KR101226032B1 - 얇은 평면 유리 제조를 위한 플로트 유리 제조공정 및 이 공정으로 만들어지는 얇은 평면 유리 기판 - Google Patents

Abstract

본 발명은, 특히 디스플레이 엔지니어링에 있어서, 1.5 mm 미만의 두께를 가지고, 1800 mm 이상의 길이와, 1800 mm 이상의 폭을 가지며, 최소의 두께와 최대의 두께의 차이가 50 ㎛ 미만인 평면 유리 기판에 관한 것이다. 개선된 평면 유리 기판을 제조하는 플로트 유리 공정은 이 공정에 의해서 제조되는 얇은 평면 유리 기판의 두께에 있어서의 변동을 최소화하기 위해서, 형성되는 유리 시트의 양쪽 면에 열-분포 지역에 용해된 금속 욕조 안에 플래그들(9)을 제공한다.

Description

얇은 평면 유리 제조를 위한 플로트 유리 제조공정 및 이 공정으로 만들어지는 얇은 평면 유리 기판{FLOAT GLASS PROCESS FOR MAKING THIN FLAT GLASS AND THIN FLAT GLASS SUBSTRATE MADE WITH THE SAME}

본 발명은 두께가 1.5 mm 미만인 얇은 평면 유리 기판 및 이런 종류의 얇은 평면 유리 기판을 제조하는 방법에 관련된 것이다.

다른 것들 중에서, 얇은 평면 유리 기판(thin flat glass substrates)은 평면 디스플레이 스크린, 즉 PDP(플라즈마 다스플레이), FED(전계효과 전자방출 표시소자 ; Field Emission Display), TFT (thin film transistor) 액정 디스플레이 스크린, STN-액정 디스플레이 스크린(보급형 액정표시장치; STN = Super Twisted nematic), PALC 디스플레이 스크린(플라스마를 이용한 액정 디스플레이 방식 ; PALC = Plasma Assisted Liquid Crystal), EL(Electroluminescent ; 전계발광소자) 디스플레이 및 기타 같은 종류의 것과 같은 평면 디스플레이 스크린을 제조하는데 사용된다.

평면 디스플레이 스크린에서 액정 화합물의 얇은 층이 두 개의 유리판 사이에 위치하거나 또는 각각의 유전체 층(dielectric layers)이 배면 및/ 또는 정면 유리판의 정면 및 후면에 적용되며, 이로부터 셀(cells)들이 형성되고 여기에 디스플레이 타입에 따라 인광체(phosphor)가 위치한다.

액정 층의 층 두께 및/또는 유전체층의 두께가 유지되어 특히 비교적 넓은 면적을 가지는 디스플레이 스크린의 경우에 색 섞임, 밝기 차이의 교란(그림자)이 일어나지 않도록 하는 것이 중요하다. 층 두께(일반적으로 약 30 마이크론 (micron))가 항상 점점 더 축소되고, 디스플레이 스크린이 점점 더 확대되기 때문에 이런 요구사항들은 증가하는 중요성을 가지게 된다.

비록 플로트 유리가 그 불로 끝마무리 한 표면(fire polished surface) 때문에 디스플레이 적용에 뛰어나게 적합하더라도, 최근에 요구되는 1800 mm를 넘는 에지(edge) 길이를 가지는 커다란 기판 포맷 (substrate format)을 가지는 플로트 공정에 따르면 50 ㎛ 미만의 두께 변동(variations)을 가지는 디스플레이 유리를 만드는 것은 불가능했다.

통상적으로 용융된 주석(tin)을 함유하는 플로트 욕조(float bath) 내에서 흐름(flows)의 존재는 플로트 유리의 두께 변동의 존재를 설명한다. 이런 매우 복잡한 흐름들은 대비되는 기계적인 흐름 및 열에 의해 유도된 흐름의 결과이다. 다시 말하면, 유체 역학 및 온도 효과가 겹치거나 서로에 대해 중첩됨(overlap)으로 인한 것이다.

