KR101241381B1 - 무수말레산의 제조방법 - Google Patents
무수말레산의 제조방법 Download PDFInfo
- Publication number
- KR101241381B1 KR101241381B1 KR1020100016731A KR20100016731A KR101241381B1 KR 101241381 B1 KR101241381 B1 KR 101241381B1 KR 1020100016731 A KR1020100016731 A KR 1020100016731A KR 20100016731 A KR20100016731 A KR 20100016731A KR 101241381 B1 KR101241381 B1 KR 101241381B1
- Authority
- KR
- South Korea
- Prior art keywords
- maleic anhydride
- crude
- water
- gaseous
- liquid
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07D—HETEROCYCLIC COMPOUNDS
- C07D307/00—Heterocyclic compounds containing five-membered rings having one oxygen atom as the only ring hetero atom
- C07D307/02—Heterocyclic compounds containing five-membered rings having one oxygen atom as the only ring hetero atom not condensed with other rings
- C07D307/34—Heterocyclic compounds containing five-membered rings having one oxygen atom as the only ring hetero atom not condensed with other rings having two or three double bonds between ring members or between ring members and non-ring members
- C07D307/56—Heterocyclic compounds containing five-membered rings having one oxygen atom as the only ring hetero atom not condensed with other rings having two or three double bonds between ring members or between ring members and non-ring members with hetero atoms or with carbon atoms having three bonds to hetero atoms with at the most one bond to halogen, e.g. ester or nitrile radicals, directly attached to ring carbon atoms
- C07D307/60—Two oxygen atoms, e.g. succinic anhydride
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Furan Compounds (AREA)
Abstract
본 발명은 무수말레산의 제조방법에 관한 것으로, 응축 및 기액 분리 공정에서 분리된 액상의 조 무수말레산에 포함된 수분을 감압하에 증발시켜 제거하여 무수말레산을 제조함으로써, 수분에 의한 무수말레산 손실을 방지할 수 있고, 말레산 및 푸마르산의 생성을 방지함으로써 펌프흡입구나 배관의 막힘없이 안정적으로 조업을 수행할 수 있으며, 또한 폐수 소각 비용을 감소시킬 수 있다.
Description
본 발명은 무수말레산의 제조방법에 관한 것으로, 상세하게는 벤젠 대신 부탄을 원료로 사용하는 무수말레산의 제조 공정에 있어서, 응축 및 기액 분리 공정에서 분리된 액상의 조 무수말레산에 포함된 수분을 제거하여 수율 좋게 무수말레산을 제조하는 방법에 관한 것이다.
일반적으로 무수말레산은 벤젠을 원료로 하여 제조하는 방법(이하 “벤젠공법”이라 함)과 노르말 부탄을 원료로 하여 제조하는 방법(이하 “부탄공법”이라 함)으로 구분된다. 도 1은 벤젠공법에 따른 무수말레산의 제조공정을 개략적으로 나타낸 공정도이고, 도 2는 부탄공법에 따른 무수말레산의 제조공정을 개략적으로 나타낸 공정도이다. 도 1에 나타난 바와 같이, 벤젠공법의 경우 기상의 벤젠을 공기중의 산소와 반응시켜 기상의 무수말레산을 제조한 후 냉각 및 응축하고, 기액 분리 공정을 통해 응축된 액상의 조 무수말레산과 응축되지 않은 기상의 무수말레산으로 분리한다. 액상의 조 무수말레산은 저장탱크로 이동 후 추가의 정제 공정을 통해 무수말레산 제품으로 사용이 되고, 기상의 무수말레산은 물 중에 흡수 용해되어 말레산 수용액으로 된 후, o-크실렌과 공비혼합물을 형성한 후 저온상압 증류 공정을 통해 탈수시켜 무수말레산을 분리하고, 탈수 결과로 수득된 물은 다시 회수되어 말레산 수용액 제조시에 이용되는 물 회수 공정을 거치게 된다.
이에 반해 부탄공법은 도 2에 나타난 바와 같이, 원료인 기상의 부탄을 산소와 반응시켜 기상의 무수말레산을 제조하고, 냉각한 후 용제 중에 흡수, 용해시킨 후 용제를 분리하여 무수말레산을 수득한다.
