KR101244447B1 - 도로보수재 제조 방법을 이용한 도로보수공법 - Google Patents

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Abstract

본 발명의 도로의 파손된 부위를 보수하는 도로보수재 및 그의 제조방법 그리고 이를 이용한 도로보수공법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 도로의 파손 부위를 우천시에나 그 파손 부위에 습기가 있는 경우에도 보수가 가능하고, 포장 도로의 수명과 함께 장기간의 수명을 확보할 수 있으며, 생산성과 시공성이 용이하고 우수한 도로보수재 및 그의 제조방법 그리고 이를 이용한 도로보수공법을 제공하는데 그 목적이 있다. 상기 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 도로의 파손된 부위를 보수하는 도로보수재의 제조방법으로서, 도로보수용 골재를 선정하는 단계; 선정된 골재를 가열하고 식히는 단계; 아스팔트를 가열하고 상기 식힌 골재와 혼입하여 1차 코팅하는 단계; 상기 1차 코팅이 완료된 혼합물에 입자분리재를 사용하여 2차 코팅한 후 상온 냉각하는 단계; 및 상기 2차 코팅된 혼합물에 점착 첨가재를 투입하는 단계를 포함하는 도로보수재의 제조방법 및 이에 의해 제작된 도로보수재를 제공한다.

Description

도로보수재 제조 방법을 이용한 도로보수공법{ROAD REPARING METHOD USING ROAD REPAIR MATERIAL MANUFACTURING METHOD}
본 발명의 도로의 파손된 부위를 보수하는 도로보수재 제조 방법을 이용한 도로보수공법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 도로의 파손 부위를 우천시에나 그 파손 부위에 습기가 있는 경우에도 보수가 가능하고, 포장 도로의 수명과 함께 장기간의 수명을 확보할 수 있으며, 생산성과 시공성이 용이하고 우수한 도로보수재 제조 방법을 이용한 도로보수공법에 관한 것이다.
일반적으로 도로의 포장은 크게 아스팔트 포장과 시멘트콘크리트 포장으로 나뉜다.
이와 같은 아스팔트 포장 또는 시멘트콘크리트 등의 도로는 많은 차량의 통행과 기후 조건에 의하여 기간이 경과 됨에 따라 노화되고, 이러한 노화에 의하여 포트홀(pot hole), 크랙(crack), 파손 등이 발생 되는데, 주로 우천 시와 우천 후에 파손이 심하게 발생하며, 파손된 부위는 습기를 머금고 있게 된다.
한편, 시멘트콘크리트의 경우 공기 중에 존재하는 탄산가스(CO2), 질산화물(NOx), 산소유황으로부터 생기는 산성비가 침투하여 중성화되므로 콘크리트 내부에 배근되어 있는 철근의 부식과 콘크리트의 열화로 구조물의 균열과 탈락을 유발시키게 된다.
특히 구조층의 두께가 얇은 도로교량의 콘크리트 상판은 통과차량의 급제동 등에 의한 타이어 충격과 하중 등에 의한 진동에 의해 상판의 콘크리트 표층은 박리와 균열로 포장층의 들뜸과 대기오염에 의한 산성비와 결빙방지용 소금과 염화칼슘 침투 등의 열악한 조건으로 누수, 부식되어 손상을 받는다.
이와 같이 포트홀, 크랙, 또는 누수나 부식에 의한 손상 등에 의한 도로의 손상 부위는 도로보수재를 이용하여 보수하게 된다.
종래 공장에서 생산되는 가열식 아스팔트콘크리트로 보수할 경우 소량 보수는 운반과정에서 온도가 떨어지거나 시공 과정에서 식게 되는 문제가 있다.
아스팔트포장 도로의 보수의 경우에서, 상기 문제를 보완하기 위하여 상온식 도로보수재가 개발되어 있는데, 이러한 상온식 도로보수재는 손상 부위에 습기를 머금고 있는 경우 잘 붙지 않을 뿐 아니라 품질이 취약하기 때문에, 임시적 도로보수재로 사용하고 있는 실정이다. 도로의 파손 후에도 계속되는 우천시에 보수 없이 방치된 파손된 도로에 의해 교통사고의 위험성과 차량의 파손이 커지고 있는 실정이다.