유리 시트(glass sheet)의 동작 방향으로의 흐름, 즉 주석 욕조의 고온 부분이 저온 부분(section)의 방향으로 흐름은 유리 시트의 동작 때문에 유리 시트 아래서 직접 발생한다. 유리 시트 옆쪽의 주석 욕조의 노는 표면(free surface)에서 순환 흐름(return flow), 즉 반대 방향으로의 흐름이 발생하여 더 온도가 낮은 주석이 주석 욕조의 더 고온의 정면 부분의 방향으로 흐른다. 열 형성(hot forming) 유리 시트로 이동되고 점성도 비-균일성(viscosity non-uniformities)을 만드는 온도 비-균일성(temperature non-uniformities)은 이런 흐름들의 혼합 때문에 발생한다. 이런 점성도의 변화는 유리 시트에서 바람직하지 않은 두께의 변동(fluctuation) 및 기복을 발생시킬 수 있다. 이런 변동이 현저할수록, 유리 시트가 더 강하게 잡아 늘려지며, 즉 제조 동안 더 얇은 유리 시트가 된다.

DE-PS 1771 762 또는 DE-PS 2146 063에 설명된 바처럼, 소위 플래그(flags)라고 불리는 흐름 장벽(flow barriers)을 세움으로써 이런 측면의 순환 흐름을 방지하거나 억제하려는 시도가 이미 예전부터 행해져 왔다. DE-PS에 따르면, 순환 흐름은 장벽이나 댐(dams)의 수단에 의하여 방향 전환된다. 플로트 탱크의 측면 벽들과 장벽 사이에서 형성된 순환 흐름은 그들의 높이에 조절 가능한 저항체(resistance bodies)의 수단에 의하여 방지되거나 억제되며, 순환 흐름에 침잠(immerse)된다.

DE-PS 2146 063은 플로트 욕조에 침잠된 측면 차단 장치에 의해서 측면 순환 흐름을 방지하는, 플로트 욕조의 바닥에서 욕조 리퀴드의 저류(underflow)를 안내하기 위한 플로트 욕조의 특별한 바닥 구조를 설명한다 (이 참고자료의 도 8 참조). EP 031 772 B1은 매우 상세하게 플래그의 배치 및 작용을 설명한다. 이런 참고 자료에서 이런 플래그들은 유리 시트의 공급 방향에 가로로 배치될 수 있을 뿐만 아니라, 비스듬히 배치될 수도 있다. JP 2000-313628에서 욕조 표면 아래에 실질적으로 배열된 플래그가 개시되어 있다. 플래그가 용해된 금속에 침잠한 경우에 플래그의 유리 시트 방향에 대한 각도는 플래그와 유리 시트 사이의 거리와 마찬가지로 조절 가능하다.

현재까지의 평면 유리의 제조 공정에의 개선에도 불구하고, 1.5 mm 미만의 두께를 가지며 넓은 면적을 가지고 높은 수준의 품질을 가지는 얇은 평면 유리 기판을 제조하는 것은 불가능했다.

본 발명의 목적은 특히 디스플레이 엔지니어링에 있어서, 1.5 mm 미만의 두께를 가지면서 높은 수준의 품질 요구를 만족시키는, 특히 허용된 두께 변동에 관한 요구를 만족시키는 넓은 표면적 또는 넓은 면적의 얇은 평면 유리 기판을 제공하는 데 있다.

또한 본 발명의 목적은, 특히 디스플레이 엔지니어링에 있어서, 1.5 mm 미만의 두께를 가지면서, 특히 두께 변동에 관하여 높은 품질을 가지는 넓은 면적의 얇은 평면 유리 기판을 제조하는 공정을 제공하는 데 있다.

본 발명에 따르면, 평면 유리 기판은 1.5 mm 미만의 두께를 가지고, 1800 mm 이상의 길이와, 1800 mm 이상의 폭을 가지며, 최소의 두께와 최대의 두께의 차이가 50 ㎛ 미만이다.

