KR101260058B1 - 두께 측정장치 및 측정방법 - Google Patents

두께 측정장치 및 측정방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 제품의 두께 측정시 측정 위치에 따른 측정 편차를 최소화하고 측정의 정확도를 향상시킨 두께 측정장치 및 측정방법에 관한 것으로,
본 발명의 일 실시예에 따른 두께 측정장치는, 스트립이 복수회로 권취된 제품에서 스트립의 평균 두께를 측정하는 두께 측정장치로서, 상기 제품의 측면을 조사하여 1차원 영상을 촬상하는 레이저 모듈; 상기 제품의 측면을 조사하여 2차원 영상을 촬상하는 발광 모듈; 상기 레이저 모듈 및 발광 모듈에 의해 촬상된 이미지를 획득하는 면 씨씨디 카메라(area ccd camera); 상기 레이저 모듈, 발광 모듈, 그리고 면 씨씨디 카메라의 동작을 제어하고 상기 면 씨씨디 카메라에 의해 획득된 이미지를 연산 처리하여 위치 보정값 및 지름 방향 폭을 산출하는 제어부; 및, 상기 제어부의 연산 처리 결과를 디스플레이하는 디스플레이부를 포함한다.

Description

두께 측정장치 및 측정방법{AN APPARATUS FOR MEASURING THE THICKNESS AND MEASURING METHOD}
본 발명은 제철소에서 생산되는 코일 등의 제품 두께를 측정하는 두께 측정장치 및 측정방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 제품의 두께 측정시 측정 위치에 따른 측정 편차를 최소화하고 측정의 정확도를 향상시킨 두께 측정장치 및 측정방법에 관한 것이다.
일반적으로, 스트립은 열연공정에서 압연기에 의해 열간 압연된 다음, 테이블 롤러 상에서 임의의 온도로 수냉된 후 권취 릴에서 코일 형태로 감기게 된다.(이하, 스트립이 코일 형태로 감긴 것을 코일이라 한다.)
코일 형태로 스트립이 권취된 후에 스트립의 평균 두께를 확인하기 위하여 작업자들은 권취된 코일의 지름 방향 폭(도 1의 H)을 측정하고, 이를 권취 회수로 나누어 스트립의 두께를 최종 확인하는 작업을 실시하는데, 이 작업은 수작업으로 수행되고 있어서 작업자들의 작업 부하가 가중되고 있다. 따라서, 코일 두께 측정의 자동화가 필요하다.
코일 두께를 자동으로 측정하기 위한 종래의 방법에는 도 1에 도시된 바와 같이, 거리 센서를 이용하여 권취된 코일의 지름 방향 폭을 측정하는 방법이 있다. 이에 대해 간략히 설명하면, 거리 센서(10)로 코일(3)의 불량 길이(a1)를 제외한 코일 권취 시작 지점의 거리값(H1)과 코일 권취 종료 시점의 거리값(Hn)을 구하고 이들 값의 차(H1 - Hn)로부터 코일의 권취 두께(H)를 구한다. 미설명 도면부호 1은 권취릴이다.
그러나, 이 방법은 코일의 중심축과 거리 센서(10)의 축을 정확하기 일치시켜야 하는데, 실제로는 코일의 중심축 위치와 거리 센서(10)의 축을 정확히 일치시키기가 매우 어렵다. 따라서, 권취된 코일의 위치에 따라 많은 편차가 발생하는 문제점이 있다.
한국등록특허 0920578호는 제철소 냉간압연공정에서 생산되는 제품의 두께를 측정하는 장치에 관한 것으로, 레이저를 이용하여 생산과 동시에 코일의 두께를 측정하여 생산되는 코일의 불량 유무를 판단하는 코일의 두께 측정장치를 제공하고 있다.
본 발명의 일 기술적 과제는 제품의 측정 위치에 따른 측정 편차를 최소화할 수 있는 두께 측정장치 및 방법을 제공하는 데 있다. 또한, 본 발명의 일 기술적 과제는 측정의 정확도를 개선하여 생산성을 향상시킬 수 있는 두께 측정장치 및 방법을 제공하는 데 있다.