이와 같이 벤젠공법과 부탄공법 둘 모두는 원료물질인 기상의 벤젠 및 노르말 부탄을 산소로 산화시킴으로써 기상의 무수말레산을 제조한다. 이때 벤젠 및 노르말 부탄을 각각 원료로 하여 무수말레산이 생성되는 반응식은 다음과 같다.
벤젠의 경우: C6H6 + 4.5O2 --> C4H2O3 + 2H2O + 2CO2
부탄의 경우: C4H10 + 4.1O2 --> 0.648C4H2O3 + 0.755CO + 0.581CO2 + 0.018CH3C00H +0.012CH2CHCOOH + 4.291H2O
그러나, 벤젠공법의 경우 산소와의 반응결과로 생성된 기상의 무수말레산을 응축하는 단계와 후속으로 기상 및 액상의 무수말레산을 분리하는 기액분리 단계를 포함하며, 또한 응축되지 않은 기상의 무수말레산으로부터 무수말레산을 회수하는 방법으로 물을 이용하여 흡수, 세정하여 회수하는 물 회수 공정을 거치는 반면, 부탄공법의 경우 응축 및 기액 분리단계가 없고, 기상의 무수말레산으로부터 무수말레산을 회수하는 방법으로 용제를 이용하는 용제 회수 공정을 거치는 점에서 서로 상이하다.
한편, 벤젠공법의 경우 산소와의 반응 결과로 생성된 기상의 무수말레산의 응축시 50 내지 60 %의 무수말레산만이 응축되며, 이때 반응 공기중의 수분도 함께 응축된다. 상기의 응축된 물은 하기 반응식에서와 같이 빠르고 쉽게 무수말레산(maleic anhydride)과 수화 반응하여 무수말레산을 말레산(maleic acid)으로 전환시킨다. 생성된 말레산의 85 ℃ 무수말레산에 대한 용해도는 5 중량%로 낮은 반면, 60 ℃ 물에 대한 용해도는 60 중량%로 높다.
또한 상기 무수말레산의 수화반응으로 생성된 말레산은, 높은 온도에서 존재시 시간의 경과에 따라 하기 반응식에서와 같이 이성화 반응을 하여 푸마르산으로 전이된다. 이때, 생성된 푸마르산의 60 ℃ 물에 대한 용해도는 2.34 중량%로 매우 낮다.
최근 벤젠공법을 이용한 무수말레산 제조방법에 있어서, 원료물질인 벤젠 가격이 비싸기 때문에 부탄으로 원료를 전환하여 사용하고 있다. 그러나, 원료를 벤젠에서 부탄으로 대체하게 되면 상기 반응식에서와 같이 물이 2배 이상으로 더 생겨나고, 이후의 응축 및 기액 분리 공정에서 조 무수말레산과 같이 응축되는 물의 양 또한 배로 증가(0.55 중량%에서 1.10 중량%로)하게 된다. 그 결과 85 ℃의 저장탱크로 이송 및 보관 중에 물이 조 무수말레산과 수화 반응하여 말레산으로 되고, 저장탱크에서의 말레산 농도 또한 3.5 중량%(석출농도 5 중량%)에서 7.0 중량%로 배로 증가하여 석출이 일어난다. 또한 말레산의 일부는 저장탱크에서 체류하는 동안에 이성화 반응에 의해 푸마르산으로 전이되는데, 벤젠에서 부탄으로 원료를 전환하는 경우 푸마르산으로의 전이량은 0.05 중량%에서 0.16 중량%로 배 이상 증가한다.
이와 같이 석출된 말레산과 푸마르산은 탱크 내에 쌓이기도 하고 펌프로 이송할 때 펌프흡입구나 배관을 막아 이송할 수 없게 한다. 또한 정제공정에서는 정류탑 트레이(tray)와 재비기(reboiler) 바닥에 쌓여 열전달 효율을 저하시킬 뿐만 아니라 고비점 물질인 잔사를 배출하는 관을 막아 운전에 지장을 초래하고, 정류탑과 재비기를 막고 쌓인 이들을 물로 수세하여 제거할 때 다량의 폐수 발생으로 폐수 소각비용이 증가하는 문제가 있었다.