본 발명에 따르면, 얇은 평면 유리 기판을 제조하기 위한 플로트 유리 제조 공정은 다음의 단계들을 포함한다.:

a) 열 분포 지역(hot spread region)을 형성하기 위하여, 중력의 작용 때문에 용융된 유리가 용해된 금속 욕조 안에 분포 되도록 고온의 유리 용융을 용해된 금속 욕조에 주입.;

b) 용융된 유리로부터 형성된 유리 시트와 접촉하지 않도록, 흐르는 용융된 유리의 양 쪽 면에 있는 열 분포 지역에 위치하는 용해된 금속 욕조에 플래그를 배열; 및

c) 유리 시트를 가속시킴으로써 최종 출구(outlet) 속도를 부여함.

본 발명에 따른 얇은 평면 유리 기판은 플로트 공정이 끝났을 때 높은 수준의 품질에 대한 요구를 만족시킨다. 즉 그 후의 폴리싱(polishing) 공정 없이도 높은 수준의 품질을 가진다. 만약 폴리싱 공정이 어떤 이유로든 여전히 필요하다면, 플로트 공정으로부터 생산된 제조물의 높은 표면 품질 때문에 폴리싱 공정은 매우 작게 필요로 할 것이므로, 이는 특히 경제적으로도 및/또는 효율적으로 수행될 수 있을 것이다.

1.5 mm 미만의 두께 및 1800 mm 이상의 각각의 에지 길이를 가지며 최소의 두께와 최대의 두께의 차가 50 ㎛ 미만인 평면 유리 기판이 다스플레이 엔지니어링 적용 분야의 가장 높은 품질 요구를 만족시킴이 발견되었다. 무게를 절약하는 것을 고려해야 하기 때문에, 매우 커다란 표면적을 가지는 유리 기판은 가능한 한 얇게 만들어져야 한다. 이런 기판들은 0.4 에서 1.1 mm 의 두께를 선호한다. 만약 두께가 0.4 mm 미만이라면, 유리 기판은 물론 디스플레이를 제조하기에는 항상 적합하지만, 이런 종류의 얇은 기판을 다루는 것은 특히 그 면적이 클 경우에, 매우 많은 노력 및 비용을 요한다. 얇은 평면 유리 기판들은 1800 mm 이상의 폭을 가진다. 이런 유리를 취급하는 문제와는 별도로 하고, 실질적으로 이런 유리 기판들은 3.5 m 에서 4 m 까지의 폭을 초과할 경우가 드물게 있을 수 있다. 또한 심지어 더 큰 크기의 포맷이 만들어질 때도, 주어진 폭의 포맷의 장제법(long divisions)에 의해서 유리 기판들이 실제로 제조된다. 2.5 m 까지의 폭은 특히 쉽게 조작되거나 다루어 질 수 있기 때문에 선호된다. 얇은 유리 기판의 길이는 폭에 주어진 치수와 같은 이유, 즉 쉽게 조작하기 위해서 같은 크기 범위를 가진다. 이론적으로, 제조 공정이 연속적이기 때문에 기판의 길이는 제한이 없다. 그러나 매우 얇은 유리는 매우 쉽게 구부러지기 때문에 기판은 롤-업 헝태(rolled-up form), 즉 적절히 구부려진 반지름을 가진 롤(roll)로 판매된다.

게다가, 이 산업 분야의 증가하는 요구사항들을 고려해 보자면, 유리 기판의 최소의 두께와 최대의 두께의 차가 30 ㎛ 미만, 특히 15 ㎛ 미만 일 때 특히 유리하다.

불로 끝 마무리 한 유리의 품질을 가지는 플로트 유리의 좋은 표면 품질 때문에 플로트 유리는 위에서 기술된 수치들을 가지고 선호된다. 본 발명에 따른 유리는 특히 TFT 디스플레이에서의 이용에 적합하다. 이런 적용을 위해서, 피할 수 없는 미세한 나트륨 이온 불순물을 제외하고는 나트륨 없는(sodium-free) 유리가 사용된다. 나트륨 이온 함량은 이런 유리들에서는 1000 ppm 을 초과해서는 안 된다.

