JP6943168B2 - 検査システムおよび検査方法 - Google Patents

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Description

本発明は、ウェブ材の欠陥検査を行う検査システムおよび検査方法等に関する。
印刷分野では、フィルムやロール紙などのウェブ材に対し、切断、印刷などの各種工程を経て製品を製造する。こうした工程の中で、不良品が発生するのを防ぐためにウェブ材の欠陥検査が行われる。検査工程では、ウェブ材に欠陥が検出されるとその位置を記録し、後工程で欠陥を目視検査する際の位置探索に用いることがある。
特許文献1には、ロール紙の始端から終端に至るまで位置マークを一定間隔に設け、検出手段によって検出された位置マークをカウントすることで、ロール紙の流れ方向の移動量を検出する方法が記載されており、係る方法によって、ロール紙の流れ方向における欠陥の位置を位置マークのカウント数として記録することは可能である。
特開平11−170636号公報
ウェブ材の検査工程では、リールから巻き出したウェブ材を搬送しながら欠陥検査を行い、検査後のウェブ材は再びリールに巻き取られ、後工程へ送られる。
後工程では前工程(検査工程)とは逆の向きにウェブ材を搬送することがあり、前工程で巻き取ったウェブ材の終端を始端としてウェブ材が搬送される。
このように前工程と後工程でウェブ材の搬送時の始端が入れ替わる場合、前工程において特許文献1の方法で欠陥位置を記録すると、後工程で目視検査を行う場合、その欠陥位置を用いて欠陥の探索を行うことができない。
しかも、前工程では、後工程に合わせて検査後のウェブ材の終端を切断するケースがある。切断位置が作業者によって異なるとウェブ材の終端にバラツキが生じ、後工程における原点管理が困難となり、後工程における欠陥の探索がより難しくなる。
また、特許文献1の方法ではウェブ材の幅方向における欠陥位置が特定できず、後工程においてウェブ材の幅方向に欠陥の探索ができない。
本発明はこのような課題に鑑みてなされたもので、前工程で検出した欠陥位置を後工程で正確に探索できる検査システム等を提供することを目的とする。
前述した課題を解決するための第1の発明は、ウェブ材の検査システムであって、前記ウェブ材は、前記ウェブ材の長さ方向に一定間隔で形成される位置マークを有し、前工程において前記ウェブ材の長さ方向に搬送され、後工程において前工程での搬送の向きと逆の向きに搬送され、前工程において搬送される前記ウェブ材の欠陥を検出する欠陥検出手段と、前工程における前記ウェブ材の搬送中、第1の撮影装置の撮影範囲に現れる前記位置マークを検出する第1のマーク検出手段と、前工程における前記欠陥の前記ウェブ材の長さ方向の位置を、前記第1のマーク検出手段による前記位置マークの検出数によって記録する記録手段と、後工程における前記欠陥の前記ウェブ材の長さ方向の位置を、前記第1のマーク検出手段で検出した前記位置マークの総検出数から前記記録手段で記録した前記検出数を引いた差に基づいて算出する欠陥位置算出手段と、後工程における前記ウェブ材の搬送中、第2の撮影装置の撮影範囲に現れる前記位置マークを検出する第2のマーク検出手段と、前記第2のマーク検出手段による前記位置マークの検出数が、前記欠陥位置算出手段で算出した前記欠陥の前記ウェブ材の長さ方向の位置に達した後、前記欠陥を撮影する撮影手段と、を有することを特徴とする検査システムである。
第1の発明によれば、ウェブ材の長さ方向の位置マークを用いて上記のように前工程における欠陥位置の記録と後工程における欠陥位置の算出を行うことで、前工程のウェブ材の搬送の向きと後工程のウェブ材の搬送の向きが逆となる場合でも、後工程において正確に欠陥を探索して目視検査を行うことが可能になる。また位置マークはウェブ材に形成されるので、搬送ロール上でのウェブ材の滑りやウェブ材の伸縮に位置探索の精度が影響されることもない。
