JP6943168B2

JP6943168B2 - 検査システムおよび検査方法

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Publication number: JP6943168B2
Application number: JP2017240613A
Authority: JP
Inventors: 直成青木; 純和本岡
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 2017-12-15
Filing date: 2017-12-15
Publication date: 2021-09-29
Anticipated expiration: 2037-12-15
Also published as: JP2019109077A

Description

本発明は、ウェブ材の欠陥検査を行う検査システムおよび検査方法等に関する。

印刷分野では、フィルムやロール紙などのウェブ材に対し、切断、印刷などの各種工程を経て製品を製造する。こうした工程の中で、不良品が発生するのを防ぐためにウェブ材の欠陥検査が行われる。検査工程では、ウェブ材に欠陥が検出されるとその位置を記録し、後工程で欠陥を目視検査する際の位置探索に用いることがある。

特許文献１には、ロール紙の始端から終端に至るまで位置マークを一定間隔に設け、検出手段によって検出された位置マークをカウントすることで、ロール紙の流れ方向の移動量を検出する方法が記載されており、係る方法によって、ロール紙の流れ方向における欠陥の位置を位置マークのカウント数として記録することは可能である。

特開平11−170636号公報

ウェブ材の検査工程では、リールから巻き出したウェブ材を搬送しながら欠陥検査を行い、検査後のウェブ材は再びリールに巻き取られ、後工程へ送られる。

後工程では前工程（検査工程）とは逆の向きにウェブ材を搬送することがあり、前工程で巻き取ったウェブ材の終端を始端としてウェブ材が搬送される。

このように前工程と後工程でウェブ材の搬送時の始端が入れ替わる場合、前工程において特許文献１の方法で欠陥位置を記録すると、後工程で目視検査を行う場合、その欠陥位置を用いて欠陥の探索を行うことができない。

しかも、前工程では、後工程に合わせて検査後のウェブ材の終端を切断するケースがある。切断位置が作業者によって異なるとウェブ材の終端にバラツキが生じ、後工程における原点管理が困難となり、後工程における欠陥の探索がより難しくなる。

また、特許文献１の方法ではウェブ材の幅方向における欠陥位置が特定できず、後工程においてウェブ材の幅方向に欠陥の探索ができない。

本発明はこのような課題に鑑みてなされたもので、前工程で検出した欠陥位置を後工程で正確に探索できる検査システム等を提供することを目的とする。

前述した課題を解決するための第１の発明は、ウェブ材の検査システムであって、前記ウェブ材は、前記ウェブ材の長さ方向に一定間隔で形成される位置マークを有し、前工程において前記ウェブ材の長さ方向に搬送され、後工程において前工程での搬送の向きと逆の向きに搬送され、前工程において搬送される前記ウェブ材の欠陥を検出する欠陥検出手段と、前工程における前記ウェブ材の搬送中、第１の撮影装置の撮影範囲に現れる前記位置マークを検出する第１のマーク検出手段と、前工程における前記欠陥の前記ウェブ材の長さ方向の位置を、前記第１のマーク検出手段による前記位置マークの検出数によって記録する記録手段と、後工程における前記欠陥の前記ウェブ材の長さ方向の位置を、前記第１のマーク検出手段で検出した前記位置マークの総検出数から前記記録手段で記録した前記検出数を引いた差に基づいて算出する欠陥位置算出手段と、後工程における前記ウェブ材の搬送中、第２の撮影装置の撮影範囲に現れる前記位置マークを検出する第２のマーク検出手段と、前記第２のマーク検出手段による前記位置マークの検出数が、前記欠陥位置算出手段で算出した前記欠陥の前記ウェブ材の長さ方向の位置に達した後、前記欠陥を撮影する撮影手段と、を有することを特徴とする検査システムである。

第１の発明によれば、ウェブ材の長さ方向の位置マークを用いて上記のように前工程における欠陥位置の記録と後工程における欠陥位置の算出を行うことで、前工程のウェブ材の搬送の向きと後工程のウェブ材の搬送の向きが逆となる場合でも、後工程において正確に欠陥を探索して目視検査を行うことが可能になる。また位置マークはウェブ材に形成されるので、搬送ロール上でのウェブ材の滑りやウェブ材の伸縮に位置探索の精度が影響されることもない。