다음으로, 시멘트콘크리트포장 도로의 보수의 경우에서는 일반적으로 라텍스 모디피어 콘크리트(LMC: Latex Modifier Concrete)로 보수하고 있는데, 양생 시간에 대한 문제와 여러 종류의 재료를 현장에서 혼합 사용하기 때문에 시공이 복잡하며, 내구성이 취약한 문제점이 있다.
이러한 문제를 해결하고 아스팔트포장 및 시멘트콘크리트 포장 도로에 적합하며, 습기에도 접착이 우수하고, 임시보수가 아닌 원래의 포장도로와 수명을 같이할 수 있으면서 생산과 시공이 간편하고, 저렴한 도로보수재가 요구되고 있는 실정이다.
따라서, 본 발명은 상기한 종래의 문제점을 해결하기 위하여 제안된 것으로서, 아스팔트포장 도로 및 시멘트콘크리트 포장 도로의 파손 부위에 대한 최적의 도로보수재를 제공하는데 그 목적이 있다.
특히, 본 발명은 우천시나 도로 파손 부위에 습기가 있는 경우라도 보수가 가능하고, 임시보수가 아닌 포장체(포장도로)와 수명을 같이할 수 있어 도로보수재의 수명을 향상시키며, 현장 간접가열식으로 하여 생산성과 시공성을 개선할 수 있고, 비용이 저렴한 도로보수재 및 그의 제작방법 그리고 이를 이용한 도로보수공법을 제공하는데 다른 목적이 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 제1 관점에 따르면, 도로의 파손된 부위를 보수하는 도로보수재의 제조방법으로서, 도로보수용 골재를 선정하는 단계; 선정된 골재를 가열하고 식히는 단계; 아스팔트를 가열하고 상기 식힌 골재와 혼입하여 1차 코팅하는 단계; 상기 1차 코팅이 완료된 혼합물에 입자분리재를 사용하여 2차 코팅한 후 상온 냉각하는 단계; 및 상기 2차 코팅된 혼합물에 점착 첨가재를 투입하는 단계를 포함하는 도로보수재의 제조방법을 제공한다.
상기 골재 선정 단계에서 최대 치수 10mm~4mm를 갖는 굵은 골재와 2.5mm 이하의 미립 골재를 혼합하는 것이 바람직하다.
상기 골재를 가열하고 식히는 단계에서 상기 골재는 40~80℃의 범위에서 가열되는 것이 바람직하다. 이러한 범위가 바람직한 근거는 발명의 상세한 설명에서 상세히 설명된다.
상기 아스팔트를 가열하고 혼입하는 단계에서 상기 아스팔트는 골재 100중량부에 대하여 2~5 중량부를 갖는 것이 바람직하다. 이러한 범위가 바람직한 근거는 발명의 상세한 설명에서 상세히 설명된다.
상기 아스팔트는 140~170℃의 범위에서 가열되는 것이 바람직하며, 이러한 범위가 바람직한 근거는 발명의 상세한 설명에서 상세히 설명된다.
상기 입자 분리재는 필러(filler)인 것이 바람직하며, 상기 필러는 시멘트, 탄산칼슘, 생석회, 소석회 중에서 선택되는 하나인 것이 바람직하다.
상기 필러는 골재 100중량부에 대하여 3~10 중량부를 갖는 것이 바람직하며, 이러한 범위가 바람직한 근거는 발명의 상세한 설명에서 상세히 설명된다.
상기 점착 첨가재는 골재 100중량부에 대하여 0.3~3 중량부를 갖는 것이 바람직하며, 이러한 범위가 바람직한 근거는 발명의 상세한 설명에서 상세히 설명된다.
상기 점착 첨가재는 송진 및 석유 수지 중에서 적어도 하나의 점착력 부여재와. 파라핀 오일, 아로마 오일 및 나프타 오일 중에서 적어도 하나의 프로세스오일로 이루어질 수 있다.
상기 점착력 부여재는 프로세스오일 100중량부에 대하여 10~200 중량부를 갖는 것이 바람직하며, 이러한 범위가 바람직한 근거는 발명의 상세한 설명에서 상세히 설명된다.
