 함량은 통상적인 타이어 고무 조성물에서 사용되는 배합비에 따르는 바, 특별히 한정되지 않는다.
상기 가류촉진조제는 상기 가류촉진제와 병용하여 그 촉진 효과를 완전하게 하기 위해서 사용되는 배합제로서, 무기계 가류촉진조제, 유기계 가류촉진조제 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나를 사용할 수 있다.
상기 무기계 가류촉진조제로는 산화아연(ZnO), 탄산아연(zinc carbonate), 산화마그네슘(MgO), 산화납(lead oxide), 수산화 칼륨 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나를 사용할 수 있다. 상기 유기계 가류촉진조제로는 스테아르산, 스테아르산 아연, 팔미트산, 리놀레산, 올레산, 라우르산, 디부틸 암모늄-올레이트(dibutyl ammonium oleate), 이들의 유도체 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나를 사용할 수 있다.
특히, 상기 가류촉진조제로서 상기 산화아연과 상기 스테아르산을 함께 사용할 수 있으며, 이 경우 상기 산화아연이 상기 스테아르산에 녹아 상기 가류촉진제와 유효한 복합체(complex)를 형성하여, 가황 반응 중 유리한 황을 만들어냄으로써 고무의 가교 반응을 용이하게 한다.
상기 가류촉진조제는 적절한 가류촉진조제로서의 역할을 하기 위하여 원료 고무 100 중량부에 대하여 0.5 내지 10 중량부로 포함될 수 있다.
상기 타이어용 고무 조성물은 카본블랙 이외의 충진제를 더 포함할 수 있다. 상기 충진제는 실리카, 탄산칼슘, 점토(수화규산알루미늄), 수산화알루미늄, 리그닌, 규산염, 활석 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나일 수 있다. 상기 충진제는 원료 고무 100 중량부에 대하여 0.5 내지 10 중량부로 포함될 수 있다.
상기 커플링제로는 설파이드계 실란 화합물, 머캅토계 실란 화합물, 비닐계 실란 화합물, 아미노계 실란 화합물, 글리시독시계 실란 화합물, 니트로계 실란 화합물, 클로로계 실란 화합물, 메타크릴계 실란 화합물 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나를 사용할 수 있고, 설파이드계 실란 화합물을 바람직하게 사용할 수 있다.
상기 설파이드계 실란 화합물은 비스(3-트리에톡시실릴프로필)테트라설파이드, 비스(2-트리에톡시실릴에틸)테트라설파이드, 비스(4-트리에톡시실릴부틸)테트라설파이드, 비스(3-트리메톡시실릴프로필)테트라설파이드, 비스(2-트리메톡시실릴에틸)테트라설파이드, 비스(4-트리메톡시실릴부틸)테트라설파이드, 비스(3-트리에톡시실릴프로필)트리설파이드, 비스(2-트리에톡시실릴에틸)트리설파이드, 비스(4-트리에톡시실릴부틸)트리설파이드, 비스(3-트리메톡시실릴프로필)트리설파이드, 비스(2-트리메톡시실릴에틸)트리설파이드, 비스(4-트리메톡시실릴부틸)트리설파이드, 비스(3-트리에톡시실릴프로필)디설파이드, 비스(2-트리에톡시실릴에틸)디설파이드, 비스(4-트리에톡시실릴부틸)디설파이드, 비스(3-트리메톡시실릴프로필)디설파이드, 비스(2-트리메톡시실릴에틸)디설파이드, 비스(4-트리메톡시실릴부틸)디설파이드, 3-트리메톡시실릴프로필-N,N-디메틸티오카바모일테트라설파이드, 3-트리에톡시실릴프로필-N,N-디메틸티오카바모일테트라설파이드, 2-트리에톡시실릴에틸-N,N-디메틸티오카바모일테트라설파이드, 2-트리메톡시실릴에틸-N,N-디메틸티오카바모일테트라설파이드, 3-트리메톡시실릴프로필벤조티아졸릴테트라설파이드, 3-트리에톡시실릴프로필벤조티아졸테트라설파이드, 3-트리메톡시실릴프로필메타크릴레이트모노설파이드, 3-트리메톡시실릴프로필메타크릴레이트모노설파이드 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나일 수 있다.