따라서, 부탄으로 원료를 전환하여 벤젠공법에 따라 무수말레산을 제조하는 경우 말레산과 푸마르산의 생성을 억제하는 것이 요구된다.
따라서, 본 발명의 목적은 응축 및 기액 분리공정에서 분리된 액상의 조 무수말레산을 저장탱크로 이송하기 전에, 액상의 조 무수말레산에 포함된 수분을 효율적으로 제거함으로써 수분과의 결합에 의한 부산물, 예를 들어 말레산 및 푸마르산의 생성을 억제하고, 수율 좋게 무수말레산을 제조하는 방법을 제공하는 것이다.
상기 목적에 따라 본 발명은,
기상의 부탄을 산소와 반응시켜 기상의 무수말레산을 제조하는 단계;
상기 기상의 무수말레산을 응축시켜 조 무수말레산의 응축스트림을 얻는 단계;
상기 응축스트림을 응축된 액상의 조 무수말레산과 미응축된 기상의 무수말레산으로 분리하는 단계; 및
상기 분리된 액상의 조 무수말레산을 감압증발시켜 수분을 제거하는 단계
를 포함하는 무수말레산의 제조방법을 제공한다.
본 발명에 따른 무수말레산 제조방법은, 제조공정 중 응축 및 기액 분리공정에서 분리된 액상의 조 무수말레산을 저장탱크로 이송하기 전에 조 무수말레산 중에 포함된 수분을 제거함으로써, 수분에 의한 제품 손실을 방지할 수 있고, 무수말레산의 말레산으로의 전환 및 푸마르산으로의 전환을 방지할 수 있으며, 그 결과 펌프흡입구나 배관의 막힘없이 안정적으로 조업을 수행할 수 있으며, 폐수 소각 비용을 절감할 수 있다.
도 1은 벤젠공법에 따른 무수말레산의 제조공정을 개략적으로 나타낸 공정도이고,
도 2는 부탄공법에 따른 무수말레산의 제조공정을 개략적으로 나타낸 공정도이다.
도 3은 본 발명에 따른 무수말레산의 제조공정을 개략적으로 나타낸 공정도이다.
도 4는 본 발명에 따른 무수말레산의 제조방법에 있어서 액상의 조 무수말레산에 대한 감압증발 단계에서 사용되는 박막형 증발기를 포함하는 장치의 개략적인 구조도이다.
<도면 부호에 대한 설명>
1 조생성물 공급 펌프 2 예비가열기
3 박막형 증발기 4 액체배출펌프
5 응축기 6 저장탱크
7 액체 배출 펌프 8 진공 펌프
9 쿠션탱크
도 2는 부탄공법에 따른 무수말레산의 제조공정을 개략적으로 나타낸 공정도이다.
도 3은 본 발명에 따른 무수말레산의 제조공정을 개략적으로 나타낸 공정도이다.
도 4는 본 발명에 따른 무수말레산의 제조방법에 있어서 액상의 조 무수말레산에 대한 감압증발 단계에서 사용되는 박막형 증발기를 포함하는 장치의 개략적인 구조도이다.
<도면 부호에 대한 설명>
1 조생성물 공급 펌프 2 예비가열기
3 박막형 증발기 4 액체배출펌프
5 응축기 6 저장탱크
7 액체 배출 펌프 8 진공 펌프
9 쿠션탱크
이하, 본 발명을 더욱 상세히 설명하면 다음과 같다.
본 발명에 따른 무수말레산의 제조방법은, 제조공정 중 응축 및 기액 분리공정에서 분리된 액상의 조 무수말레산을 저장탱크로 이송하기 전에, 무수말레산과 물의 비점차를 이용한 감압증발법을 이용하여 액상의 조 무수말레산 중에 포함된 수분을 낮은 온도에서 단시간에 증발시켜 제거함으로써, 말레산 및 푸마르산의 생성을 억제하고, 수율 좋게 무수말레산을 제조하는 것을 특징으로 한다.