前記ウェブ材は、前記ウェブ材の長さ方向において前記位置マークに続けて形成される終端マークを有し、前記第1のマーク検出手段は、前工程における前記ウェブ材の搬送中、前記第1の撮影装置の撮影範囲に前記位置マークの後に現れる前記終端マークを検出するまで、前記位置マークの検出数のカウントを行い、前記第2のマーク検出手段は、後工程における前記ウェブ材の搬送中、前記第2の撮影装置の撮影範囲に前記位置マークの前に現れる前記終端マークを検出した後、前記位置マークの検出数のカウントを行うことが望ましい。前記終端マークは、前記位置マークとは異なる形状とする。
これにより、前工程におけるウェブ材の終端にバラツキがある場合でも、終端マークを原点として後工程における位置マークの検出数のカウントを行うことで、後工程において正確に欠陥を探索できる。終端マークは位置マークと異なる形状とすることでこれらが識別可能となり、1つの撮影装置で位置マークと終端マークの両方の検出を行えるようになる。
前記位置マークは、前記ウェブ材の幅方向に一定間隔で形成され、前記欠陥位置算出手段は、後工程における前記欠陥の前記ウェブ材の幅方向の位置を、前記ウェブ材の幅方向における前記ウェブ材の側端部からの前記位置マークの数によって算出し、前記撮影手段は、当該位置マークの数に基づいて前記ウェブ材の幅方向に移動した後、前記欠陥の撮影を行うことが望ましい。
本発明ではウェブ材の幅方向にも位置マークを設けることで、この位置マークを後工程における欠陥の探索に用いることができる。
前記位置マークや前記終端マークは、可視光下で不可視となるインクにより形成されることが望ましい。
これにより、位置マークや終端マークが製品の外観を妨げることがない。
第2の発明は、ウェブ材の検査方法であって、前記ウェブ材は、前記ウェブ材の長さ方向に一定間隔で形成される位置マークを有し、前工程において前記ウェブ材の長さ方向に搬送され、後工程において前工程での搬送の向きと逆の向きに搬送され、前工程において搬送される前記ウェブ材の欠陥を検出する欠陥検出ステップと、前工程における前記ウェブ材の搬送中、第1の撮影装置の撮影範囲に現れる前記位置マークを検出する第1のマーク検出ステップと、前工程における前記欠陥の前記ウェブ材の長さ方向の位置を、前記第1のマーク検出ステップによる前記位置マークの検出数によって記録する記録ステップと、後工程における前記欠陥の前記ウェブ材の長さ方向の位置を、前記第1のマーク検出ステップで検出した前記位置マークの総検出数から前記記録ステップで記録した前記検出数を引いた差により算出する欠陥位置算出ステップと、後工程における前記ウェブ材の搬送中、第2の撮影装置の撮影範囲に現れる前記位置マークを検出する第2のマーク検出ステップと、前記第2のマーク検出ステップによる前記位置マークの検出数が、前記欠陥位置算出ステップで算出した前記欠陥の前記ウェブ材の長さ方向の位置に達した後、前記欠陥を撮影する撮影ステップと、を有することを特徴とする検査方法である。
本発明により、前工程で検出した欠陥位置を後工程で正確に探索できる検査システム等を提供することができる。
検査システム1の構成を示す図。 撮影装置3a、3b、6a、6bを示す図。 ウェブ材2のウェブ長さ方向の一部を示す図。 検査方法の流れを示すフローチャート。 検査方法について説明する図。 検査方法について説明する図。 検査方法の流れを示すフローチャート。 検査方法について説明する図。
以下、図面に基づいて本発明の実施形態を詳細に説明する。
(1.検査システム1)
図1は本発明の実施形態に係る検査システム1の構成を示す図である。検査システム1はウェブ材2の欠陥を検査するものであり、前工程(検査工程)でウェブ材2の欠陥を画像処理技術により検出した後、後工程で欠陥の目視検査を行うものである。ウェブ材2は例えばフィルムやロール紙等のシート材であるが、これに限ることはない。