상기 점착 첨가재는 탄성을 위한 탄성 부여재가 더 혼입될 수 있고, 상기 탄성 부여재는 프로세스오일 100중량부에 대하여 5~200중량부를 갖는 것이 바람직하며, 이러한 범위가 바람직한 근거는 발명의 상세한 설명에서 상세히 설명된다.
상기 탄성 부여재는 열가소성 우레탄, 고무계 열가소성 고무인 스틸렌부타디엔스틸렌(SBS: Styrene Butadiene Styrene)나 스틸렌 이소프렌 스틸렌(SIS: Styrene Isoporene Styrene) 중에서 하나 이상을 선택하여 사용될 수 있다.
상기 탄성 부여재는 프로세스오일 100중량부에 대하여 5~200중량부를 갖는 것이 바람직하며, 이러한 범위가 바람직한 근거는 발명의 상세한 설명에서 상세히 설명된다.
상기 점착 첨가재를 투입하는 단계에서 도로보수재에 탄성을 부여하기 위한 탄성 첨가재를 더 투입하는 것을 포함할 수 있다.
상기 탄성 첨가재는 골재 100중량부에 대하여 0.3~10중량부의 분쇄 고무인 것이 바람직하며, 이러한 범위가 바람직한 근거는 발명의 상세한 설명에서 상세히 설명된다.
상기 점착 첨가재에는 파손된 포장 부위와의 동일 색상을 위한 안료가 투입될 수 있다.
본 발명의 제2 관점에 따르면, 최대 치수 10mm~4mm를 갖는 굵은 골재와 2.5mm 이하의 미립 골재를 혼합하여 이루어진 골재; 골재 100 중량부에 대하여 2~5 중량부를 가지며, 상기 골재를 코팅하는 아스팔트; 골재 100 중량부에 대하여 3~10 중량부를 가지며, 혼합 시 상기 골재 입자끼리 붙는 것을 방지하기 위한 입자 분리재; 및 골재 100 중량부에 대하여 0.3~3 중량부를 갖는 점착 첨가재가 혼합되어 형성되는 도로보수재를 제공한다.
본 발명의 제3 관점에 따르면, 상기한 제1 관점에 따른 제조방법에 의해 제조된 도로보수재를 제공한다.
본 발명의 제4 관점에 따르면, 도로보수재를 이용하여 도로의 파손된 부위를 보수하는 도로보수공법으로서, 상기한 제1 관점에 따른 제조방법에 의해 제조된 도로보수재를 준비하는 단계; 상기 도로보수재를 폴리에틸렌 비닐에 포장하는 단계; 현장 이송된 도로보수재를 포장 비닐과 함께 넣어 가열하는 단계; 및 이물질 제거된 도로 손상 부위에 도로보수재를 투입하여 다짐하는 단계를 포함하는 도로보수공법을 제공한다.
본 발명에 의한 도로보수재에 따르면, 우수한 부착력과 탄성이 있는 아스팔트 콘크리트가 되어 작업성이 뛰어나고, 우천시나 기존 포장에 습기가 있어도 열과 우수한 부착력으로 보수성이 뛰어난 제품을 구성할 수 있으며, 정확한 계량과 온도 관리가 되어 균질한 품질이 유지할 수 있는 효과가 있다.
또한, 본 발명에 따르면, 임시보수가 아닌 포장체와 수명을 같이할 수 있어 도로보수재의 신뢰성과 수명을 향상시키며, 현장 간접가열식으로 하여 생산성과 시공성을 개선할 수 있고, 비용이 저렴한 효과가 있다.
도 1은 본 발명에 따른 도로보수재를 제작하기 위한 제작 공정을 간략히 나타내는 공정도.
본 발명의 추가적인 목적들, 특징들 및 장점들은 다음의 상세한 설명 및 첨부도면으로부터 보다 명료하게 이해될 수 있다.
본 발명에 따른 도로보수재는 크게 골재; 상기 골재를 코팅하는 코팅재; 혼합 시 상기 골재 입자끼리 붙는 것을 방지하기 위한 필러; 및 점착 첨가재를 소정 비율로 혼합하여 이루어진다.