즉, 본 발명에 따른 제조 방법은, (1) 기상의 부탄을 산소와 반응시켜 기상의 무수말레산을 제조하는 단계; (2) 상기 기상의 무수말레산을 응축시켜 조 무수말레산의 응축스트림을 얻는 단계; (3) 상기 응축스트림을 응축된 액상의 조 무수말레산과 미응축된 기상의 무수말레산으로 분리하는 단계; 및 (4) 상기 분리된 액상의 조 무수말레산을 감압증발시켜 수분을 제거하는 단계를 포함한다.
도 3은 본 발명에 따른 무수말레산의 제조공정을 개략적으로 나타낸 공정도이다. 도 3을 참조하여 이하 각 단계별로 설명한다.
상기 단계 (1) 내지 (3)에 따른 제조공정은 벤젠에서 부탄으로 원료를 전환한 통상의 벤젠공법에 있어서의 기상의 무수말레산 제조공정, 냉각 및 응축공정 및 기액 분리공정에서와 동일한 방법으로 실시할 수 있다. 구체적으로는 기상의 부탄을 5산화바나듐(V2O5) 성분을 매체로 한 촉매의 존재 하에서 산소와 반응시켜 기상의 무수말레산을 제조한 후, 58 내지 65 ℃로 냉각하여 응축하고, 결과로 생성된 조 무수말레산의 응축 스트림을 기·액분리기(separator)를 통해 액상의 조 무수말레산과 응축되지 않은 기상의 무수말레산으로 분리한다.
이어서 단계 (4)는 단계 (3)의 기액 분리공정에서 분리된 액상의 조 무수말레산을 감압증발시켜 수분을 제거하는 단계이다.
상기 감압증발 공정은 박막형 증발기(thin film type evaporator) 또는 강하 경막 증발기(falling film evaporator) 등의 증발기를 사용하여 감압 하에서 실시될 수 있다.
도 4는 본 발명에 따른 무수말레산의 제조방법에 있어서 액상의 조 무수말레산에 대한 감압증발 단계에서 사용되는 박막형 증발기를 포함하는 장치의 개략적인 구조도이다. 도 4는 본 발명에 따른 무수말레산 제조의 일례로서 제조된 것일 뿐 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니다.
도 4를 참조하여 설명하면, 단계 (3)의 기액분리 단계에서 분리된 액상의 조 무수말레산이 조생성물 공급 펌프(1)를 통해 증발기를 포함하는 장치 내로 도입이 된다. 도입된 액상의 조 무수말레산은 예비가열기(2)에서 가열된 후 감압 하의 박막형 증발기(3)에서 비점차에 의해 무수말레산과 물로 분리가 된다. 물이 분리된 무수말레산은 쿠션탱크(9)에 수집된 후 액체배출펌프(4)를 통해 배출되고, 분리된 물은 응축기(5)에서 응축된 후 저장탱크(6)에 저장된 후 공정수로 재사용 되어진다.
이때 상기 감압증발 공정은 200 mmHgA 이하의 압력 하에서 실시되는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 50 내지 150 mmHgA의 압력 하에서 실시되는 것이 좋다.
또한 상기 감압증발 공정은 150 ℃ 이하의 온도에서 실시되는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 50 내지 140 ℃의 온도에서 실시되는 것이 좋다.
감압증발 공정에서 증발기로서 박막형 증발기를 사용하는 경우 감압도가 높을수록, 고정자(stator)의 분당회전수가 낮을수록 높은 물 제거율을 얻을 수 있다. 이에 따라 고정자의 분당 회전수가 120 rpm 이하인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 60 내지 120 rpm인 것이 좋다.
물이 분리된 무수말레산은 저장탱크에 저장된 후 사용되며, 사용전 추가의 정제 공정을 실시할 수 있다.