본 발명의 일 실시 형태에 따른 두께 측정장치는,
스트립이 복수회로 권취된 제품에서 스트립의 평균 두께를 측정하는 두께 측정장치로서, 상기 제품의 측면을 조사하여 1차원 영상을 촬상하는 레이저 모듈; 상기 제품의 측면을 조사하여 2차원 영상을 촬상하는 발광 모듈; 상기 레이저 모듈 및 발광 모듈에 의해 촬상된 이미지를 획득하는 면 씨씨디 카메라(area ccd camera); 상기 레이저 모듈, 발광 모듈, 그리고 면 씨씨디 카메라의 동작을 제어하고 상기 면 씨씨디 카메라에 의해 획득된 이미지를 연산 처리하여 위치 보정값 및 지름 방향 폭을 산출하는 제어부; 및, 상기 제어부의 연산 처리 결과를 디스플레이하는 디스플레이부를 포함한다.
또한, 상기 제어부는 위치 오차가 없는 제품의 측면을 조사하여 획득한 기준 1차원 영상이미지가 저장되어 있고, 상기 레이저 모듈에 의해 촬상된 1차원 영상 이미지와 상기 기준 1차원 영상이미지를 대비하여 위치 보정값을 산출하는 위치 보정값 산출 회로를 포함한다.
또한, 상기 레이저 모듈은, 일면에 관통구를 구비하는 레이저 케이스와, 상기 레이저 케이스 내부에 설치되는 레이저와, 상기 레이저를 레이저 케이스 저면에 고정 지지하기 위한 고정 베이스를 구비한다.
또한, 상기 발광 모듈은, 전면에 투광창이 형성된 LED 케이스와, 상기 LED 케이스 내부에 설치되는 LED 소자와, 상기 LED 소자의 배면에 배치되는 냉각 팬을 구비한다.
또한, 상기 제품을 운반하는 운반 수단의 근접 여부를 감지하는 위치 감지 센서를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시 형태에 따른 두께 측정방법은,
스트립이 복수회로 권취된 제품에서 스트립의 평균 두께를 측정하는 두께 측정방법으로서, 상기 제품의 측면을 조사하여 1차원 영상 이미지를 획득하는 단계; 상기 획득된 1차원 영상 이미지를 이용하여 상기 제품의 위치 보정값을 산출하는 단계; 상기 제품의 측면을 조사하여 2차원 영상 이미지를 획득하는 단계; 상기 획득된 2차원 영상 이미지를 이용하여 상기 제품의 지름 방향 폭을 산출하는 단계; 상기 산출된 위치 보정값을 이용하여 상기 산출된 지름 방향 폭을 보정하는 단계; 및, 상기 보정된 지름 방향 폭을 상기 스트립의 권취 회수로 나누어서 상기 스트립의 두께를 산출하는 단계를 포함한다.
상기 위치 보정값을 산출하는 단계는, 상기 획득된 1차원 영상 이미지의 위치를 기준 1차원 영상 이미지의 위치와 대비하여 산출한다.
상기 제품의 지름 방향 폭을 산출하는 단계는, 상기 획득된 2차원 영상 이미지의 외측선과 내측선 사이의 간격으로부터 제품의 지름 방향 폭을 산출한다.
상기 지름 방향 폭을 보정하는 단계는 상기 산출된 지름 방향 폭에 상기 산출된 위치 보정값을 곱하여 보정한다.
상기한 바와 같은 본 발명의 실시 형태에 의하면, 코일 등과 같은 제품의 기준 위치와 실제 측정 위치의 차이에 의해 발생하는 측정 편차를 보정하는 위치 보정값을 산출하고 이를 이용하여 실제 측정 위치를 보정함으로써 제품의 측정 위치에 따른 측정 편차를 최소화할 수 있다. 또한, 레이저 모듈, 발광 모듈 등을 이용하여 자동으로 정확하게 제품의 두께를 측정할 수 있게 되어 작업자들의 작업 부하를 경감시키고 생산성을 향상시킬 수 있다.