상기 머캅토 실란 화합물은 3-머캅토프로필트리메톡시실란, 3-머캅토프로필트리에톡시실란, 2-머캅토에틸트리메톡시실란, 2-머캅토에틸트리에톡시실란 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나일 수 있다. 상기 비닐계 실란 화합물은 에톡시실란, 비닐트리메톡시실란 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나일 수 있다. 상기 아미노계 실란 화합물은 3-아미노프로필트리에톡시실란, 3-아미노프로필트리메톡시실란, 3-(2-아미노에틸)아미노프로필트리에톡시실란, 3-(2-아미노에틸)아미노프로필트리메톡시실란 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나일 수 있다.
상기 글리시독시계 실란 화합물은 γ-글리시독시프로필트리에톡시실란, γ-글리시독시프로필트리메톡시실란, γ-글리시독시프로필메틸디에톡시실란, γ-글리시독시프로필메틸디메톡시실란 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나일 수 있다. 상기 니트로계 실란 화합물은 3-니트로프로필트리메톡시실란, 3-니트로프로필트리에톡시실란 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나일 수 있다. 상기 클로로계 실란 화합물은 3-클로로프로필트리메톡시실란, 3-클로로프로필트리에톡시실란, 2-클로로에틸트리메톡시실란, 2-클로로에틸트리에톡시실란 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나일 수 있다.
상기 메타크릴계 실란 화합물은 γ-메타크릴록시프로필 트리메톡시실란, γ-메타크릴록시프로필 메틸디메톡시실란, γ-메타크릴록시프로필 디메틸메톡시실란 및 이들의 조합로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나일 수 있다.
상기 커플링제는 상기 실리카의 분산성 향상을 위하여 상기 원료고무 100 중량부에 대하여 1 내지 20 중량부로 포함될 수 있다. 상기 커플링제의 함량이 1 중량부 미만일 경우 실리카의 분산성 향상이 부족하여 고무의 가공성이 저하되거나 저연비 성능이 저하될 수 있으며, 20 중량부를 초과하는 경우 실리카와 고무의 상호작용이 너무 강하여 저연비 성능은 우수할 수 있으나 제동 성능이 매우 저하될 수 있다.
상기 노화방지제는 산소에 의해서 타이어가 자동 산화되는 연쇄반응을 정지시키기 위하여 사용되는 첨가제이다. 상기 노화방지제로는 아민계, 페놀계, 퀴놀린계, 이미다졸계, 카르밤산 금속염, 왁스 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나를 적절하게 선택하여 사용할 수 있다.
상기 아민계 노화방지제로는 N-페닐-N'-(1,3-디메틸)-p-페닐렌디아민, N-(1,3-디메틸부틸)-N'-페닐-p-페닐렌디아민, N-페닐-N'-이소프로필-p-페닐렌디아민, N,N'-디페닐-p-페닐렌디아민, N,N'-디아릴-p-페닐렌디아민, N-페닐-N'-사이클로헥실 p-페닐렌디아민, N-페닐-N'-옥틸-p-페닐렌디아민 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나를 사용할 수 있다. 상기 페놀계 노화방지제로는 페놀계인 2,2'-메틸렌-비스(4-메틸-6-tert-부틸페놀), 2,2'-이소부틸리덴-비스(4,6-디메틸페놀), 2,6-디-t-부틸-p-크레졸 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나를 사용할 수 있다. 상기 퀴놀린계 노화방지제로는 2,2,4-트리메틸-1,2-디하이드로퀴놀린 및 그 유도체를 사용할 수 있고, 구체적으로 6-에톡시-2,2,4-트리메틸-1,2-디하이드로퀴놀린, 6-아닐리노-2,2,4-트리메틸-1,2-디하이드로퀴놀린, 6-도데실-2,2,4-트리메틸-1,2-디하이드로퀴놀린 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나를 사용할 수 있다. 상기 왁스로는 파라핀계 왁스, 왁시 하이드로카본, 마이크로 크리스탈린 왁스를 사용할 수 있으며, 바람직하게 왁시 하이드로카본을 사용할 수 있다.
상기 노화방지제는 노화 방지 작용 이외에 고무에 대한 용해도가 커야 하고, 휘발성이 작고 고무에 대하여 비활성이어야 하며, 가황을 저해하지 않아야 한다는 등의 조건을 고려할 때, 상기 원료고무 100 중량부에 대하여 1 내지 10 중량부로 포함될 수 있다.