前工程では、ウェブ材2が供給リール11から巻き出されて搬送ロール13によって矢印Aに示す向きに搬送され、巻取リール12で巻き取られる。
後工程は前工程の後に行われる工程であり、巻取リール12で巻き取られたウェブ材2が供給リール15にセットされ、この供給リール15からウェブ材2が巻き出されて搬送ロール17によって矢印Bに示す向きに搬送され、巻取リール16で巻き取られる。後述するように、後工程におけるウェブ材2の搬送の向きは、前工程の逆になる。
特に図示しないが、後工程では例えばウェブ材2を長さ方向に沿って切断するなどの加工が行われ、ウェブ材2の搬送経路にはそのためのカッタなども設けられる。また両工程においてウェブ材2の搬送方向(上記の矢印Aまたは矢印Bの向き)はウェブ材2の長さ方向(以下、ウェブ長さ方向という)に対応する。
検査システム1は、撮影装置3a、3b、画像処理装置4、PLC(Programmable Logic Controller)5、撮影装置6a、6b、装置運転・停止制御盤7、画像処理装置8、及びモニタ9等を備える。
撮影装置3a、3bは前工程において搬送されるウェブ材2の表面を撮影するものであり、例えばCCD(Charge Coupled Device)イメージセンサやCMOS(Complementary
Metal Oxide Semiconductor)イメージセンサなどの撮像素子を有する。撮影装置3a、3bにより撮影されたウェブ材2の画像は、画像処理装置4に送信される。
図2(a)は撮影装置3a、3bを示す図である。撮影装置3aはウェブ材2の欠陥を検出するためのものであり、本実施形態ではラインカメラが用いられる。撮影装置3aは搬送中のウェブ材2の表面をウェブ材2の幅方向の全幅に亘って撮影する。ウェブ材2の幅方向(以下、ウェブ幅方向という)はウェブ長さ方向と平面において直交する方向であり、図2の左右方向に対応する。
撮影装置3b(第1の撮影装置)はウェブ材2に形成された位置マーク21や終端マークを検出するためのものであり、本実施形態では撮影装置3bとしてエリアカメラが用いられる。撮影装置3bはウェブ材2の側端部に対応する位置に設けられ、ウェブ材2の側端部にある位置マーク21や終端マークを撮影する。位置マーク21、終端マークの詳細については後述する。
画像処理装置4は、ウェブ材2の欠陥の検出、位置マーク21の検出、欠陥位置の記録、終端マークの検出、及び後工程における欠陥位置の算出等の処理を行う。
画像処理装置4は、制御部、記憶部、通信制御部、入力部、表示部等を備えたコンピュータにより実現される。記憶部には画像処理装置4の後述する処理を行うためのプログラムが記録されており、当該プログラムを制御部によって実行することで画像処理装置4の処理が実現される。
PLC5は、後工程におけるウェブ材2の搬送や撮影等を制御するシーケンサである。なお、PLC5に代えて、制御部、記憶部、通信制御部、入力部、表示部等を備えたコンピュータを用いてもよい。
撮影装置6a、6bは、後工程において搬送されるウェブ材2の表面を撮影するものであり、例えばCCDイメージセンサやCMOSイメージセンサなどの撮像素子を有する。撮影装置6a、6bにより撮影されたウェブ材2の画像は、画像処理装置8に送信される。
図2(b)は撮影装置6a、6bを示す図である。撮影装置6aは、目視検査のためにウェブ材2の欠陥を撮影する撮影手段であり、本実施形態ではエリアカメラが用いられる。撮影装置6aは、欠陥の目視検査のために高精細な画像を撮影可能なカメラとすることが望ましい。
撮影装置6b(第2の撮影装置)はウェブ材2に形成された位置マーク21や終端マークを検出するためのものであり、本実施形態では撮影装置6aと同じくエリアカメラが用いられる。
本実施形態では撮影装置6a、6bがウェブ材2上の同じ範囲を撮影するものとする。また、撮影装置6a、6bはウェブ幅方向に配置された単軸ステージ61に設けられ、初期位置からウェブ幅方向に沿って移動可能である。この初期位置は撮影装置6bによってウェブ材2の側端部の位置マーク21や終端マークを撮影できる位置とする。