도 1은 종래 기술에 따른 두께 측정방법을 도시한 도,
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 두께 측정장치를 도시한 측면도,
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 두께 측정장치의 레이저 모듈을 도시한 단면도,
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 두께 측정장치의 발광 모듈을 도시한 단면도,
도 5 및 도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 두께 측정장치를 동작 과정을 도시한 도,
도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 두께 측정방법을 도시한 순서도,
도 8 및 도 9는 본 발명의 일 실시예에 따른 두께 측정방법을 도시한 개념도이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예를 상세히 설명한다. 우선, 도면들 중 동일한 구성요소 또는 부품들은 가능한 한 동일한 참조부호를 나타내고 있음에 유의해야 한다. 본 발명을 설명함에 있어서 관련된 공지기능 혹은 구성에 대한 구체적인 설명은 본 발명의 요지를 모호하게 하지 않기 위해 생략한다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 두께 측정장치를 도시한 측면도, 도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 두께 측정장치의 레이저 모듈을 도시한 단면도, 도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 두께 측정장치의 발광 모듈을 도시한 단면도, 도 5 및 도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 두께 측정장치를 동작 과정을 도시한 도이다.
본 발명은 스트립이 권취되어 형성된 제품, 예를 들어 코일의 위치에 따라 발생하는 측정 편차를 최소화하기 위해 제품의 위치에 따른 위치 보정값을 산출한 다음, 측정된 제품의 지름 방향 폭에 이 위치 보정값을 이용하여 실제 제품의 지름 방향 폭을 구하고, 이를 권취 회수로 나누어서 제품의 두께를 측정하는 장치 및 방법이다. 여기서, 스트립은 시트나 판재 등과 같은 일정한 길이를 가지며, 권취 릴에 의해 감겨질 수 있는 모든 제품 또는 물질을 의미한다. 또한, 하기의 일 실시예는 제철소에서 생산되는 스트립이 권취되어 형성된 코일의 지름 방향 폭(도 9의 W 참조)을 측정하는 장치 및 방법을 예시하였으나, 이에 한정되지 않고 시트 등 원형으로 감겨질 수 있는 모든 제품의 지름 방향 폭을 측정하는 장치 및 방법을 의미한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 두께 측정장치는, 도 2에 도시된 바와 같이, 코일(C)의 측면을 조사하여 1차원 영상을 촬상하는 레이저 모듈(100)과, 상기 코일의 측면을 조사하여 2차원 영상을 촬상하는 발광 모듈(200)과, 상기 레이저 모듈(100) 및 발광 모듈(200)에 의해 촬상된 이미지를 획득하는 면 씨씨디 카메라(area ccd camera)(300)와, 상기 레이저 모듈, 발광 모듈, 그리고 면 씨씨디 카메라의 동작을 제어하고 상기 면 씨씨디 카메라에 의해 획득된 이미지를 연산 처리하는 제어부(400)와, 상기 제어부의 연산 처리 결과를 디스플레이하는 디스플레이부(500)를 포함한다. 또한, 상기 코일(C)이 운반되는 코일카(610)와, 상기 코일카의 위치를 감지하는 코일카 위치 감지 센서(600)를 포함할 수 있다.