前記ウェブ材は、前記ウェブ材の長さ方向において前記位置マークに続けて形成される終端マークを有し、前記第１のマーク検出手段は、前工程における前記ウェブ材の搬送中、前記第１の撮影装置の撮影範囲に前記位置マークの後に現れる前記終端マークを検出するまで、前記位置マークの検出数のカウントを行い、前記第２のマーク検出手段は、後工程における前記ウェブ材の搬送中、前記第２の撮影装置の撮影範囲に前記位置マークの前に現れる前記終端マークを検出した後、前記位置マークの検出数のカウントを行うことが望ましい。前記終端マークは、前記位置マークとは異なる形状とする。
これにより、前工程におけるウェブ材の終端にバラツキがある場合でも、終端マークを原点として後工程における位置マークの検出数のカウントを行うことで、後工程において正確に欠陥を探索できる。終端マークは位置マークと異なる形状とすることでこれらが識別可能となり、１つの撮影装置で位置マークと終端マークの両方の検出を行えるようになる。

前記位置マークは、前記ウェブ材の幅方向に一定間隔で形成され、前記欠陥位置算出手段は、後工程における前記欠陥の前記ウェブ材の幅方向の位置を、前記ウェブ材の幅方向における前記ウェブ材の側端部からの前記位置マークの数によって算出し、前記撮影手段は、当該位置マークの数に基づいて前記ウェブ材の幅方向に移動した後、前記欠陥の撮影を行うことが望ましい。
本発明ではウェブ材の幅方向にも位置マークを設けることで、この位置マークを後工程における欠陥の探索に用いることができる。

前記位置マークや前記終端マークは、可視光下で不可視となるインクにより形成されることが望ましい。
これにより、位置マークや終端マークが製品の外観を妨げることがない。

第２の発明は、ウェブ材の検査方法であって、前記ウェブ材は、前記ウェブ材の長さ方向に一定間隔で形成される位置マークを有し、前工程において前記ウェブ材の長さ方向に搬送され、後工程において前工程での搬送の向きと逆の向きに搬送され、前工程において搬送される前記ウェブ材の欠陥を検出する欠陥検出ステップと、前工程における前記ウェブ材の搬送中、第１の撮影装置の撮影範囲に現れる前記位置マークを検出する第１のマーク検出ステップと、前工程における前記欠陥の前記ウェブ材の長さ方向の位置を、前記第１のマーク検出ステップによる前記位置マークの検出数によって記録する記録ステップと、後工程における前記欠陥の前記ウェブ材の長さ方向の位置を、前記第１のマーク検出ステップで検出した前記位置マークの総検出数から前記記録ステップで記録した前記検出数を引いた差により算出する欠陥位置算出ステップと、後工程における前記ウェブ材の搬送中、第２の撮影装置の撮影範囲に現れる前記位置マークを検出する第２のマーク検出ステップと、前記第２のマーク検出ステップによる前記位置マークの検出数が、前記欠陥位置算出ステップで算出した前記欠陥の前記ウェブ材の長さ方向の位置に達した後、前記欠陥を撮影する撮影ステップと、を有することを特徴とする検査方法である。

本発明により、前工程で検出した欠陥位置を後工程で正確に探索できる検査システム等を提供することができる。

検査システム１の構成を示す図。撮影装置３ａ、３ｂ、６ａ、６ｂを示す図。ウェブ材２のウェブ長さ方向の一部を示す図。検査方法の流れを示すフローチャート。検査方法について説明する図。検査方法について説明する図。検査方法の流れを示すフローチャート。検査方法について説明する図。

以下、図面に基づいて本発明の実施形態を詳細に説明する。

（１．検査システム１）
図１は本発明の実施形態に係る検査システム１の構成を示す図である。検査システム１はウェブ材２の欠陥を検査するものであり、前工程（検査工程）でウェブ材２の欠陥を画像処理技術により検出した後、後工程で欠陥の目視検査を行うものである。ウェブ材２は例えばフィルムやロール紙等のシート材であるが、これに限ることはない。