装置運転・停止制御盤7は、PLC5から送信される運転開始信号や運転停止信号に従って、後工程におけるウェブ材2の搬送を制御する。
画像処理装置8は、ウェブ材2の欠陥の画像(欠陥画像)の表示、位置マーク21や終端マークの検出等の処理を行う。
画像処理装置8は、制御部、記憶部、通信制御部、入力部、表示部等を備えたコンピュータにより実現される。記憶部には画像処理装置8の後述する処理を行うためのプログラムが記録されており、当該プログラムを制御部によって実行することで画像処理装置8の処理が実現される。
モニタ9は液晶パネル等のディスプレイであり、上記の欠陥画像を表示する。検査者は、モニタ9に表示された欠陥画像を目視により検査する。
(2.ウェブ材2)
図3はウェブ材2のウェブ長さ方向の一部を示す図である。ウェブ材2には、位置マーク21と終端マーク23が形成される。
位置マーク21は、欠陥の位置を記録するためのマークである。位置マーク21は例えば「+」の形状とし、ウェブ長さ方向(図3の左右方向に対応する)の間隔をd、ウェブ幅方向(図3の上下方向に対応する)の間隔をWとして一定間隔で格子状に複数形成される。なお、本実施形態ではウェブ材2の側端からウェブ材2の側端部の位置マーク21までのウェブ幅方向の距離もWとする。
終端マーク23は、前工程におけるウェブ材2の終端を示すマークである。終端マーク23は、位置マーク21に対して識別可能となるように位置マーク21とは異なる形状で形成される。図3の例では終端マーク23を「□」の形状としている。
終端マーク23は、ウェブ材2の前記した側端部(撮影装置3b、6bで撮影を行う側端部)において、位置マーク21に代えて形成される。終端マーク23は、ウェブ長さ方向に位置マーク21に続けて配置される。
これらの位置マーク21及び終端マーク23は、赤外線インクや紫外線インクなどの特殊インクで形成し、可視光下では不可視とし、赤外線や紫外線などの特殊な照明下で検出されるものとする。
従って、本実施形態では、前記した撮影装置3b、6bを赤外線領域あるいは紫外線領域に感度を有するものとし、ウェブ材2の表面に赤外線や紫外線を照射する照明(不図示)が撮影装置3b、6bと併せて用いられる。なお撮影装置3a、6aは可視光領域に感度を有し、赤外線領域あるいは紫外線領域に感度を有しないものとする。
また、本実施形態では終端マーク23がウェブ材2に予め形成されているが、前工程においてウェブ材2を所定長搬送した時点でインクジェット等の印刷装置(不図示)により終端マーク23をウェブ材2上に形成してもよい。
(3.検査方法)
次に、本発明の実施形態に係るウェブ材2の検査方法について、前工程における処理と後工程における処理にわけて説明する。
(3−1.前工程)
図4は前工程における検査方法の流れを示すフローチャートである。図4に示すように、本実施形態では、前工程において、供給リール11から巻き出されたウェブ材2を搬送しつつ、撮影装置3a、3bによってウェブ材2の表面を撮影する(S11)。
図5(a)はウェブ材2の搬送時の様子を示す図であり、ウェブ材2の搬送の向きを矢印Aで示す。図に示すように、撮影装置3aの撮影範囲31(撮影ライン)と撮影装置3bの撮影範囲32はウェブ長さ方向(図の左右方向)において対応している。
画像処理装置4は、ウェブ材2の搬送中、撮影装置3bの撮影範囲32の中央部に現れた位置マーク21を検出し、位置マーク21の検出数を、ウェブ材2を矢印Aの向きで搬送する際の始端(図の右端)にある位置マーク21から順にカウントする(S12;第1のマーク検出手段、第1のマーク検出ステップ)。図5(a)は3つの位置マーク21−1〜21−3をカウントした状態(検出数が3)である。