상기 레이저 모듈(100), 발광 모듈(200), 면 씨씨디 카메라(300)는 지지대(1000)에 고정되어 형성되거나, 일정한 각도 범위에서 회전 가능하도록 형성될 수 있다. 이때, 상기 면 씨씨디 카메라(300)가 중앙에 위치하고, 레이저 모듈(100)은 면 씨씨디 카메라(300)의 하부에 위치하고, 발광 모듈(200)은 면 씨씨디 카메라(300)의 상부에 위치하도록 할 수 있다. 또한, 레이저 모듈(100)은 면 씨씨디 카메라(300)의 상부에 위치하고, 발광 모듈(200)은 면 씨씨디 카메라(300)의 하부에 위치하도록 할 수 있다. 즉, 면 씨씨디 카메라(300)가 중앙에 놓이면 되고, 레이저 모듈(100) 및 발광 모듈(200)은 둘 중 하나가 면 씨씨디 카메라(300) 상부에 놓이고, 나머지 하나가 면 씨씨디 카메라(300) 하부에 놓이도록 구성하는 것이 바람직하다. 한편, 상기 지지대(1000)는 코일카(610)의 진행 방향 전면에 형성되어 있고, 코일카 위치 감지 센서(600)는 코일카(610)의 진행 방향 소정의 위치에 형성되어 코일카(610)가 접근하는 지 여부를 감지한다.
상기 레이저 모듈(100)은 측정 대상이 되는 코일(C)의 측면을 조사하여 1차원 영상, 예를 들어 선형 영상(도 5의 L1 참조)을 촬상하고, 상기 면 씨씨디 카메라(300)는 촬상된 이미지를 획득하여 이를 제어부(400)로 송신한다. 이러한 레이저 모듈(100)은, 예를 들어 도 3에 도시된 바와 같이 일면에 관통구(111)를 구비하는 레이저 케이스(110)와, 상기 레이저 케이스 내부에 설치되는 레이저(120)와 상기 레이저를 레이저 케이스 저면에 고정 지지하기 위한 고정 베이스(130)를 구비할 수 있다. 상기 레이저(120)는 1차원 선형 영상을 촬상하는 라인 레이저(line laser)인 것이 바람직하다.
상기 발광 모듈(200)은 측정 대상이 되는 코일(C)의 측면을 조사하여 2차원 영상, 예를 들어 사각형 영상(도 6의 B 참조)을 촬상하고, 상기 면 씨씨디 카메라(300)는 촬상된 이미지를 획득하여 이를 제어부(400)로 송신한다. 이러한 발광 모듈(200)로는 예를 들어 백색광 LED를 사용할 수 있다. 상기 백색광 LED는 도 4에 도시된 바와 같이, 전면에 투광창(211)이 형성된 LED 케이스(210)와, 상기 LED 케이스 내부에 설치되는 LED 소자(220)와, 상기 LED 소자(220)의 배면에 배치되는 냉각 팬(230)을 구비할 수 있다. 또한 투광창(211)에는 확산 필터(240)가 형성되어 LED 소자(220)로부터 발생하는 광이 확산되도록 한다.
상기 면 씨씨디 카메라(300)는 일정 영역의 면적을 촬영할 수 있는 카메라로서, 상기 레이저 모듈(100)에 의해 코일(C)의 측면에 조사된 1차원 영상과, 상기 발광 모듈(200)에 의해 코일(C)의 측면에 조사된 2차원 영상 이미지를 획득한다.
상기 제어부(400)는 상기 레이저 모듈(100), 발광 모듈(200), 그리고 면 씨씨디 카메라(300)의 동작을 제어하고 상기 면 씨씨디 카메라에 의해 획득된 이미지를 연산 처리하여, 그 결과를 디스플레이부(500)로 송신하고, 디스플레이부(500)는 이를 컴퓨터 모니터 등의 표시 수단을 통해 그 결과를 디스플레이한다. 상기 제어부(400)에는 위치 오차가 없는 코일의 측면을 조사하여 획득한 기준 1차원 영상이미지가 저장되어 있다. 즉, 작업자가 미리 수동으로 위치 오차가 없도록 코일의 위치를 조정하고 이 코일의 측면을 조사하여 기준 1차원 영상이미지를 획득하고 이를 제어부에 저장한다. 또한, 상기 제어부(400)에는 상기 기준 1차원 영상이미지(도 8의 L0 참조)와 상기 레이저 모듈에 의해 촬상된 1차원 영상 이미지(도 8의 L1 참조)를 대비하여 위치 보정값을 산출하는 위치 보정값 산출 회로(미도시)를 포함한다. 또한, 상기 제어부(400)는 발광 모듈(200)에 의해 촬상되어 획득된 이미지로부터 코일의 지름 방향 폭을 산출하는 지름 방향 폭 산출 회로(미도시)를 포함한다. 위치 보정값 산출 방법 및 지름 방향 폭 산출 방법에 대해서는 후술한다.