前工程では、ウェブ材２が供給リール１１から巻き出されて搬送ロール１３によって矢印Ａに示す向きに搬送され、巻取リール１２で巻き取られる。

後工程は前工程の後に行われる工程であり、巻取リール１２で巻き取られたウェブ材２が供給リール１５にセットされ、この供給リール１５からウェブ材２が巻き出されて搬送ロール１７によって矢印Ｂに示す向きに搬送され、巻取リール１６で巻き取られる。後述するように、後工程におけるウェブ材２の搬送の向きは、前工程の逆になる。

特に図示しないが、後工程では例えばウェブ材２を長さ方向に沿って切断するなどの加工が行われ、ウェブ材２の搬送経路にはそのためのカッタなども設けられる。また両工程においてウェブ材２の搬送方向（上記の矢印Ａまたは矢印Ｂの向き）はウェブ材２の長さ方向（以下、ウェブ長さ方向という）に対応する。

検査システム１は、撮影装置３ａ、３ｂ、画像処理装置４、PLC(Programmable Logic Controller)５、撮影装置６ａ、６ｂ、装置運転・停止制御盤７、画像処理装置８、及びモニタ９等を備える。

撮影装置３ａ、３ｂは前工程において搬送されるウェブ材２の表面を撮影するものであり、例えばCCD(Charge Coupled Device)イメージセンサやCMOS(Complementary
Metal Oxide Semiconductor)イメージセンサなどの撮像素子を有する。撮影装置３ａ、３ｂにより撮影されたウェブ材２の画像は、画像処理装置４に送信される。

図２（ａ）は撮影装置３ａ、３ｂを示す図である。撮影装置３ａはウェブ材２の欠陥を検出するためのものであり、本実施形態ではラインカメラが用いられる。撮影装置３ａは搬送中のウェブ材２の表面をウェブ材２の幅方向の全幅に亘って撮影する。ウェブ材２の幅方向（以下、ウェブ幅方向という）はウェブ長さ方向と平面において直交する方向であり、図２の左右方向に対応する。

撮影装置３ｂ（第１の撮影装置）はウェブ材２に形成された位置マーク２１や終端マークを検出するためのものであり、本実施形態では撮影装置３ｂとしてエリアカメラが用いられる。撮影装置３ｂはウェブ材２の側端部に対応する位置に設けられ、ウェブ材２の側端部にある位置マーク２１や終端マークを撮影する。位置マーク２１、終端マークの詳細については後述する。

画像処理装置４は、ウェブ材２の欠陥の検出、位置マーク２１の検出、欠陥位置の記録、終端マークの検出、及び後工程における欠陥位置の算出等の処理を行う。

画像処理装置４は、制御部、記憶部、通信制御部、入力部、表示部等を備えたコンピュータにより実現される。記憶部には画像処理装置４の後述する処理を行うためのプログラムが記録されており、当該プログラムを制御部によって実行することで画像処理装置４の処理が実現される。

PLC５は、後工程におけるウェブ材２の搬送や撮影等を制御するシーケンサである。なお、PLC５に代えて、制御部、記憶部、通信制御部、入力部、表示部等を備えたコンピュータを用いてもよい。

撮影装置６ａ、６ｂは、後工程において搬送されるウェブ材２の表面を撮影するものであり、例えばCCDイメージセンサやCMOSイメージセンサなどの撮像素子を有する。撮影装置６ａ、６ｂにより撮影されたウェブ材２の画像は、画像処理装置８に送信される。

図２（ｂ）は撮影装置６ａ、６ｂを示す図である。撮影装置６ａは、目視検査のためにウェブ材２の欠陥を撮影する撮影手段であり、本実施形態ではエリアカメラが用いられる。撮影装置６ａは、欠陥の目視検査のために高精細な画像を撮影可能なカメラとすることが望ましい。

撮影装置６ｂ（第２の撮影装置）はウェブ材２に形成された位置マーク２１や終端マークを検出するためのものであり、本実施形態では撮影装置６ａと同じくエリアカメラが用いられる。

本実施形態では撮影装置６ａ、６ｂがウェブ材２上の同じ範囲を撮影するものとする。また、撮影装置６ａ、６ｂはウェブ幅方向に配置された単軸ステージ６１に設けられ、初期位置からウェブ幅方向に沿って移動可能である。この初期位置は撮影装置６ｂによってウェブ材２の側端部の位置マーク２１や終端マークを撮影できる位置とする。