상기 연화제는 고무에 가소성을 부여시켜 가공을 용이하게 하기 위하여 또는 가황 고무의 경도를 저하시키기 위하여 고무 조성물에 첨가되는 것으로, 고무 배합시나 고무 제조시에 사용되는 오일류 기타 재료를 의미한다. 상기 연화제로는 석유계 오일, 식물유지 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나를 사용할 수 있으나, 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니다.
상기 석유계 오일로는 파라핀계 오일, 나프텐계 오일, 방향족계 오일 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나를 사용할 수 있다.
상기 파라핀계 오일의 대표적인 예로 미창 오일 주식회사의 P-1, P-2, P-3, P-4, P-5, P-6 등을 들 수 있고, 상기 나프텐계 오일의 대표적인 예로는 미창 오일 주식회사의 N-1, N-2, N-3 등을 들 수 있으며, 상기 방향족계 오일의 대표적인 예로는 미창 오일 주식회사의 A-2, A-3 등을 들 수 있다.
그러나, 최근 환경 의식의 고조와 함께 상기 방향족계 오일에 포함된 폴리사이클릭 아로마틱 탄화수소(Polycyclic Aromatic Hydrocarbons, PAHs)의 함량이 3 중량% 이상일 때는 암 유발 가능성이 높은 것으로 알려진바, TDAE(treated distillate aromatic extract) 오일, MES(mild extraction solvate) 오일, RAE(residual aromatic extract) 오일 또는 중질 나프텐성 오일을 바람직하게 사용할 수 있다.
특히, 상기 연화제로서 사용하는 오일은 상기 오일 전체에 대하여 PAHs 성분의 총 함량이 3중량% 이하이고, 동점도가 95 이상(210 ℉ SUS), 연화제 내의 방향족 성분이 15 내지 25중량%, 나프텐계 성분이 27 내지 37중량% 및 파라핀계 성분이 38 내지 58중량%인 TDAE 오일을 바람직하게 사용할 수 있다.
상기 TDAE 오일은 상기 TDAE 오일을 포함한 타이어 고무 조성물의 저온 특성, 연비 성능을 우수하게 하면서도 PAHs의 암 유발 가능성 등의 환경적 요인에 대해서도 유리한 특성을 갖는다.
상기 식물유지로는 피마자유, 면실유, 아마인유, 카놀라유, 대두유, 팜유, 야자유, 낙화생유, 파인유, 파인타르, 톨유, 콘유, 쌀겨기름, 홍화유, 참기름, 올리브유, 해바라기유, 팜핵유, 동백유, 호호바유, 마카다미아너트유, 사플라워 오일, 동유 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나를 사용할 수 있다.
상기 연화제는 상기 원료고무 100 중량부에 대하여 0 내지 150 중량부로 사용하는 것이 원료고무의 가공성을 좋게 한다는 점에서 바람직하다.
상기 점착제는 고무와 고무 사이의 접착(tack) 성능을 더욱 향상시켜 주고, 충전제와 같은 기타 첨가제들의 혼합성, 분산성 및 가공성을 개선시켜 고무의 물성 향상에 기여한다.
상기 점착제로는 로진(rosin)계 수지 또는 테르펜(terpene)계 수지와 같은 천연수지계 점착제와 석유수지, 콜타르(coal tar) 또는 알킬 페놀계 수지 등의 합성수지계 점착제를 사용할 수 있다.
상기 로진계 수지는 로진 수지, 로진 에스터 수지, 수소첨가 로진 에스터 수지, 이들의 유도체 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나일 수 있다. 상기 테르펜계 수지는 테르펜 수지, 테르펜 페놀수지 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나일 수 있다.
상기 석유수지는 지방족계 수지, 산 개질 지방족계 수지, 지환족계 수지, 수소첨가 지환족계 수지, 방향족계(C9) 수지, 수소첨가 방향족계 수지, C5-C9 공중합 수지, 스티렌 수지, 스티렌 공중합 수지 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나일 수 있다.
상기 콜타르는 쿠마론-인덴 수지(coumarone-indene resin)일 수 있다.