また、画像処理装置4は、ウェブ材2の搬送中、撮影装置3aによるウェブ材2の画像から欠陥検査を行い、ウェブ材2の欠陥を検出する(S13;欠陥検出手段、欠陥検出ステップ)。欠陥検査の方法は特に限定されない。例えば、撮影装置3aで撮影したウェブ材2の画像を二値化して欠陥候補を抽出し、その領域の面積や円形度、グレイ値等といった所定の判定基準に基づいてそれが真の欠陥であるか否かを判定する。
画像処理装置4は、欠陥が検出される(S14;Yes)と、欠陥のウェブ長さ方向の位置を、ウェブ長さ方向において欠陥に最も近い位置にある位置マーク21を検出した時点での位置マーク21の検出数として記録し、ウェブ幅方向の欠陥の位置を、ウェブ材2の側端から欠陥までのウェブ幅方向の距離として記憶部に記録する(S15;記録手段、記録ステップ)。欠陥が検出されない場合(S14;No)は、後述するS16の処理に移る。
図5(b)は欠陥の検出と欠陥位置の記録について説明する図である。この例では、欠陥43のウェブ長さ方向の位置が、ウェブ長さ方向において欠陥43に最も近い位置にある位置マーク21を検出した時点での位置マーク21の検出数P(個)として記録され、欠陥43のウェブ幅方向の位置が、ウェブ材2の側端から欠陥43までのウェブ幅方向の距離xとして記録される。なお、欠陥43のウェブ長さ方向の位置の記録方法はこれに限らない。後工程における撮影装置6aの撮影範囲の大きさにもよるが、例えば欠陥43から見てウェブ材2の前記した始端側の直近にある位置マーク21を検出した時点での位置マーク21の検出数を記録してもよい。図5(b)の例ではこの検出数がP−1(個)となる。
画像処理装置4は、終端マーク23を検出するまで(S16;No)、S11〜S15の処理を繰り返し、終端マーク23が撮影装置3bの撮影範囲32の中央部に現われ、これを検出すると(S16;Yes)、それまでに検出した位置マーク21の総検出数を記憶部に記録する(S17)。
図5(c)はS17における位置マーク21の総検出数の記録について説明する図であり、図に示すように終端マーク23が撮影装置3bの撮影範囲32の中央部に現れて終端マーク23が検出されると、それまでにカウントされた位置マーク21の総検出数N(個)を記録する。
ウェブ材2は、その後、終端マーク23から見てウェブ材2の前記した始端と反対側にある切断線25(図5(c)参照)で幅方向に切断され、当該始端から切断線25までのウェブ材2が巻取リール12に巻き取られ、後工程に移される。本実施形態では、この切断されたウェブ材2の切断線25が、後工程でウェブ材2を搬送する際の始端となる。切断線25の位置には作業者によってバラツキが生じることもある。
一方、画像処理装置4は、欠陥43の後工程における位置を算出する(S18;欠陥位置算出手段、欠陥位置算出ステップ)。
図6(a)は前工程で検査が行われたウェブ材2を長さ方向に展開したものであり、図6(b)は後工程で搬送されるウェブ材2を長さ方向に展開したものである。前記した通り、後工程におけるウェブ材2の搬送の向き(矢印B参照)は、前工程におけるウェブ材2の搬送の向き(矢印A参照)とは逆になる。
S18では、後工程における欠陥43のウェブ長さ方向の位置を、前工程で検出した位置マーク21の総検出数NからS17で記録した検出数Pを引いた差N−Pに基づいて算出する。
すなわち、後工程では、ウェブ材2の切断線25の位置を始端としてウェブ材2の搬送が開始され、後述するように、この始端側にある終端マーク23を検出した後、これを原点として位置マーク21の検出数のカウントを開始する。
この場合、ウェブ長さ方向において欠陥43に最も近い位置にある位置マーク21は、先程の差N−Pに1を加えたN−P+1(個)の位置マーク21をカウントした際の位置マーク21である。従って、S18では、後工程における欠陥43のウェブ長さ方向の位置を、前工程で検出した位置マーク21の総検出数NからS17で記録した検出数Pを引いた差N−Pに1を加えたN−P+1(個)として記録する。