装置運転・停止制御盤７は、PLC５から送信される運転開始信号や運転停止信号に従って、後工程におけるウェブ材２の搬送を制御する。

画像処理装置８は、ウェブ材２の欠陥の画像（欠陥画像）の表示、位置マーク２１や終端マークの検出等の処理を行う。

画像処理装置８は、制御部、記憶部、通信制御部、入力部、表示部等を備えたコンピュータにより実現される。記憶部には画像処理装置８の後述する処理を行うためのプログラムが記録されており、当該プログラムを制御部によって実行することで画像処理装置８の処理が実現される。

モニタ９は液晶パネル等のディスプレイであり、上記の欠陥画像を表示する。検査者は、モニタ９に表示された欠陥画像を目視により検査する。

（２．ウェブ材２）
図３はウェブ材２のウェブ長さ方向の一部を示す図である。ウェブ材２には、位置マーク２１と終端マーク２３が形成される。

位置マーク２１は、欠陥の位置を記録するためのマークである。位置マーク２１は例えば「＋」の形状とし、ウェブ長さ方向（図３の左右方向に対応する）の間隔をd、ウェブ幅方向（図３の上下方向に対応する）の間隔をWとして一定間隔で格子状に複数形成される。なお、本実施形態ではウェブ材２の側端からウェブ材２の側端部の位置マーク２１までのウェブ幅方向の距離もWとする。

終端マーク２３は、前工程におけるウェブ材２の終端を示すマークである。終端マーク２３は、位置マーク２１に対して識別可能となるように位置マーク２１とは異なる形状で形成される。図３の例では終端マーク２３を「□」の形状としている。

終端マーク２３は、ウェブ材２の前記した側端部（撮影装置３ｂ、６ｂで撮影を行う側端部）において、位置マーク２１に代えて形成される。終端マーク２３は、ウェブ長さ方向に位置マーク２１に続けて配置される。

これらの位置マーク２１及び終端マーク２３は、赤外線インクや紫外線インクなどの特殊インクで形成し、可視光下では不可視とし、赤外線や紫外線などの特殊な照明下で検出されるものとする。

従って、本実施形態では、前記した撮影装置３ｂ、６ｂを赤外線領域あるいは紫外線領域に感度を有するものとし、ウェブ材２の表面に赤外線や紫外線を照射する照明（不図示）が撮影装置３ｂ、６ｂと併せて用いられる。なお撮影装置３ａ、６ａは可視光領域に感度を有し、赤外線領域あるいは紫外線領域に感度を有しないものとする。

また、本実施形態では終端マーク２３がウェブ材２に予め形成されているが、前工程においてウェブ材２を所定長搬送した時点でインクジェット等の印刷装置（不図示）により終端マーク２３をウェブ材２上に形成してもよい。

（３．検査方法）
次に、本発明の実施形態に係るウェブ材２の検査方法について、前工程における処理と後工程における処理にわけて説明する。

（３−１．前工程）
図４は前工程における検査方法の流れを示すフローチャートである。図４に示すように、本実施形態では、前工程において、供給リール１１から巻き出されたウェブ材２を搬送しつつ、撮影装置３ａ、３ｂによってウェブ材２の表面を撮影する（Ｓ１１）。

図５（ａ）はウェブ材２の搬送時の様子を示す図であり、ウェブ材２の搬送の向きを矢印Ａで示す。図に示すように、撮影装置３ａの撮影範囲３１（撮影ライン）と撮影装置３ｂの撮影範囲３２はウェブ長さ方向（図の左右方向）において対応している。

画像処理装置４は、ウェブ材２の搬送中、撮影装置３ｂの撮影範囲３２の中央部に現れた位置マーク２１を検出し、位置マーク２１の検出数を、ウェブ材２を矢印Ａの向きで搬送する際の始端（図の右端）にある位置マーク２１から順にカウントする（Ｓ１２；第１のマーク検出手段、第１のマーク検出ステップ）。図５（ａ）は３つの位置マーク２１−１〜２１−３をカウントした状態（検出数が３）である。