평면 유리를 제조하는 공지된 플로트 유리 공정에서, 용융이 용해된 금속 욕조에 부어지고, 액체 유리는 금속 용융에 퍼지면서 열 분포 지역을 형성한다. 유리의 퍼짐(spreading)은 후에 소위 상부-롤러(top-roller)에 의해서 도움을 받으며, 이는 유리 시트의 에지에서 작용하며 유리시트를 더 멀리 잡아 늘린다. 최종 출구 속도는 상부-롤러 뒤쪽에서 유리 시트의 흐름 방향으로 가속에 의해 유리 시트에 부여되어, 용해된 금속을 유리 시트 아래에 하류(dowmstream)로 가져가며, 상류(upstream) 방향으로 더 차가운 순환 흐름을 만든다. 노는 표면에 있는 드로잉(drawing) 지역의 유리 시트 옆에 형성된 순환 흐름 부분(추가적인 순환 흐름이 욕조의 더 싶은 층에서 발생한다.)은 이 지역의 주석 욕조의 옆면에 장벽(플래그)들을 위치시킴으로써 방해 또는 억제된다.

어떤 순환 흐름도 표면에 존재하지 않으며 종래의 상식에 따르면 플래그가 거의 아무런 효과도 가지지 않도록, 플로트 욕조의 한 지역에 플래그들을 위치시 켰을 때 제조된 플로트 유리에서 두께 변이를 명백히 감소시킨다는 것이 놀랍게도 발견되었다. 플로트 욕조의 이 지역(플래그가 위치하는 지역)은 열 분포 지역이며, 또한 유리가 중력의 영향하에 자유롭게 더 멀리 퍼질 수 있는 지역이기도 하다. 이는 유리 시트의 흐름 방향으로 상부-롤러의 상류(upstream)에 위치한다. 유리는 이 지역에서 10⁶ dPas 미만의 점도, 특히 10⁴ 에서 10⁶ dPas 까지의 점성도를 갖는다.

본 발명에 따르면, 1.5 mm 미만의 두께를 가지면서 높은 수준의 품질 요구를 만족시키는, 특히 허용된 두께 변동에 관한 요구를 만족시키는 넓은 표면적 또는 넓은 면적의 얇은 평면 유리 기판을 제조할 수 있다.

특히 최소의 두께 변동을 유지함으로써 개선된 품질의 얇은 평면 유리 기판이 획득되며, 이는 특히 디스플레이 엔지니어링에 있어서 유용하다. 또한 유리 시트의 안정성이 달성되며, 폴리싱 공정이 없어짐으로써 비용이 절감된다.

본 발명의 목적, 특징, 이점은 선호되는 실시예의 하기의 설명의 도움과 다음의 도면을 참고하여 좀 더 자세히 설명될 것이다.
도 1은 공지 기술에 따른 세로로 확장된 플로트 유리 탱크(float glass tank)의 대략적인 상부 평면도이다.
도 2는 본 발명에 따른 세로로 확장된 플로트 유리 탱크의 대략적인 상부 평면도이다.
도 3a부터 3c까지는 본 발명에 따른 플로트 유리 탱크를 통하여 플래그를 나타내고 있는 각각의 단면도들이다.
도 4는 공지 기술의 플로트 유리 공정을 통하여 생산된 평면 유리에 대하여 시간에 대한 두께의 변이를 나타내는 그래픽 도면이다.
도 5는 본 발명의 플로트 유리 공정을 통하여 생산된 평면 유리에 대하여 시간에 대한 두께의 변이를 나타내는 그래픽 도면이다.

도 1은 공지 기술에 따른 세로로 확장된 플로트 유리 탱크를 나타낸다. 공지의 플로트 탱크는 측벽(1)을 가지고, 용융된 주석의 욕조(2)를 포함한다. 유리 시트(3)는 화살표의 방향으로 움직이며, 주석 욕조위에서 뷰유한다. 플로트 탱크(float tank)는 다수의 다른 섹션 또는 부분 I 에서 IV 까지를 가지며, 이 섹션들은 다음과 같이 서로 다르다. :

섹션 I에서 유동체 유리(fluid glass)는 주석 욕조로 주입되고, 그 위에 퍼진다. (열 분포 지역)

섹션 II에서 세로로 작용하는 힘과 바깥쪽을 향하는 힘이 상부 롤러와 출구 롤러(outlet roller)의 영향 하에 가해져, 유리는 이미 늘려지고, 더 가늘어진다.