이하 상기와 같은 본 발명의 도로보수재를 제작하기 공정을 도 1을 참조하여 상세히 설명한다. 도 1은 본 발명에 따른 도로보수재를 제작하기 위한 제작 공정을 간략히 나타내는 공정도이다.
골재는 보수구간의 두께에 따라 선정하는데(S1), 전형적으로 굵은 골재와 미립 골재를 혼합하여 구성된다. 규사와 같은 굵은 골재는 최대 치수 10mm~4mm를 갖는 것을 사용하는 것이 바람직하나, 그 범위를 약간 상회 또는 하회 할 수 있다. 또한, 석분과 같은 미립 골재는 2.5mm이하의 것을 사용하는 것이 바람직하다.
이와 같이 선정된 도로보수용 골재를 40~80℃로 가열한 다음 식힌다(S2). 그리고 골재 100 중량부에 대하여 2~5 중량부의 아스팔트를 140~170℃로 가열하여 혼입함으로써 코팅(1차 코팅)한다(S3).
여기에서, 아스팔트포장에 적용되는 도로보수재는 도로포장용 아스팔트를 사용하고, 시멘트포장의 보수시에는 시멘트와 같은 색상으로 보수되어야 하기 때문에 무색 아스팔트를 사용하는 것이 바람직하다.
여기에서 상기 골재의 가열 온도가 80℃를 초과하게 되면, 골재에서 아스팔트가 흘러 코팅 두께가 얕아지고 온도를 떨어트리는 과정에서 입자끼리 붙기 때문에 코팅 최대온도를 선정한 것이고, 40℃ 미만으로 할 경우에는 코팅이 잘 되지 않는다.
또한, 아스팔트의 함량을 최소 2중량부로 한정하는 것은 2중량부 미만의 함량은 적합한 코팅이 이루어지지 않고 점착 첨가재의 양을 증가시켜 경제성이 떨어지고, 5중량부 초과의 함량은 점착 첨가재 사용량이 감소하여 포장체와의 부착력이 떨어질 수 있다.
아스팔트 함량은 배합 설계에 따라 적정량을 사용해야 하는데, 적정 배합량의 결정은 아스팔트량과 첨가재의 합산에 기인하기 때문이다.
계속해서, 상기와 같이 골재에 아스팔트를 코팅한 후, 입자 분리재를 사용하여 1차 코팅된 혼합물을 다시 2차 코팅하는데, 입자 분리재는 아스팔트 콘크리트의 충진재로도 병행할 수 있는 필러(filler)를 사용한다(S4). 상기 필러는 시멘트, 탄산칼슘, 생석회, 소석회 중 선택된 하나를 사용할 수 있다.
상기 필러는 골재 100중량부에 대하여 3~10 중량부의 범위에서 사용하며, 이렇게 혼합한 필러는 아스팔트 표면에 부착되어 상온에서는 골재와 골재의 입자분리 역할을 하게 되고 가열 후에는 아스팔트 콘트리트의 충진재로서 역할을 하게 된다.
상기 필러의 사용량을 3중량부 미만으로 하는 경우에는 충진재로서의 역할을 충분히 하지 못하고, 입자 간 분리가 되지 않게 된다. 또한, 상기 필러의 사용량을 10중량부 초과하는 경우에는 과잉 사용이 되어 도로보수재의 작업성이 떨어져 시공이 어려우며, 아스팔트 함량을 높이는 결과가 되어 불필요하게 생산 비용이 높아지게 된다.
그런 다음, 상기 2차 코팅된 혼합물에 점착 첨가재를 혼합하는데(S5), 골재 100 중량부에 대하여 첨가재는 0.3~3중량부의 범위에서 사용하는 것이 바람직하다.
상기 점착 첨가재는 프로세스오일 100중량부에 점착 부여재로서 송진, 석유 수지 중에서 선택된 하나 이상을 사용한다. 상기 점착 첨가재의 사용량은 프로세스오일 100중량부에 대하여 10~200중량부의 범위에서 사용하는 것이 바람직하다.