상기와 같이 감압증발 공정에 의해 액상의 조 무수말레산 중에 포함된 수분을 제거함으로써 수분과의 결합에 의한 부산물, 예를 들어 말레산 및 푸마르산의 생성을 억제하여 무수말레산의 손실을 방지할 수 있고, 무수말레산의 제조 후속 공정(조 무수말레산 이송 및 정제 공정 등) 중 이러한 고융점 물질인 부산물 생성을 방지함으로써 펌프흡입구나 배관의 막힘없이 안정적으로 조업을 수행할 수 있으며, 또한 폐수 소각 비용을 감소시킬 수 있다.
이하, 본 발명을 실시예에 의거하여 보다 상세하게 설명하고자 하나, 이는 본 발명의 구성 및 작용의 이해를 돕기 위한 것일 뿐이며 본 발명의 범위가 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다.
실시예
1
박막형 증발기를 포함하는 장치를 사용하여 액상의 조 무수말레산 중의 수분을 제거하였다.
상세하게는, 기상의 부탄을 5산화바나듐(V2O5) 성분을 매체로 한 촉매의 존재 하에서 산소와 반응시켜 기상의 무수말레산을 제조한 후, 58 내지 65 ℃로 냉각하여 응축하고, 결과로 생성된 조 무수말레산의 응축 스트림을 기·액분리기(separator)를 통해 액상의 조 무수말레산과 응축되지 않은 기상의 무수말레산으로 분리하였다.
기·액 분리기에서 분리한 액상의 조 무수말레산을 도 4에 나타난 바와 같은 박막형 증발기를 포함하는 장치로 공급하여 액상의 조 무수말레산 중에 포함된 수분을 분리 제거하고 무수말레산을 제조하였다. 이때 장치의 용량은 전열면적 0.15 m2, ID(inner diameter) 125 mm, 막 형성 높이 400 mm 및 고정자(stator)의 분당 회전수 120 rpm으로 하였으며, 장치의 운전조건은 압력 160 mmHgA, 고정자의 분당 회전수 120 rpm 및 온도 80 ℃이었다. 장치 입구 및 출구측에서 수분과 말레산 농도를 각각 측정하고 그 결과로부터 수분 제거율을 계산하였다. 그 결과를 표 1에 나타내었다.
| 항목 | 입구 | 출구 |
| 말레산 함량 (중량%) | 0.76 | 0.61 |
| 수분 함량 (중량%) | 1.76 | 1.42 |
| 제거율(%) | 19.5 | |
상기 표 1에 나타난 바와 같이, 본 발명에 따른 액상의 무수말레산에 대한 감압증발 공정으로 액상의 조 무수말레산에 포함된 수분을 제거한 결과 수분 제거율은 19.5% 이었다.
실시예
2
운전조건을 60 mmHgA, 고정자의 분당 회전수 100 rpm 및 온도 75 ℃로 한 것을 제외하고는 상기 실시예 1에서와 동일한 장치를 이용하여 액상 조 무수말레산에 포함된 수분을 제거하여 무수말레산을 제조하였다. 장치 입구 및 출구측에서 수분과 말레산 농도를 각각 측정하고 그 결과로부터 수분 제거율을 계산하였다. 그 결과를 표 2에 나타내었다.
| 항목 | 입구 | 출구 |
| 말레산 함량 (중량%) | 0.79 | 0.58 |
| 수분 함량 (중량%) | 1.75 | 1.30 |
| 제거율(%) | 26.0 | |
상기 표 2에 나타난 바와 같이, 본 발명에 따른 액상의 무수말레산에 대한 감압증발 공정으로 액상의 조 무수말레산에 포함된 수분을 제거한 결과 수분 제거율은 26.0 % 이었다.
실시예
3
운전조건을 60 mmHgA, 고정자의 분당 회전수 95 rpm, 및 온도 75 ℃로 한 것을 제외하고는 상기 실시예 1에서와 동일한 장치를 이용하여 조 무수말레산에 포함된 수분을 제거하여 무수말레산을 제조하였다. 장치 입구 및 출구측에서 수분과 말레산 농도를 각각 측정하고 그 결과로부터 수분 제거율을 계산하였다. 그 결과를 표 3에 나타내었다.
| 항목 | 입구 | 출구 |
| 말레산 함량 (중량%) | 0.76 | 0.47 |
| 물 함량 (중량%) | 1.85 | 1.15 |
| 제거율(%) | 37.7 | |
상기 표 3에 나타난 바와 같이, 본 발명에 따른 액상의 무수말레산에 대한 감압증발 공정으로 액상의 조 무수말레산에 포함된 수분을 제거한 결과 수분 제거율은 37.7 % 이었다.