상기 알킬 페놀수지는 p-터트-알킬 페놀 포름알데하이드 수지일 수 있고, 상기 p-터트-알킬 페놀 포름알데하이드 수지는 p-터트-부틸-페놀 포름알데하이드 수지, p-터트-옥틸-페놀 포름알데하이드 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나일 수 있다.
상기 점착제는 상기 원료고무 100 중량부에 대하여 2 내지 4 중량부로 포함될 수 있다. 상기 점착제의 함량이 상기 원료고무 100 중량부에 대하여 2 중량부 미만이면 접착 성능이 불리해질 수 있고, 4 중량부 초과이면 고무 물성이 저하될 수 있다.
상기와 같은 조성을 갖는 본 발명의 타이어용 고무 조성물은, 천연고무 및 스타이렌부타디엔고무를 포함하는 원료고무 100 중량부에 대하여, 친환경 보강성 수지 1 내지 15 중량부를 혼합하여 혼합물을 제조하는 단계; 및 상기 혼합물에 메틸렌 공여체 0.1 내지 10 중량부를 90 내지 140℃에서 첨가한 후 혼합하는 단계를 포함하는 제조방법에 의해 제조될 수 있다.
상기 원료고무와 친환경 보강성 수지의 혼합시 본 발명의 고무 조성물에 포함될 수 있는 보강성 수지, 충진제, 가류제, 가류촉진제 등의 첨가제를 첨가하여 함께 혼합할 수 있다.
상기 메틸렌 공여체는 최종 혼합단계에서 낮은 온도 하에 투입되는 것이 바람직하며, 140℃ 이상의 온도에서 투입되는 경우 조성물의 혼합시 보강성 수지와 반응하여 가류공정 전에 레진 네트워크를 생성하여 가공성을 저하시킬 수 있다.
상기 타이어용 고무 조성물은 타이어를 구성하는 다양한 고무 구성 요소에 포함될 수 있다. 상기 고무 구성 요소로는 트레드(트레드 캡 및 트레드 베이스), 사이드월, 사이드월 삽입물, 에이펙스(apex), 채퍼(chafer), 와이어 코트 또는 이너라이너 등을 들 수 있으며, 고경도 및 저발열 특성을 가져 비드인슐레이션용으로 보다 적합하다.
본 발명의 다른 일 실시예에 따른 타이어는 상기 타이어용 고무 조성물을 이용하여 제조된다. 상기 타이어용 고무 조성물을 이용하여 타이어를 제조하는 방법은 종래에 타이어의 제조에 이용되는 방법이면 어느 것이든 적용이 가능한바, 본 명세서에서 상세한 설명은 생략한다.
상기 타이어는 승용차용 타이어, 경주용 타이어, 비행기 타이어, 농기계용 타이어, 오프로드(off-the-road) 타이어, 트럭 타이어 또는 버스 타이어 등일 수 있다. 또한, 상기 타이어는 레디얼(radial) 타이어 또는 바이어스(bias) 타이어일 수 있으며, 레디얼 타이어인 것이 바람직하다.
본 발명의 타이어용 고무 조성물 및 이를 이용하여 제조한 타이어는 타이어 제조 공정인 정련, 압출, 성형, 가류 공정 중 발생 가능한 냄새를 저감하는 동시에 고경도의 강성을 갖고 저발열로 내구를 향상시킬 수 있다.
이하, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본 발명의 실시예에 대하여 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다.
[실험예 1: 미반응 페놀 및 m-크레졸이 제거된 CNSL-변성 페놀 수지 사용의 효과 실험]
다음 표 1과 같은 조성을 이용하여 하기의 실시예 및 비교예에 따른 조성 및 함량으로 혼합하여 타이어 고무 조성물을 제조하였다.
상세하게는 하기 표 1에 제시된 함량으로 천연고무, 스타이렌부타디엔 고무, 보강성 수지 또는 친환경 보강성 수지, 카본블랙, 유황 및 가류촉진제를 혼합하여 혼합물을 제조하고, 제조된 상기 혼합물에 메틸렌 공여체를 첨가한 후 120℃에서 혼합하여 고무 조성물을 제조하였다.