한편, 상기 코일카 위치 감지 센서(600)는 코일카(610)의 근접 여부를 감지하여 감지 신호를 제어부(400)로 송신한다. 감지 신호를 받은 제어부(400)는 두께 측정장치를 동작을 개시하게 된다.
다음으로, 도 7 내지 도 9를 참조하여 본 발명의 일 실시예에 따른 두께 측정방법을 설명한다.
도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 두께 측정방법을 도시한 순서도, 도 8 및 도 9는 본 발명의 일 실시예에 따른 두께 측정방법을 도시한 개념도이다.
먼저, 코일카 위치 감지 센서(600)가 코일카(610)를 감지하면 감지 신호를 제어부(400)로 송신하여 코일 두께 측정 작업을 개시한다.(S10)
그 다음, 상기 감지 신호를 수신한 제어부(400)는 레이저 모듈(100)의 전원을 온(on)하여 레이저 모듈이 코일의 측면을 촬상하도록 하고(S20), 면 씨씨디 카메라(300)를 작동시켜서 레이저 모듈에 의해 코일의 측면에 생긴 레이저 광 이미지를 획득한다.(S30)
그 다음, 획득된 레이저 광 이미지를 이용하여 코일(C)의 위치 보정값을 산출한다.(S40) 한편, 제어부(400)에는 상기의 과정으로 획득된 1차원 영상 이미지와 대비할 수 있는 기준 1차원 영상 이미지에 대한 정보가 저장되어 있다. 상기 기준 1차원 영상 이미지는 위치 오차가 없는 코일의 측면을 조사하여 획득한 1차원 영상 이미지로서 예를 들어 도 8(여기서, 도 8의 (a1), (b1), (c1)은 설명의 편의를 위해 코일의 위치 오차가 과장되어 도시되어 있음)에서 코일(C)이 (b1)의 위치에 있을 때 획득한 1차원 영상 이미지이다. 한편, 코일이 (c1)의 위치에 있는 경우는, 코일(C)의 측정 위치가 기준 위치보다 더 멀리 떨어져 있는 경우이며, 코일이 (a1)의 위치에 있는 경우는, 코일(C)의 측정 위치가 기준 위치보다 더 가까이 근접해 있는 경우이다. 도 8의 (c2)에 도시된 바와 같이, 코일이 기준 위치보다 멀리 떨어져 있으면, 획득된 1차원 영상 이미지(L1)가 기준 1차원 영상 이미지(L0) 보다 위에 위치하고, 도 8의 (a2)에 도시된 바와 같이, 코일이 기준 위치보다 가까이 근접해 있으면, 획득된 1차원 영상 이미지(L1)가 기준 1차원 영상 이미지(L0) 보다 아래에 위치한다. 그리고, L0와 L1과의 거리차를 이용하여 위치 보정값을 산출한다.