また、画像処理装置４は、ウェブ材２の搬送中、撮影装置３ａによるウェブ材２の画像から欠陥検査を行い、ウェブ材２の欠陥を検出する（Ｓ１３；欠陥検出手段、欠陥検出ステップ）。欠陥検査の方法は特に限定されない。例えば、撮影装置３ａで撮影したウェブ材２の画像を二値化して欠陥候補を抽出し、その領域の面積や円形度、グレイ値等といった所定の判定基準に基づいてそれが真の欠陥であるか否かを判定する。

画像処理装置４は、欠陥が検出される（Ｓ１４；Ｙｅｓ）と、欠陥のウェブ長さ方向の位置を、ウェブ長さ方向において欠陥に最も近い位置にある位置マーク２１を検出した時点での位置マーク２１の検出数として記録し、ウェブ幅方向の欠陥の位置を、ウェブ材２の側端から欠陥までのウェブ幅方向の距離として記憶部に記録する（Ｓ１５；記録手段、記録ステップ）。欠陥が検出されない場合（Ｓ１４；Ｎｏ）は、後述するＳ１６の処理に移る。

図５（ｂ）は欠陥の検出と欠陥位置の記録について説明する図である。この例では、欠陥４３のウェブ長さ方向の位置が、ウェブ長さ方向において欠陥４３に最も近い位置にある位置マーク２１を検出した時点での位置マーク２１の検出数Ｐ（個）として記録され、欠陥４３のウェブ幅方向の位置が、ウェブ材２の側端から欠陥４３までのウェブ幅方向の距離ｘとして記録される。なお、欠陥４３のウェブ長さ方向の位置の記録方法はこれに限らない。後工程における撮影装置６ａの撮影範囲の大きさにもよるが、例えば欠陥４３から見てウェブ材２の前記した始端側の直近にある位置マーク２１を検出した時点での位置マーク２１の検出数を記録してもよい。図５（ｂ）の例ではこの検出数がＰ−１（個）となる。

画像処理装置４は、終端マーク２３を検出するまで（Ｓ１６；Ｎｏ）、Ｓ１１〜Ｓ１５の処理を繰り返し、終端マーク２３が撮影装置３ｂの撮影範囲３２の中央部に現われ、これを検出すると（Ｓ１６；Ｙｅｓ）、それまでに検出した位置マーク２１の総検出数を記憶部に記録する（Ｓ１７）。

図５（ｃ）はＳ１７における位置マーク２１の総検出数の記録について説明する図であり、図に示すように終端マーク２３が撮影装置３ｂの撮影範囲３２の中央部に現れて終端マーク２３が検出されると、それまでにカウントされた位置マーク２１の総検出数Ｎ（個）を記録する。

ウェブ材２は、その後、終端マーク２３から見てウェブ材２の前記した始端と反対側にある切断線２５（図５（ｃ）参照）で幅方向に切断され、当該始端から切断線２５までのウェブ材２が巻取リール１２に巻き取られ、後工程に移される。本実施形態では、この切断されたウェブ材２の切断線２５が、後工程でウェブ材２を搬送する際の始端となる。切断線２５の位置には作業者によってバラツキが生じることもある。

一方、画像処理装置４は、欠陥４３の後工程における位置を算出する（Ｓ１８；欠陥位置算出手段、欠陥位置算出ステップ）。

図６（ａ）は前工程で検査が行われたウェブ材２を長さ方向に展開したものであり、図６（ｂ）は後工程で搬送されるウェブ材２を長さ方向に展開したものである。前記した通り、後工程におけるウェブ材２の搬送の向き（矢印Ｂ参照）は、前工程におけるウェブ材２の搬送の向き（矢印Ａ参照）とは逆になる。

Ｓ１８では、後工程における欠陥４３のウェブ長さ方向の位置を、前工程で検出した位置マーク２１の総検出数ＮからＳ１７で記録した検出数Ｐを引いた差Ｎ−Ｐに基づいて算出する。

すなわち、後工程では、ウェブ材２の切断線２５の位置を始端としてウェブ材２の搬送が開始され、後述するように、この始端側にある終端マーク２３を検出した後、これを原点として位置マーク２１の検出数のカウントを開始する。