一方、後工程における欠陥43のウェブ幅方向の位置は、ウェブ材2の側端部の位置マーク21から、ウェブ幅方向において欠陥43に最も近い位置にある位置マーク21までの位置マーク21の数M(個)によって記録される。図6の例ではM=2である。
この数Mは前記の距離xに基づいて算出できる。例えば、距離xを位置マーク21のウェブ幅方向の間隔Wで割って商と余りを算出し、余りがW/2以下であれば商をMとし、余りがW/2を超えれば商に1を加えた数をMとする。なお、欠陥43のウェブ幅方向の位置の算出方法はこれに限らない。後工程における撮影装置6aの撮影範囲の大きさにもよるが、例えば前記の商をそのままMとしてもよい。
前工程において検出した各欠陥43について後工程における位置を算出すると、画像処理装置4は、算出した欠陥位置をPLC5へ送信する(S19)。
(3−2.後工程)
図7は後工程における検査方法の流れを示すフローチャートである。本実施形態では、後工程において、供給リール15から巻き出されたウェブ材2を搬送しつつ、撮影装置6bによってウェブ材2の表面を撮影する(S21)。
図8(a)はウェブ材2の搬送時の様子を示す図である。前記したように撮影装置6a、6bの撮影範囲62は同じであり、その初期位置は撮影範囲62の中央部でウェブ材2の側端部の位置マーク21や終端マーク23を撮影できる位置にある。
画像処理装置4は、撮影装置6bの撮影範囲62の中央部に終端マーク23が現れると、これを検出し(S22)、次に撮影範囲62の中央部に現れる位置マーク21(図8(a)の終端マーク23の右側の位置マーク21)を検出して検出数のカウントを開始し、PLC5に出力する(S23、第2のマーク検出手段、第2のマーク検出ステップ)。
PLC5は、位置マーク21の検出数を後工程における欠陥43のウェブ長さ方向の位置(例えば、N−P+1(個))と比較し、これらが同じになると(S24;Yes)、装置運転・停止制御盤7にウェブ材2の搬送停止信号を出力し、ウェブ材2の搬送を停止させる(S25)。
この状態を示すのが図8(b)であり、本実施形態では上記の処理により、ウェブ長さ方向において欠陥43に最も近い位置の位置マーク21が検出された時点でウェブ材2の搬送が停止される。なお、位置マーク21の検出数が後工程における欠陥43のウェブ長さ方向の位置と同じでない場合(S24;No)は、検出数のカウント(S23)を継続する。
PLC5は単軸ステージ61に移動信号を出力し、図8(b)の矢印Cに示すように撮影装置6a、6bを初期位置からウェブ幅方向に移動させる(S26)。
画像処理装置8は、撮影装置6bが初期位置から移動する際に撮影装置6bの撮影範囲62の中央部に現れた位置マーク21を検出してその検出数(本実施形態では、初期位置で撮影範囲62に現れている位置マーク21を含む)をカウントし(S27)、検出数が後工程における欠陥43のウェブ幅方向の位置(例えば、M(個))と一致すれば(S28;Yes)、撮影装置6a、6bを停止させる(S29)。
この状態を図8(c)に示す。撮影装置6aの撮影範囲62の大きさは、ウェブ長さ方向とウェブ幅方向の両方において欠陥43に最も近い位置にある位置マーク21を撮影範囲62の中央部で検出した時に、欠陥43が撮影範囲62に含まれるよう、少なくとも、ウェブ幅方向のサイズaを位置マーク21のウェブ幅方向の間隔W以上、ウェブ長さ方向のサイズbを位置マーク21のウェブ長さ方向の間隔d以上とするのが望ましい。なお、位置マーク21の検出数が後工程における欠陥43のウェブ幅方向の位置と同じでない場合(S28;No)は、検出数のカウント(S27)を継続する。
撮影装置6aは、この停止位置でウェブ材2を撮影する(S30、撮影手段、撮影ステップ)。ウェブ材2を撮影した画像(欠陥画像)は画像処理装置8へ送信され、画像処理装置8はこの欠陥画像をモニタ9に表示させる(S31)。