여기에서, 상기 점착 첨가재에는 탄성을 위한 탄성 부여재가 더 혼입될 수 있는데, 탄성을 위한 탄성부여재로는 열가소성 우레탄, 고무계 열가소성 고무인 스틸렌부타디엔스틸렌(SBS: Styrene Butadiene Styrene)나 스틸렌 이소프렌 스틸렌(SIS: Styrene Isoporene Styrene) 중에서 하나 이상을 선택하여 사용하는데 사용량은 5~200중량부(프로세스오일 100중량부에 대하여)를 사용하는 것이 바람직하다.
한편, 본 발명은 필요에 따라 탄성을 더 부여하기 위하여 상기 점착 첨가재 혼합 단계에서, 탄성 첨가재(예를 들면, 분쇄 폐타이어 등의 분쇄 고무)를 사용하며, 분쇄 폐타이어는 그 직경 치수가 10mm이하인 것을 사용하는 것이 바람직하다.
상기 탄성 첨가재인 분쇄 고무의 사용량은 도로포장용 아스팔트에 사용할 경우에는 골재 100중량부에 대하여 0.3~10중량부를 사용하고, 무색 아스팔트를 사용할 경우에는 색상(컬러)에 영향을 미치므로 0.3중량부 이하의 범위에서 사용하는 것이 바람직하다.
상기 프로세스오일은 파라핀 오일, 아로마 오일, 나프타 오일 등이 있으며, 이중 하나 이상을 선택하여 사용하는데, 저온 특성과 시멘트 보수용 도로보수재에서는 색상과 관련이 있기 때문에 파라핀과 나프타 오일을 사용하는 것이 바람직하며, 아스팔트 포장 보수시에는 아로마 오일, 파라핀 오일, 나프타 오일을 혼합하여 사용함이 바람직하다.
상기 프로세스 오일은 아스팔트 콘크리트의 작업성 개선과 재료의 분산력을 증진 시키는 작용 효과를 갖는다.
상기 점착재로서는 송진을 정제한 로진을 사용하거나, 석유 수지를 사용하는데 석유 수지는 석유에서 추출된 하이드로카본수지(Hidro Corbon Resin)를 사용할 수 있다. 여기에서, 송진과 석유 수지를 함께 혼합해서 사용할 경우에는 그 효과가 더욱 증대된다.
상기 점착 부여재의 사용량을 10~200 중량부로 한 것은 10중량부 미만인 경우에는 점착력을 위한 사용 효과가 떨어지고, 200중량부 초과인 경우에는 저온에서 점착재가 강성이 되어 차량 주행시 도로보수재가 파손될 수 있기 때문이다.
상기 탄성 부여를 위한 탄성 부여재로는 열가소성 우레탄, SBS, SIS를 사용하며, 열가소성 우레탄, SBS, SIS는 접착력과 탄성이 우수하여 접착재로 사용 시 점착 부여재에 탄성을 부여하여 하중을 흡수하므로 파손을 방지할 수 있다.
상기 탄성 부여재의 사용량은 프로세스오일 100중량부에 대하여 5~200중량부를 사용하는데, 5중량부 미만인 경우에는 사용 효과가 없고, 200중량부를 초과하는 경우에는 고점도로 되어 작업성이 떨어질 수 있기 때문이다.
여기에 파손된 포장 부위의 도로와 동일한 색상을 위하여, 컬러를 요할 시에는 안료를 사용할 수 있으며, 안료는 내후성에 강한 무기질 안료를 사용하는 것이 바람직하다.
실시 예시
이하에서는 아스팔트포장 도로에 포트 홀(pot hole)이 발생한 경우에서 도로보수재를 제작하고 이를 이용하여 보수하는 실시 예시에 대하여 설명한다.
(1) 제1 공정: 재료의 준비
아스팔트포장 도로에 발생한 포트홀에 적용하기 위한 실시 예를 위한 재료를 다음과 같이 준비한다.
- 규사(5 ~ 3mm) : 500kg
- 석분(2.5mm이하): 100kg
- 도로포장용 아스팔트(AP-5): 25kg
- 필러(Filler)(시멘트): 25kg
- 첨가재: 5kg
▶ 프로세스오일(아로마): 1.5kg
▶ 석유수지(Hidro Corbon Resin): 1.5kg
▶ 스틸렌부타디엔스틸렌(SBS): 2kg
- 5mm ~ 0.074mm분쇄 폐타이어: 10kg
(2) 제2 공정: 코팅공정
제1 공정의 준비된 재료에서 5~3mm규사와 석분을 예를 들면 볶음솥(하부에서 열을 가하고, 솥 안에 회전식 혼합기가 부착된 것)에서 50℃로 가열한 후 열 공급을 중단한다.