この場合、ウェブ長さ方向において欠陥４３に最も近い位置にある位置マーク２１は、先程の差Ｎ−Ｐに１を加えたＮ−Ｐ＋１（個）の位置マーク２１をカウントした際の位置マーク２１である。従って、Ｓ１８では、後工程における欠陥４３のウェブ長さ方向の位置を、前工程で検出した位置マーク２１の総検出数ＮからＳ１７で記録した検出数Ｐを引いた差Ｎ−Ｐに１を加えたＮ−Ｐ＋１（個）として記録する。

一方、後工程における欠陥４３のウェブ幅方向の位置は、ウェブ材２の側端部の位置マーク２１から、ウェブ幅方向において欠陥４３に最も近い位置にある位置マーク２１までの位置マーク２１の数Ｍ（個）によって記録される。図６の例ではＭ＝２である。

この数Ｍは前記の距離ｘに基づいて算出できる。例えば、距離ｘを位置マーク２１のウェブ幅方向の間隔Wで割って商と余りを算出し、余りがW/2以下であれば商をＭとし、余りがW/2を超えれば商に１を加えた数をＭとする。なお、欠陥４３のウェブ幅方向の位置の算出方法はこれに限らない。後工程における撮影装置６ａの撮影範囲の大きさにもよるが、例えば前記の商をそのままＭとしてもよい。

前工程において検出した各欠陥４３について後工程における位置を算出すると、画像処理装置４は、算出した欠陥位置をPLC５へ送信する（Ｓ１９）。

（３−２．後工程）
図７は後工程における検査方法の流れを示すフローチャートである。本実施形態では、後工程において、供給リール１５から巻き出されたウェブ材２を搬送しつつ、撮影装置６ｂによってウェブ材２の表面を撮影する（Ｓ２１）。

図８（ａ）はウェブ材２の搬送時の様子を示す図である。前記したように撮影装置６ａ、６ｂの撮影範囲６２は同じであり、その初期位置は撮影範囲６２の中央部でウェブ材２の側端部の位置マーク２１や終端マーク２３を撮影できる位置にある。

画像処理装置４は、撮影装置６ｂの撮影範囲６２の中央部に終端マーク２３が現れると、これを検出し（Ｓ２２）、次に撮影範囲６２の中央部に現れる位置マーク２１（図８（ａ）の終端マーク２３の右側の位置マーク２１）を検出して検出数のカウントを開始し、PLC５に出力する（Ｓ２３、第２のマーク検出手段、第２のマーク検出ステップ）。

PLC５は、位置マーク２１の検出数を後工程における欠陥４３のウェブ長さ方向の位置（例えば、Ｎ−Ｐ＋１（個））と比較し、これらが同じになると（Ｓ２４；Ｙｅｓ）、装置運転・停止制御盤７にウェブ材２の搬送停止信号を出力し、ウェブ材２の搬送を停止させる（Ｓ２５）。

この状態を示すのが図８（ｂ）であり、本実施形態では上記の処理により、ウェブ長さ方向において欠陥４３に最も近い位置の位置マーク２１が検出された時点でウェブ材２の搬送が停止される。なお、位置マーク２１の検出数が後工程における欠陥４３のウェブ長さ方向の位置と同じでない場合（Ｓ２４；Ｎｏ）は、検出数のカウント（Ｓ２３）を継続する。

PLC５は単軸ステージ６１に移動信号を出力し、図８（ｂ）の矢印Ｃに示すように撮影装置６ａ、６ｂを初期位置からウェブ幅方向に移動させる（Ｓ２６）。

画像処理装置８は、撮影装置６ｂが初期位置から移動する際に撮影装置６ｂの撮影範囲６２の中央部に現れた位置マーク２１を検出してその検出数（本実施形態では、初期位置で撮影範囲６２に現れている位置マーク２１を含む）をカウントし（Ｓ２７）、検出数が後工程における欠陥４３のウェブ幅方向の位置（例えば、Ｍ（個））と一致すれば（Ｓ２８；Ｙｅｓ）、撮影装置６ａ、６ｂを停止させる（Ｓ２９）。