항목 비교예 1-1 실시예 1-1 실시예 1-2 비교예 1-2
천연고무 50 50 50 50
합성고무① 50 50 50 50
카본블랙② 80 80 80 80
보강성 수지③ 8 - - -
친환경 보강성 수지④ - 8 8 8
메틸렌 공여체⑤ 4 4 2 -
유황 6 6 6 6
가류촉진제⑥ 1.2 1.2 1.2 1.2
(단위: 중량부)
① : 스티렌 함량이 22.5 중량%이고, 부타디엔 내의 비닐 함량이 18 중량%이며, 무니점도가 50인 스티렌 부타디엔 고무.
② : DBP 흡유량이 90㎖/100g 이고, 질소 흡착 비표면적이 35 m2/g인 카본블랙.
③ : m-크레졸 함유 CNSL-변성 페놀 수지.
④ : 미반응 페놀 및 m-크레졸이 제거된 CNSL-변성 페놀 수지.
⑤ : 펜타메톡시메틸멜라민.
⑥ : N-(1,1-디메틸에틸)-2-벤조티아졸 술펜아미드
상기 제조된 실시예 및 비교예의 타이어 고무 조성물을 150℃에서 30분간 가류시켜 시편을 제조한 후, 하기와 같은 방법으로 물성을 측정하였다. 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다. 단, 하기 표 2에 나타난 값은 비교예의 측정값을 기준으로 하여 상대값을 나타낸 것으로, 그 수치가 클수록 우수하다.
경도는 DIN 53505에 의해 측정하였다. 경도는 조종 안정성을 나타내는 것으로 그 값이 높을수록 조종 안정성이 우수함을 나타낸다.
100% 모듈러스(Modulus, 단위 kgf/㎠)는 100% 신장시의 인장강도로서, ISO 37 규격에 의해 측정하였고, 수치가 높을수록 우수한 강도를 나타낸다.
60℃ Tanδ는 60℃에서의 회전저항을 나타내는 척도로서 수치가 낮을수록 저연비 특성이 우수함을 나타낸다.
항목 비교예 1-1 실시예 1-1 실시예 1-2 비교예 1-2
인장특성 경도 100 100 100 101
모듈러스 100 101 95 90
tanδ @ 60℃ 100 107 98 95
또한, 상기 실시예 및 비교예의 고무 조성물로 제조한 시편으로 냄새강도를 측정하였다. 그 결과를 하기 표 3에 나타내었다.
하기 SOQ(Sum of Odor Quotient)는 검출된 성분의 농도를 해당 물질의 후각 감지 최소 농도로 나눈 값을 의미하고, SOQ값이 클수록 냄새 강도가 강함을 의미한다. 후각감지 최소농도는 페놀(Phenol)의 경우 0.0056 ppm, 크레졸(Cresol)의 경우는 0.000054 ppm이다.
항목 비교예 1-1 실시예 1-1
농도
(ppm)		 페놀 4 2.5
크레졸 11 2
냄새강도
(SOQ)		 페놀 680 400
크레졸 210,000 33,000
상기 표 2 및 3의 결과를 통해, 친환경 보강성 수지와 메틸렌 공여체를 함께 포함하는 실시예 1-1 내지 1-2는 고경도 및 저발열의 물성을 나타내어 트럭 및 버스용 타이어의 비드인슐레이션 고무에 대해 요구되는 물성적 요건을 충족함을 확인하였다. 또한 실시예 1-1 내지 1-2은 비교예 1-1 내지 1-2에 비해 현저히 감소된 냄새강도를 나타내었다.
본 발명의 타이어용 고무 조성물은 타이어 제조 공정인 정련, 압출, 성형, 가류 공정 중 발생 가능한 냄새를 저감하는 동시에 고경도의 강성을 갖고 저발열로 내구를 향상시킬 수 있다.
[실험예 2: 친환경 보강성 수지와 보강성 수지를 혼합하여 사용하는 경우의 효과 실험]
다음 표 4와 같은 조성을 이용하여 하기의 실시예 및 비교예에 따른 조성 및 함량으로 혼합하여 타이어 고무 조성물을 제조하였다.
항목 실시예
2-1		 실시예
2-2		 실시예
2-3		 실시예
2-4		 실시예
2-5
천연고무 50 50 50 50 50
합성고무① 50 50 50 50 50
카본블랙② 80 80 80 80 80
보강성 수지③ 1 2 3 4 5
친환경 보강성 수지④ 5 4 3 2 1
메틸렌 공여체⑤ 4 4 4 4 4
유황 6 6 6 6 6
가류촉진제⑥ 1.2 1.2 1.2 1.2 1.2
(단위: 중량부)
① : 스티렌 함량이 22.5 중량%이고, 부타디엔 내의 비닐 함량이 18 중량%이며, 무니점도가 50인 스티렌 부타디엔 고무.