그런 다음, 도로포장용 아스팔트(AP-5)를 150℃로 가열하여 규사와 혼합한다. 그리고 혼합이 완료되면, 필러(시멘트)를 투입하여 코팅한다. 이후, 상온이 되었음을 확인한 후 첨가재를 투입하여 혼합한다. 여기에서,
상온으로(30℃ 이하) 온도를 낮추기 어려울 경우에는 가열믹서에서 배출하여 2차 믹서로 이송하여 관리할 수 있다.
(3) 제3 공정: 포장
제2 공정에서 코팅 공정이 완료된 혼합한 재료를 예를 들면 25kg 단위로 폴리에틸렌(PE) 비닐로 포장한다.
(4) 제4 공정: 이동공정
상기 제3 공정에서 포장된 혼합한 재료를 현장으로 이송한다.
(5) 제5 공정: 가열혼합공정
현장으로 이송한 혼합한 재료를 간접 열믹서(열이 재료에 직접 닫지 않는 믹서)에 120℃가 되도록 가열한다. 여기에서, 혼합한 재료를 포장한 PE 비닐을 함께 넣어 가열할 수도 있다.
(6) 제6 공정: 시공공정
보수해야 할 장소에 이물질을 제거한 후, 도로보수재를 투입하며, 정리대로 정리한 후 다짐기(콤팩타)로 다짐한 후 완성한다.
본 발명자는 본 발명에 따른 도로보수재를 이용하여 도로의 손상 부위에 보수한 다음 관련 인자들에 대한 실험을 행하였다. 아래의 표1은 실험 결과를 나타낸다.
시험명 안정도(N) 플로우(flow) (1/100㎝) 공극율(%) 부착력(M/A) 동적안정도
(회/mm)
측정치 14,500 28 4.2 1.8 7,500
규 격 500 이상 20~40 3~6 1.2 이상 3,000 이상
상기 표 1에서와 같이, 본 발명에 따른 도로보수재는 안정도, 플로우(flow), 공극율, 부착력, 동적안정도에서 규격 이상의 값을 얻었음을 확인하였다.
본 발명에 따른 도로보수재의 제작 공정을 간략히 요약해 보면, 예를 들면 규사나 석분 등의 골재를 40~80℃로 가열하고, 여기에 140~170℃로 가열한 아스팔트로 1차 코팅하고, 골재 입자끼리 붙는 것을 방지하기 위하여 필러를 사용하여 2차 코팅하며, 여기에 점착 첨가재를 혼합하여 아스팔트콘크리트 도로보수재가 제조된다.
이러한 공정을 거친 아스팔트콘크리트 도로보수재를 폴리프로필렌(PP: Polypropylene), 폴리에틸렌(PE: polyethylene)의 비닐에 포장한다. 비닐로 포장하는 것은 현장에서 간접 열믹서(열이 재료에 직접 닿지 않도록 믹서 외부에서 가열하는 방식의 믹서)에 비닐을 함께 첨가재로 투입하여 생산 시 현장에서 취급하기가 편리하기 때문이다.
간접 열로 100~140℃의 중온으로 생산한 뒤에 파손부위에 투입하여 롤러 또는 다짐기(콤팩타)로 다짐하여 완성하는데 기존 포장체와의 단차가 발생하지 않도록 하여 도로의 손상 부위를 보수하게 된다.
이상에서 설명한 본 발명은 전술한 실시 예 및 첨부된 도면에 의해 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지 치환, 변형 및 변경의 가능함은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어 명백할 것이다.