この状態を図８（ｃ）に示す。撮影装置６ａの撮影範囲６２の大きさは、ウェブ長さ方向とウェブ幅方向の両方において欠陥４３に最も近い位置にある位置マーク２１を撮影範囲６２の中央部で検出した時に、欠陥４３が撮影範囲６２に含まれるよう、少なくとも、ウェブ幅方向のサイズａを位置マーク２１のウェブ幅方向の間隔W以上、ウェブ長さ方向のサイズｂを位置マーク２１のウェブ長さ方向の間隔d以上とするのが望ましい。なお、位置マーク２１の検出数が後工程における欠陥４３のウェブ幅方向の位置と同じでない場合（Ｓ２８；Ｎｏ）は、検出数のカウント（Ｓ２７）を継続する。

撮影装置６ａは、この停止位置でウェブ材２を撮影する（Ｓ３０、撮影手段、撮影ステップ）。ウェブ材２を撮影した画像（欠陥画像）は画像処理装置８へ送信され、画像処理装置８はこの欠陥画像をモニタ９に表示させる（Ｓ３１）。

以上に説明した本実施形態によれば、ウェブ長さ方向の位置マーク２１を用いて前記のように前工程における欠陥位置の記録と後工程における欠陥位置の算出を行うことで、前工程のウェブ材２の搬送の向きと後工程のウェブ材２の搬送の向きが逆となる場合でも、後工程において正確に欠陥４３を探索して目視検査を行うことが可能になる。

例えば搬送ロール１３に設けたエンコーダ等を用いてウェブ材２の搬送距離を測定し、欠陥４３のウェブ長さ方向の位置を搬送距離により記録することも考えられるが、この場合搬送ロール１３上でウェブ材２が滑ったり、ウェブ材２が伸縮したりすることによる影響が生じる。これに対し、本実施形態では位置マーク２１がウェブ材２に形成されるので、そのような影響が生じない点でも有利である。

また、前工程におけるウェブ材２の切断位置にバラツキがある場合でも、終端マーク２３を原点として後工程における位置マーク２１の検出数のカウントを行うことで、後工程において正確に欠陥を探索できる。終端マーク２３は位置マーク２１と異なる形状とすることでこれらが識別可能となり、１つの撮影装置３ｂ（６ｂ）で位置マーク２１と終端マーク２３の両方の検出を行えるようになる。

また本実施形態ではウェブ幅方向にも位置マーク２１を設けることで、この位置マーク２１を後工程における欠陥４３の探索に用いることができる。

位置マーク２１と終端マーク２３は可視光下で不可視となるインクにより形成されることで、製品の外観を妨げることが無くなる。

しかしながら本発明はこれに限らない。例えば本実施形態ではＳ１８において後工程における欠陥４３のウェブ幅方向の位置を位置マーク２１の数によって算出しているが、単に前記の距離ｘとしてもよい。この場合、後工程ではＳ２６で撮影装置６ａの移動を開始した後、ウェブ材２の側端から距離ｘの位置に来た時点で撮影装置６ａを停止すればよく、Ｓ２７、２８の処理は省略される。また位置マーク２１や終端マーク２３はウェブ材２の前記した側端部のみで形成すればよく、撮影装置６ｂは前記の初期位置に固定することが可能である。

また、位置マーク２１や終端マーク２３の形状も特に限定されず、例えば位置マーク２１として搬送の向きを示す「→（矢印）」のようなマークを形成してもよい。

また位置マーク２１や終端マーク２３は赤外線インクや紫外線インクに限らず、通常のインクによって形成することも可能である。例えば、製品の外観に影響を与えないウェブ材２の裏面に通常のインクによって位置マーク２１や終端マーク２３を形成し、これをウェブ材２の裏面側に配置された可視光領域に感度を有する撮影装置３ｂ、６ｂで検出することも可能である。

また、前工程でウェブ材２を切断しない場合は前記の終端マーク２３を省略することも可能であり、この場合、前工程における位置マーク２１の総検出数は、ウェブ材２のウェブ長さ方向における位置マーク２１の総数となり、後工程では最初に検出した位置マーク２１から検出数のカウントを開始すればよい。

以上、添付図面を参照して本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は係る例に限定されない。当業者であれば、本願で開示した技術的思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。

１：検査システム
２：ウェブ材
３ａ、３ｂ、６ａ、６ｂ：撮影装置
４、８：画像処理装置
７：装置運転・停止制御盤
９：モニタ
２１：位置マーク
２３：終端マーク
２５：切断線
３１、３２、６２：撮影範囲
４３：欠陥
６１：単軸ステージ