섹션 III에서 유리 시트는 출구 롤러의 작용에 의해 최종 형태가 된다. 섹션 II 및 섹션 III는 함께 드로잉 존(drawing zone)을 형성하며, 이 드로잉 존에서 유리는 잡아 늘려지며 그 최종 형태가 된다.

섹션 IV에서 유리는 응고되고 유리의 냉각이 발생한다.

액체 유리(liquid glass, 4)는 섹션 I이나 존(zone)의 시작 부분에서 주석 욕조에 주입되고, 약 6 에서 7 mm의 평형 두께에 이를 때까지 퍼진다. 그 다음, 플로트 챔버(float chamber)로부터 출구 롤러(5) 에 의해 늘여진 완제품 유리 시트 (3)가 형성된다. 유리 시트의 바람직한 두께는 상부 롤러(6) 및 출구 롤러(5)의 공동 작용에 의해서 얻어진다. 상부 롤러는 탱크의 바깥쪽으로부터 유리 시트의 증가하는 속도에 따라 조절된 속도를 가지고 구동된다. 상부 롤러는 유리 시트의 주입 방향에 대해 약간 기울어 있고, 샤프트 (shaft, 8) 및 여기서 보여지지 않는 구동 모터에 의해서 구동되며, 바깥쪽에서부터 유리에 당기는 힘(pulling force)을 가하여, 그 결과 유리 시트의 예비적인 테이퍼링(tapering)이 발생한다. 드로잉 존에서 유리 시트의 동작은 유리 시트 하에서 같은 방향으로 직접적인 금속의 흐름을 야기한다. 이런 흐름은 바닥과 욕조의 옆면에 상응하는 역류를 유도한다. 이런 측면 흐름은 플로트 욕조를 향하여 돌출된 측면 플래그(7)에 의해서 방해되고 억압된다.

도 2에서 보여지는 본 발명에 따른 플로트 탱크는 플래그(9)가 상부 롤러의 정면 또는 상부 지역, 즉 열 분포 지역에서 중력의 영향 하에 용융된 주석위에 퍼진 용융된 유리 옆의 용융된 주석안으로 도입된다는 점에서 도 1에서 보여지는 공지기술의 플로트 탱크와 다르다. 플래그(9)의 개수는 플로트 챔버 및 /또는 열 분포 지역이 크기에 따라 달라진다. 최상의 결과를 얻기 위해서는 열 분포 지역에서 탱크 길이 미터(m)당 탱크 각 면에 1 에서 3 개의 플래그를 사용한다. 그러나 탱크의 각 면에 각각 하나의 플래그(9)를 가졌을 때 명백한 개선이 이미 달성되었다.

유리 품질은 심지어, 드로잉 지역(도 1과 도 2에서 섹션 II 및 III 부분) 에 플래그가 존재하지 않더라도 어느 플로트 욕조든 열 분포 지역에 플래그들을 가지고 본 발명에 따라 개선될 수 있을 것이다. 전통적으로 플로트 욕조에 사용되는 모든 모델들은 플래그(9)로서 사용될 수 있다. 플래그들은 플로트 탱크의 벽들과 유리 시트의 에지 사이의 주석 욕조에 침잠되는 판들이며, 유리 시트의 공급방향에 실질상 가로로 배열된다.

도 3a 및 3c는 주석 욕조에서 부유하는 유리 시트(13), 주석 욕조(12) 및 측벽(10)과 바닥(11)을 가지는 플로트 욕조의 각각의 절단된 면의 단면도를 나타낸다. 플래그(13)는 탱크 벽(10) 과 유리 시트(13)의 측면 에지 사이에 도입되며, 위로부터 주석 욕조(12) 까지 이른다. 플래그(14)는 선호적으로 플로트 욕조의 바닥까지 미치치만(extend) 도 3b에 나타난 것처럼 바닥으로부터 약간의 공간(spacing)을 두고 배열될 수도 있다. 플래그(14)와 측벽(10) 사이의 공간은 플래그의 효과를 극대화시키기 위해서 가능한 한 작게 유지한다.