예를 들어, 도 8의 (c1)과 같은 경우, 코일(C)의 위치가 기준 위치보다 d 만큼 멀리 떨어져 있으며, 이는 디스플레이부에서 e 값으로 표시된다. d값과 e값과의 관계는 실제 현장의 작업 환경, 조업 조건 등에 따른 실험적으로 결정될 수 있다. 이 d값 또는 e값으로부터 위치 보정값을 산출한다. 이 위치 보정값은 실제 측정된 코일의 지름 방향 폭을 기준 위치에서의 지름 방향 폭으로 변환하는 변환 인자이다. 도 8의 (a3)에 도시된 바와 같이, 코일이 기준 위치보다 가까이 근접해 있으면, 코일의 지름 방향 폭(W)이 실제보다 확대된 2차원 영상 이미지가 획득되므로, 위치 보정값은 1보다 작은 값이 되고, 도 8의 (c3)에 도시된 바와 같이, 코일이 기준 위치보다 멀리 있으면, 코일의 지름 방향 폭이 실제보다 축소된 2차원 영상 이미지가 획득되므로, 위치 보정값은 1보다 큰 값이 된다. 한편, 도 8의 (b3)는 실제의 지름 방향 폭과 동일한 경우이므로, 위치 보정값은 1이 된다. 이 위치 보정값도 상기 d, e값과 마찬가지로 실제 현장의 작업 환경, 조업 조건 등에 따른 실험적으로 결정될 수 있다. 한편, 도 8의 예시는 레이저 모듈(100)이 면 씨씨디 카메라(300) 하부에 배치되는 경우이며, 만약 레이저 모듈(100)이 면 씨씨디 카메라(300) 상부에 배치되는 경우에는 전술한 것과는 반대로 해석된다.
그 다음, 레이저 모듈(100)의 전원을 오프(off)하고(S50), 발광 모듈(200)의 전원을 온(on)하여(S60) 발광 모듈이 코일의 측면의 일정 면적을 촬상하도록 하고, 면 씨씨디 카메라(300)로 촬상된 2차원 영상 이미지를 획득한다.(S70)
그 다음, 상기 획득된 2차원 영상 이미지를 이용하여 상기 코일의 지름 방향 폭을 산출한다.(S80) 상기 지름 방향 폭은, 도 9에 도시된 바와 같이, 획득된 2차원 영상 이미지에서 내측 원호와 외측 원호 사이의 간격(W)으로 산출한다.
그 다음, 상기 산출된 위치 보정값을 이용하여 상기 산출된 지름 방향 폭을 보정한다.(S90) 상기 S80단계에서 산출된 지름 방향 폭은 코일의 실제 측정 위치에서 산출된 지름 방향 폭이므로, 기준 측정 위치에서의 지름 방향 폭과 대비하면 측정 오차가 발생한다. 따라서, 상기 단계에서 산출된 지름 방향 폭에 위치 보정값을 곱하여 기준 측정 위치에서의 지름 방향 폭에 근사하도록 보정한다.
그 다음, 상기 보정된 지름 방향 폭을 상기 코일의 권취 회수로 나누어서 코일의 평균 두께를 산출하고,(S100) 작업자가 이를 확인할 수 있도록 디스플레이부를 통해 그 결과를 표시한다.(S110) 코일의 권취 회수는 제철소 내의 공정 제어 컴퓨터 등에 의해 카운트된 회수이며, 권취 회수는 공정 제어 컴퓨터에서 제어부(400)로 송신된다.
이와 같이 본 발명의 실시 형태에 따른 두께 측정장치 및 측정방법에 의하면, 코일의 기준 위치와 실제 측정 위치의 차이에 의해 발생하는 측정 편차를 보정하는 위치 보정값을 산출하고 이를 이용하여 실제 측정 위치를 보정함으로써 코일의 측정 위치에 따른 측정 편차를 최소화할 수 있다. 또한, 레이저 모듈, 발광 모듈 등을 이용하여 자동으로 정확하게 제품의 두께를 측정할 수 있게 되어 작업자들의 작업 부하를 경감시키고 생산성을 향상시킬 수 있다.
이상과 같이 본 발명에 따른 두께 측정장치 및 측정방법을 예시한 도면을 참조로 하여 설명하였으나, 본 명세서에 개시된 실시예와 도면에 의해 본 발명이 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 기술사상 범위 내에서 당업자에 의해 다양한 변형이 이루어질 수 있음은 물론이다.