S1: 골재 선정 단계
S2: 골재 가열 단계
S3: 1차 코팅 단계
S4: 2차 코팅 단계
S5: 점착 첨가재 혼합 단계

Claims (20)

  1. 도로보수재를 이용하여 도로의 파손된 부위를 보수하는 도로보수공법으로서,
    도로의 파손부위를 보수하기 위한 도로보수재를 준비하는 단계;
    상기 도로보수재를 폴리에틸렌 비닐에 포장하는 단계;
    상기 포장된 도로보수재를 현장으로 이송하여 포장 비닐과 함께 현장 믹서장치에 넣어 가열, 혼합하는 단계; 및
    이물질 제거된 도로 손상 부위에 도로보수재를 투입하여 다짐하는 단계
    를 포함하고,
    상기 도로보수재를 준비하는 단계는
    도로보수용 골재를 선정하는 단계;
    선정된 골재를 40~80℃의 범위에서 가열하고 식히는 단계;
    상기 골재 100중량부에 대하여 2~5 중량부를 갖는 아스팔트를 140~170℃의 범위에서 가열하여 상기 식힌 골재와 혼입하여 1차 코팅하는 단계;
    상기 1차 코팅이 완료된 혼합물에 입자분리재를 사용하여 2차 코팅한 후 상온 냉각하는 단계; 및
    상기 2차 코팅된 혼합물에 점착 첨가재를 투입하는 단계를 포함하는
    도로보수재 제조 방법을 이용한 도로보수공법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 골재 선정 단계에서
    최대 치수 10mm~4mm를 갖는 굵은 골재와 2.5mm 이하의 미립 골재를 혼합하는
    도로보수재 제조 방법을 이용한 도로보수공법.
  3. 삭제
  4. 삭제
  5. 삭제
  6. 제1항에 있어서,
    상기 입자 분리재는 필러(filler)인
    도로보수재 제조 방법을 이용한 도로보수공법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 필러는 시멘트, 탄산칼슘, 생석회, 소석회 중에서 선택되는 하나인
    도로보수재 제조 방법을 이용한 도로보수공법.
  8. 제6항 또는 제7항에 있어서,
    상기 필러는 골재 100중량부에 대하여 3~10 중량부를 갖는
    도로보수재 제조 방법을 이용한 도로보수공법.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 점착 첨가재는 골재 100중량부에 대하여 0.3~3 중량부를 갖는
    도로보수재 제조 방법을 이용한 도로보수공법.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 점착 첨가재는 송진 및 석유수지 중에서 적어도 하나의 점착력 부여재와. 파라핀 오일, 아로마 오일 및 나프타 오일 중에서 적어도 하나의 프로세스오일로 이루어지는
    도로보수재 제조 방법을 이용한 도로보수공법.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 점착력 부여재는 프로세스오일 100중량부에 대하여 10~200 중량부를 갖는
    도로보수재 제조 방법을 이용한 도로보수공법.
  12. 제10항에 있어서,
    상기 점착 첨가재는 탄성을 위한 탄성 부여재가 더 혼입되며,
    상기 탄성 부여재는 프로세스오일 100중량부에 대하여 5~200중량부를 갖는
    도로보수재 제조 방법을 이용한 도로보수공법.
  13. 제12항에 있어서,
    상기 탄성 부여재는 열가소성 우레탄, 고무계 열가소성 고무인 스틸렌부타디엔스틸렌(SBS: Styrene Butadiene Styrene)나 스틸렌 이소프렌 스틸렌(SIS: Styrene Isoporene Styrene) 중에서 하나 이상을 선택되는
    도로보수재 제조 방법을 이용한 도로보수공법.
  14. 제13항에 있어서,
    상기 탄성 부여재는 프로세스오일 100중량부에 대하여 5~200중량부를 갖는
    도로보수재 제조 방법을 이용한 도로보수공법.
  15. 제1항에 있어서,
    상기 점착 첨가재를 투입하는 단계에서 도로보수재에 탄성을 부여하기 위한 탄성 첨가재를 더 투입하는
    도로보수재 제조 방법을 이용한 도로보수공법.
  16. 제15항에 있어서,
    상기 탄성 첨가재는 골재 100중량부에 대하여 0.3~10중량부의 분쇄 고무인
    도로보수재 제조 방법을 이용한 도로보수공법.
  17. 제10항에 있어서,
    상기 점착 첨가재에는 파손된 포장 부위와의 동일 색상을 위한 안료가 투입되는
    도로보수재 제조 방법을 이용한 도로보수공법.
  18. 삭제
  19. 삭제
  20. 삭제
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