以上に説明した本実施形態によれば、ウェブ長さ方向の位置マーク21を用いて前記のように前工程における欠陥位置の記録と後工程における欠陥位置の算出を行うことで、前工程のウェブ材2の搬送の向きと後工程のウェブ材2の搬送の向きが逆となる場合でも、後工程において正確に欠陥43を探索して目視検査を行うことが可能になる。
例えば搬送ロール13に設けたエンコーダ等を用いてウェブ材2の搬送距離を測定し、欠陥43のウェブ長さ方向の位置を搬送距離により記録することも考えられるが、この場合搬送ロール13上でウェブ材2が滑ったり、ウェブ材2が伸縮したりすることによる影響が生じる。これに対し、本実施形態では位置マーク21がウェブ材2に形成されるので、そのような影響が生じない点でも有利である。
また、前工程におけるウェブ材2の切断位置にバラツキがある場合でも、終端マーク23を原点として後工程における位置マーク21の検出数のカウントを行うことで、後工程において正確に欠陥を探索できる。終端マーク23は位置マーク21と異なる形状とすることでこれらが識別可能となり、1つの撮影装置3b(6b)で位置マーク21と終端マーク23の両方の検出を行えるようになる。
また本実施形態ではウェブ幅方向にも位置マーク21を設けることで、この位置マーク21を後工程における欠陥43の探索に用いることができる。
位置マーク21と終端マーク23は可視光下で不可視となるインクにより形成されることで、製品の外観を妨げることが無くなる。
しかしながら本発明はこれに限らない。例えば本実施形態ではS18において後工程における欠陥43のウェブ幅方向の位置を位置マーク21の数によって算出しているが、単に前記の距離xとしてもよい。この場合、後工程ではS26で撮影装置6aの移動を開始した後、ウェブ材2の側端から距離xの位置に来た時点で撮影装置6aを停止すればよく、S27、28の処理は省略される。また位置マーク21や終端マーク23はウェブ材2の前記した側端部のみで形成すればよく、撮影装置6bは前記の初期位置に固定することが可能である。
また、位置マーク21や終端マーク23の形状も特に限定されず、例えば位置マーク21として搬送の向きを示す「→(矢印)」のようなマークを形成してもよい。
また位置マーク21や終端マーク23は赤外線インクや紫外線インクに限らず、通常のインクによって形成することも可能である。例えば、製品の外観に影響を与えないウェブ材2の裏面に通常のインクによって位置マーク21や終端マーク23を形成し、これをウェブ材2の裏面側に配置された可視光領域に感度を有する撮影装置3b、6bで検出することも可能である。
また、前工程でウェブ材2を切断しない場合は前記の終端マーク23を省略することも可能であり、この場合、前工程における位置マーク21の総検出数は、ウェブ材2のウェブ長さ方向における位置マーク21の総数となり、後工程では最初に検出した位置マーク21から検出数のカウントを開始すればよい。
以上、添付図面を参照して本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は係る例に限定されない。当業者であれば、本願で開示した技術的思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
1:検査システム
2:ウェブ材
3a、3b、6a、6b:撮影装置
4、8:画像処理装置
7:装置運転・停止制御盤
9:モニタ
21:位置マーク
23:終端マーク
25:切断線
31、32、62:撮影範囲
43:欠陥
61:単軸ステージ

Claims (7)

  1. ウェブ材の検査システムであって、
    前記ウェブ材は、前記ウェブ材の長さ方向に一定間隔で形成される位置マークを有し、前工程において前記ウェブ材の長さ方向に搬送され、後工程において前工程での搬送の向きと逆の向きに搬送され、
    前工程において搬送される前記ウェブ材の欠陥を検出する欠陥検出手段と、