Claims

ウェブ材の検査システムであって、
前記ウェブ材は、前記ウェブ材の長さ方向に一定間隔で形成される位置マークを有し、前工程において前記ウェブ材の長さ方向に搬送され、後工程において前工程での搬送の向きと逆の向きに搬送され、
前工程において搬送される前記ウェブ材の欠陥を検出する欠陥検出手段と、
前工程における前記ウェブ材の搬送中、第１の撮影装置の撮影範囲に現れる前記位置マークを検出する第１のマーク検出手段と、
前工程における前記欠陥の前記ウェブ材の長さ方向の位置を、前記第１のマーク検出手段による前記位置マークの検出数によって記録する記録手段と、
後工程における前記欠陥の前記ウェブ材の長さ方向の位置を、前記第１のマーク検出手段で検出した前記位置マークの総検出数から前記記録手段で記録した前記検出数を引いた差に基づいて算出する欠陥位置算出手段と、
後工程における前記ウェブ材の搬送中、第２の撮影装置の撮影範囲に現れる前記位置マークを検出する第２のマーク検出手段と、
前記第２のマーク検出手段による前記位置マークの検出数が、前記欠陥位置算出手段で算出した前記欠陥の前記ウェブ材の長さ方向の位置に達した後、前記欠陥を撮影する撮影手段と、
を有することを特徴とする検査システム。
前記ウェブ材は、前記ウェブ材の長さ方向において前記位置マークに続けて形成される終端マークを有し、
前記第１のマーク検出手段は、前工程における前記ウェブ材の搬送中、前記第１の撮影装置の撮影範囲に前記位置マークの後に現れる前記終端マークを検出するまで、前記位置マークの検出数のカウントを行い、
前記第２のマーク検出手段は、後工程における前記ウェブ材の搬送中、前記第２の撮影装置の撮影範囲に前記位置マークの前に現れる前記終端マークを検出した後、前記位置マークの検出数のカウントを行うことを特徴とする請求項１記載の検査システム。
前記終端マークは、前記位置マークとは異なる形状とすることを特徴とする請求項２に記載の検査システム。
前記位置マークは、前記ウェブ材の幅方向に一定間隔で形成され、
前記欠陥位置算出手段は、後工程における前記欠陥の前記ウェブ材の幅方向の位置を、前記ウェブ材の幅方向における前記ウェブ材の側端部からの前記位置マークの数によって算出し、
前記撮影手段は、当該位置マークの数に基づいて前記ウェブ材の幅方向に移動した後、前記欠陥の撮影を行うことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載の検査システム。
前記位置マークは、可視光下で不可視となるインクにより形成されたことを特徴とする請求項１から請求項４のいずれかに記載の検査システム。
前記終端マークは、可視光下で不可視となるインクにより形成されたことを特徴とする請求項２または請求項３に記載の検査システム。
ウェブ材の検査方法であって、
前記ウェブ材は、前記ウェブ材の長さ方向に一定間隔で形成される位置マークを有し、前工程において前記ウェブ材の長さ方向に搬送され、後工程において前工程での搬送の向きと逆の向きに搬送され、
前工程において搬送される前記ウェブ材の欠陥を検出する欠陥検出ステップと、
前工程における前記ウェブ材の搬送中、第１の撮影装置の撮影範囲に現れる前記位置マークを検出する第１のマーク検出ステップと、
前工程における前記欠陥の前記ウェブ材の長さ方向の位置を、前記第１のマーク検出ステップによる前記位置マークの検出数によって記録する記録ステップと、
後工程における前記欠陥の前記ウェブ材の長さ方向の位置を、前記第１のマーク検出ステップで検出した前記位置マークの総検出数から前記記録ステップで記録した前記検出数を引いた差に基づいて算出する欠陥位置算出ステップと、
後工程における前記ウェブ材の搬送中、第２の撮影装置の撮影範囲に現れる前記位置マークを検出する第２のマーク検出ステップと、
前記第２のマーク検出ステップによる前記位置マークの検出数が、前記欠陥位置算出ステップで算出した前記欠陥の前記ウェブ材の長さ方向の位置に達した後、前記欠陥を撮影する撮影ステップと、
を有することを特徴とする検査方法。