② : DBP 흡유량이 90㎖/100g 이고, 질소 흡착 비표면적이 35 m2/g인 카본블랙.
③ : 레조시놀 포름알데히드 레진.
④ : 미반응 페놀 및 m-크레졸이 제거된 CNSL-변성 페놀 수지.
⑤ : 펜타메톡시메틸멜라민.
⑥ : N-(1,1-디메틸에틸)-2-벤조티아졸 술펜아미드
상기 제조된 실시예 및 비교예의 타이어 고무 조성물을 150℃에서 30분간 가류시켜 시편을 제조한 후, 물성을 측정하였다. 그 결과를 하기 표 5에 나타내었다. 상기 결과는 실시예 2-1을 기준으로 데이터를 인덱스화하였다.
항목 실시예
2-1		 실시예
2-2		 실시예
2-3		 실시예
2-4		 실시예
2-5
인장특성 경도 100 100 100 99 98
모듈러스 100 100 98 95 87
인장강도 100 103 105 106 108
tanδ @ 60℃ 100 100 99 97 92
응축변형율 100 102 105 106 110
상기 표 5를 참조하면, CNSL-변성 페놀수지와 보강성 수지를 1:0.5 내지 1:2.5의 중량비로 포함하는 실시예 2-2 내지 2-4의 경우가 실시예 2-1 또는 실시예 2-5의 경우 보다 인장강도와 응축변형율의 더욱 향상됨을 알 수 있다.
이상에서 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 상세하게 설명하였지만 본 발명의 권리범위는 이에 한정되는 것은 아니고 다음의 청구범위에서 정의하고 있는 본 발명의 기본 개념을 이용한 당업자의 여러 변형 및 개량 형태 또한 본 발명의 권리범위에 속하는 것이다.

Claims (7)

  1. 천연고무 20 내지 60 중량부 및 스타이렌 부타디엔 고무 40 내지 80 중량부를 포함하는 원료고무 100 중량부에 대하여,
    친환경 보강성 수지로서 하기 화학식1로 표시되는 화합물에서 m-크레졸부가제거된 캐슈 넛 쉘 리퀴드-변성 페놀 수지 1 내지 15중량부, 그리고
    메틸렌 공여체 0.1 내지 10 중량부
    를 포함하는 타이어 고무 조성물.
    [화학식 1]
    Figure 112012076415628-pat00002
  2. 제1항에 있어서,
    상기 친환경 보강성 수지와 함께 레조시놀 포름알데히드 레진, 레졸 페놀릭 레진 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 보강성 수지를 더 포함하는 타이어 고무 조성물.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 친환경 보강성 수지와 상기 보강성 수지를 1:0.5 내지 1:2.5의 중량비로 포함하는 것인 타이어 고무 조성물.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 메틸렌 공여체가 헥사메틸렌테트라아민, 헥사메톡시메틸멜라민, 펜타메톡시메틸멜라민 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 것인 타이어 고무 조성물.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 원료고무 100 중량부에 대하여, 카본블랙 35 내지 115 중량부, 가류제 0.5 내지 5 중량부 및 가류촉진제 0.5 내지 4 중량부를 더 포함하는 것인 타이어 고무 조성물.
  6. 천연고무 20 내지 60 중량부 및 스타이렌부타디엔고무 40 내지 80 중량부 포함하는 원료고무 100 중량부에 대하여, 친환경 보강성 수지로서 하기 화학식1로 표시되는 화합물에서 m-크레졸부가 제거된 캐슈 넛 쉘 리퀴드-변성 페놀 수지 1 내지 15 중량부를 혼합하여 혼합물을 제조하는 단계; 그리고
    상기 혼합물에 메틸렌 공여체 0.1 내지 10 중량부를 90 내지 140℃에서 첨가한 후 혼합하는 단계
    를 포함하는 타이어 고무 조성물의 제조방법.
    [화학식 1]
    Figure 112012076415628-pat00003
  7. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 따른 타이어용 고무 조성물을 이용하여 제조한 타이어.
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