    前工程における前記ウェブ材の搬送中、第1の撮影装置の撮影範囲に現れる前記位置マークを検出する第1のマーク検出手段と、
    前工程における前記欠陥の前記ウェブ材の長さ方向の位置を、前記第1のマーク検出手段による前記位置マークの検出数によって記録する記録手段と、
    後工程における前記欠陥の前記ウェブ材の長さ方向の位置を、前記第1のマーク検出手段で検出した前記位置マークの総検出数から前記記録手段で記録した前記検出数を引いた差に基づいて算出する欠陥位置算出手段と、
    後工程における前記ウェブ材の搬送中、第2の撮影装置の撮影範囲に現れる前記位置マークを検出する第2のマーク検出手段と、
    前記第2のマーク検出手段による前記位置マークの検出数が、前記欠陥位置算出手段で算出した前記欠陥の前記ウェブ材の長さ方向の位置に達した後、前記欠陥を撮影する撮影手段と、
    を有することを特徴とする検査システム。
  2. 前記ウェブ材は、前記ウェブ材の長さ方向において前記位置マークに続けて形成される終端マークを有し、
    前記第1のマーク検出手段は、前工程における前記ウェブ材の搬送中、前記第1の撮影装置の撮影範囲に前記位置マークの後に現れる前記終端マークを検出するまで、前記位置マークの検出数のカウントを行い、
    前記第2のマーク検出手段は、後工程における前記ウェブ材の搬送中、前記第2の撮影装置の撮影範囲に前記位置マークの前に現れる前記終端マークを検出した後、前記位置マークの検出数のカウントを行うことを特徴とする請求項1記載の検査システム。
  3. 前記終端マークは、前記位置マークとは異なる形状とすることを特徴とする請求項2に記載の検査システム。
  4. 前記位置マークは、前記ウェブ材の幅方向に一定間隔で形成され、
    前記欠陥位置算出手段は、後工程における前記欠陥の前記ウェブ材の幅方向の位置を、前記ウェブ材の幅方向における前記ウェブ材の側端部からの前記位置マークの数によって算出し、
    前記撮影手段は、当該位置マークの数に基づいて前記ウェブ材の幅方向に移動した後、前記欠陥の撮影を行うことを特徴とする請求項1から請求項3のいずれかに記載の検査システム。
  5. 前記位置マークは、可視光下で不可視となるインクにより形成されたことを特徴とする請求項1から請求項4のいずれかに記載の検査システム。
  6. 前記終端マークは、可視光下で不可視となるインクにより形成されたことを特徴とする請求項2または請求項3に記載の検査システム。
  7. ウェブ材の検査方法であって、
    前記ウェブ材は、前記ウェブ材の長さ方向に一定間隔で形成される位置マークを有し、前工程において前記ウェブ材の長さ方向に搬送され、後工程において前工程での搬送の向きと逆の向きに搬送され、
    前工程において搬送される前記ウェブ材の欠陥を検出する欠陥検出ステップと、
    前工程における前記ウェブ材の搬送中、第1の撮影装置の撮影範囲に現れる前記位置マークを検出する第1のマーク検出ステップと、
    前工程における前記欠陥の前記ウェブ材の長さ方向の位置を、前記第1のマーク検出ステップによる前記位置マークの検出数によって記録する記録ステップと、
    後工程における前記欠陥の前記ウェブ材の長さ方向の位置を、前記第1のマーク検出ステップで検出した前記位置マークの総検出数から前記記録ステップで記録した前記検出数を引いた差に基づいて算出する欠陥位置算出ステップと、
    後工程における前記ウェブ材の搬送中、第2の撮影装置の撮影範囲に現れる前記位置マークを検出する第2のマーク検出ステップと、
    前記第2のマーク検出ステップによる前記位置マークの検出数が、前記欠陥位置算出ステップで算出した前記欠陥の前記ウェブ材の長さ方向の位置に達した後、前記欠陥を撮影する撮影ステップと、
    を有することを特徴とする検査方法。
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