또한, 상기 실시예 1 내지 3의 실험 결과로부터 증발기에서의 감압도가 높을수록 고정자의 분당 회전수가 작을수록 수분제거율이 높음을 알 수 었다.
실시예
4
박막형 증발기 대신에 강하 경막 증발기를 포함하는 장치를 이용하고, 장치의 운전조건을 85 mmHgA 및 온도 95 ℃로 하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1에서와 동일한 방법으로 실시하여 조 무수말레산 중에 포함된 수분을 제거하여 무수말레산을 제조하였다. 장치 입구 및 출구측에서 수분과 말레산 농도를 각각 측정하고 그 결과로부터 수분 제거율을 계산하였다. 그 결과를 표 4에 나타내었다.
| 항목 | 입구 | 출구 |
| 말레산 함량 (중량%) | 1.23 | 0.38 |
| 수분 함량 (중량%) | 1.62 | 0.49 |
| 제거율(%) | 69.5 | |
상기 표 4에 나타난 바와 같이, 강하 경막 증발기를 이용한 감압증발 공정으로 액상의 조 무수말레산에 포함된 수분을 제거한 결과 수분 제거율은 69.5 % 이었다.
비교예
벤젠에서 부탄으로 전환하고 증발기를 사용하지 않는 종래의 공법으로 기상의 부탄을 5산화바나듐(V2O5) 성분을 매체로 한 촉매의 존재 하에서 산소와 반응시켜 기상의 무수말레산을 제조하였다.
무수말레산의 제조 공정 중 기액분리기 출구에서 샘플링한 액상의 조 무수말레산에서의 수분과 말레산 농도를 각각 측정하였으며, 또한 최종 제조된 무수말레산의 수율을 측정하였다. 그 결과를 본 발명에 따른 방법으로 무수말레산을 제조한 실시예 4에서의 결과와 함께 표 5에 나타내었다.
| 항목 | 비교예 | 실시예 4 |
| 말레산 함량 (중량%) | 1.23 | 0.38 |
| 수분 함량 (중량%) | 1.62 | 0.49 |
| 무수말레산 수율(중량%) | 약 1 중량% 증가 | |
상기 표 5에 나타난 바와 같이 본 발명에 따른 제조방법으로 무수말레산을 제조한 실시예 4의 경우, 벤젠에서 부탄으로 원료를 전환하고 증발기를 사용하지 않는 종래의 공법으로 무수말레산을 제조한 비교예에 비하여, 액상의 조 무수말레산에서의 말레산의 함량이 약 70 중량% 감소하였으며, 그 결과 얻고자 하는 최종 제품인 무수말레산의 수율이 약 1중량% 향상되었다.
이상, 본 발명을 상기 실시예 및 비교예를 중심으로 하여 설명하였으나 이는 예시에 지나지 아니하며, 본 발명은 본 발명의 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명한 다양한 변형 및 균등한 기타의 실시예를 이하에 첨부한 청구범위 내에서 수행할 수 있다는 사실을 이해하여야 한다.