100 : 레이저 모듈 200 : 발광 모듈
300 : 면 씨씨디 카메라 400 : 제어부
500 : 디스플레이부 600 : 코일카 위치 감지 센서
C : 코일

Claims (9)

  1. 스트립이 복수회로 권취된 제품에서 스트립의 평균 두께를 측정하는 두께 측정장치로서,
    상기 제품의 측면을 조사하여, 상기 제품의 측면에 1차원의 영상 이미지가 생기도록 하는 레이저 모듈;
    상기 제품의 측면을 조사하여, 상기 제품의 측면에 2차원의 영상 이미지가 생기도록 하는 발광 모듈;
    상기 레이저 모듈 및 발광 모듈에 의해 생긴 상기 1차원의 영상 이미지와 2차원의 영상 이미지를 획득하는 면 씨씨디 카메라(area ccd camera);
    상기 레이저 모듈, 발광 모듈, 그리고 면 씨씨디 카메라의 동작을 제어하고 상기 면 씨씨디 카메라에 의해 획득된 이미지를 연산 처리하여 위치 보정값 및 지름 방향 폭을 산출하는 제어부; 및,
    상기 제어부의 연산 처리 결과를 디스플레이하는 디스플레이부
    를 포함하고,
    상기 제어부는 기준 1차원 영상 이미지와, 상기 1차원의 영상 이미지를 대비하여 위치 보정값을 산출하는 위치 보정값 산출 회로를 포함하는
    두께 측정장치.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 기준 1차원 영상 이미지는 위치 오차가 없는 제품의 측면을 조사하여 획득되어, 상기 제어부에 저장되는 두께 측정장치.
  3. 청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,
    상기 레이저 모듈은, 일면에 관통구를 구비하는 레이저 케이스와, 상기 레이저 케이스 내부에 설치되는 레이저와, 상기 레이저를 레이저 케이스 저면에 고정 지지하기 위한 고정 베이스를 구비한 두께 측정장치.
  4. 청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,
    상기 발광 모듈은, 전면에 투광창이 형성된 LED 케이스와, 상기 LED 케이스 내부에 설치되는 LED 소자와, 상기 LED 소자의 배면에 배치되는 냉각 팬을 구비한 두께 측정장치.
  5. 청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,
    상기 제품을 운반하는 운반 수단의 근접 여부를 감지하는 위치 감지 센서를 더 포함하는 두께 측정장치.
  6. 스트립이 복수회로 권취된 제품에서 스트립의 평균 두께를 측정하는 두께 측정방법으로서,
    상기 제품의 측면을 조사하여 1차원 영상 이미지를 획득하는 단계;
    상기 획득된 1차원 영상 이미지를 이용하여 상기 제품의 위치 보정값을 산출하는 단계;
    상기 제품의 측면을 조사하여 2차원 영상 이미지를 획득하는 단계;
    상기 획득된 2차원 영상 이미지를 이용하여 상기 제품의 지름 방향 폭을 산출하는 단계;
    상기 산출된 위치 보정값을 이용하여 상기 산출된 지름 방향 폭을 보정하는 단계; 및,
    상기 보정된 지름 방향 폭을 상기 스트립의 권취 회수로 나누어서 상기 스트립의 두께를 산출하는 단계
    를 포함하는 두께 측정방법.
  7. 청구항 6에 있어서,
    상기 위치 보정값을 산출하는 단계는, 상기 획득된 1차원 영상 이미지의 위치를 기준 1차원 영상 이미지의 위치와 대비하여 산출하는 두께 측정방법.
  8. 청구항 6에 있어서,
    상기 제품의 지름 방향 폭을 산출하는 단계는, 상기 획득된 2차원 영상 이미지의 외측선과 내측선 사이의 간격으로부터 제품의 지름 방향 폭을 산출하는 두께 측정방법.
  9. 청구항 6에 있어서,
    상기 지름 방향 폭을 보정하는 단계는 상기 산출된 지름 방향 폭에 상기 산출된 위치 보정값을 곱하여 보정하는 두께 측정방법.
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JPH0361803A (ja) * 1989-04-13 1991-03-18 Mitsubishi Heavy Ind Ltd コイル位置検出装置
KR100920578B1 (ko) * 2002-12-14 2009-10-08 주식회사 포스코 코일의 두께 측정장치

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