Claims (3)
- 기상의 부탄을 산소와 반응시켜 기상의 무수말레산을 제조하는 단계;
상기 기상의 무수말레산을 응축시켜 조 무수말레산의 응축스트림을 얻는 단계;
상기 응축스트림을 응축된 액상의 조 무수말레산과 미응축된 기상의 무수말레산으로 분리하는 단계; 및
상기 분리된 액상의 조 무수말레산을 감압증발시켜 수분을 제거하는 단계
를 포함하는 무수말레산의 제조방법. - 제1항에 있어서,
상기 감압증발 단계가 박막형 증발기 또는 강하 경막 증발기를 사용하여 실시되는 것을 특징으로 하는 제조방법. - 제1항에 있어서,
상기 감압증발 단계가 50 내지 200 mmHgA의 압력 및 50 내지 150 ℃의 온도에서 실시되는 것을 특징으로 하는 제조방법.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1020100016731A KR101241381B1 (ko) | 2010-02-24 | 2010-02-24 | 무수말레산의 제조방법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1020100016731A KR101241381B1 (ko) | 2010-02-24 | 2010-02-24 | 무수말레산의 제조방법 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| KR20110097087A KR20110097087A (ko) | 2011-08-31 |
| KR101241381B1 true KR101241381B1 (ko) | 2013-03-07 |
Family
ID=44932151
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| KR1020100016731A KR101241381B1 (ko) | 2010-02-24 | 2010-02-24 | 무수말레산의 제조방법 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| KR (1) | KR101241381B1 (ko) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000027834A1 (en) | 1998-11-10 | 2000-05-18 | Pantochim S.A. | Process to afford gamma butyrolactone and tetrahydrofuran |
-
2010
- 2010-02-24 KR KR1020100016731A patent/KR101241381B1/ko active IP Right Grant
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000027834A1 (en) | 1998-11-10 | 2000-05-18 | Pantochim S.A. | Process to afford gamma butyrolactone and tetrahydrofuran |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR20110097087A (ko) | 2011-08-31 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US20070213557A1 (en) | Separator, reactor, and method for producing aromatic carboxylic acids | |
| KR100733400B1 (ko) | 아세트산, 메틸아세테이트 및 물을 분리하기 위한공비증류공정 | |
| KR102466296B1 (ko) | (메트)아크릴산의 개선된 제조 방법 | |
| JP2008540488A (ja) | 酸化エチレンの製造のための新規なストリッピング装置の構成 | |
| AU2007218513B2 (en) | Reducing method of water from reactor outlet gas in the oxidation process of aromatic compound | |
| WO2018216699A1 (ja) | （メタ）アクリル酸の製造方法 | |
| CN104926690B (zh) | 一种用于头孢曲松钠合成中乙腈的回收精制方法及装置 | |
| US20060014979A1 (en) | Process for producing terephthalic acid | |
| CA1065331A (en) | Method and apparatus for the separation and recovery of furfural and organic volatile acids, such as acetic acid and formic acid, from the process of preparation of furfural | |
| CN103025700B (zh) | 芳香族羧酸的制备 | |
| JP4535543B2 (ja) | グリコールの単離 | |
| JP2014528938A (ja) | エネルギー供与結合蒸溜を利用した芳香族化合物酸化反応の時反応器の排出物から水を分離してカルボン酸を回収する装置及び方法 | |
| KR101241381B1 (ko) | 무수말레산의 제조방법 | |
| JP2003137833A (ja) | テレフタル酸の製造方法 | |
| WO2005075404A1 (ja) | 共沸蒸留方法 | |
| JP3957297B2 (ja) | アクリル酸の製造方法 | |
| CN111013309B (zh) | 特戊酰氯生产过程中尾气的净化与物料回收的方法 | |
| CN1318376C (zh) | 对苯二甲酸的制造方法 | |
| JP2004175797A (ja) | テレフタル酸の製造方法 | |
| JP4628654B2 (ja) | 無水マレイン酸の製造方法 | |
| JP2005247835A (ja) | 共沸蒸留方法 | |
| CN112973165A (zh) | 一种乙酰乙酰芳胺醇法母液的精馏回收装置及方法 | |
| RU2574394C2 (ru) | Производство ароматических карбоновых кислот | |
| CN116407858A (zh) | 一种溴化聚苯乙烯溶剂在线除水系统及除水方法 | |
| CN114163330A (zh) | 一种碳酸二甲酯粗品的精制方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A201 | Request for examination | ||
| E701 | Decision to grant or registration of patent right | ||
| GRNT | Written decision to grant | ||
| FPAY | Annual fee payment |
Payment date: 20160122 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Annual fee payment |
Payment date: 20161222 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Annual fee payment |
Payment date: 20171228 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Annual fee payment |
Payment date: 20191231 Year of fee payment: 8 |