콘테이너 벽으로부터의 플래그의 작은 공간은 플래그의 작용을 손상시키지 않는다. 그러나 공간이 너무 클 경우는 플래그의 작용표면이 감소하기 때문에, 공간(spacing)은 너무 커서는 않된다. 유사하게, 유리 시트(13)의 에지로의 플래그의 측면 공간은 가능한 한 작아야 한다. 그러나 플래그와 유리의 직접적인 접촉은 바람직하지 않다.

약 10 에서 50 cm의 거리가 손쉬운 취급과 조절을 위하여 선호된다. 도 3b 및 3c 에서 보여지는 바처럼, 플래그는 유리 시트(13)의 에지 아래로 확장된다. 도 3c 에서 플래그는 경사진 상부 에지를 가지는 반면에, 도 3b에서 플래그의 확장(extention)은 플래그의 스텝(step) 또는 숄더(shoulder)에 의해서 이루어진다. 플래그(9)는 콘테이너 벽(10)을 통하여 안내되고 여기에 도시되지는 않았지만 전통적인 방법으로 벽에 부착된 핸들(handle, 15)에 부착된다. 플래그(9)는 보통 유리 시트(3)의 공급 방향에 대하여 90°의 각으로 배열된다. 그러나 플래그의 작용의 특히 정확한 조절을 위해서 공급 방향에 대한 각은 조절될 수 있다. 각은 30° 까지 가능하나, 보통 적어도 45°여야만 한다.

플래그는 측벽(10)으로부터의 공간, 높이, 각에 의한 조절 기구를 가질 때와 유리 시트(13) 및 콘테이너 바닥(1)까지의 공간이 조절될 수 있을 때 특히 이점이 있다. 조절 수단은 현재의 엔지니어링 기술에 의해 어려움 없이 구비될 수 있으므로, 특별히 여기에서 보여지지는 않는다. 플래그의 상부 에지는 측면의 욕조의 수위보다 높아야 한다. 예를 들어, JP 2003313628 에서 공지된 바처럼, 완전히 침잠된 플래그의 사용은 그 작용이 열등하다.

플래그 9, 14의 원료 물질은 금속 및 플로트 욕조 위의 보호 가스(protective gas)에 대하여 불활성이어야만 하고, 가스 챔버에 존재하는 고온에 견딜 수 있어야 한다. 예를 들어, 흑연(graphite), 멀라이트(mullite), 규산석(sillimanite), 혼합된 석영(quartz) 및 합성물질들이 플래그의 원료로서 적합한 것으로 판명되어 왔다. 홀더(holder)는 예를 들면 단강(tempered steel) 같은 물질로 만들어질 수 있다.

제조된 얇은 유리의 명백히 감소된 두께 변이는 열 분포 지역에서의 플래그의 배열에 의해서 획득될 수 있다. 게다가, 플로트 욕조에의 유리 시트의 위치와 폭에 관하여 유리 시트의 안정성이 명백히 개선될 수 있다.

[실시예]

약 0.7 mm 의 두께를 가지는 얇은 평면 유리 시트는 공지기술에 따라서 전통적인 플로트 설비에서 늘려진다. 공지 플로트 설비에서 제조된 유리 시트의 두께가 측정되었다. 이런 두께가 도 4에서 그래픽적으로 보여진다. 레이저 외곽선이 유리 시트에 투영되고 두께가 유리 시트의 정면과 배면 각각으로부터 얻어진 반사결과들의 공간으로부터 계산되는, 이중 반사 방법(double reflection method) 에 의해서 측정이 이루어졌다. 이 두께 변이가 도 4에서 보여진다.

플래그는 각 경우에 플로트 욕조(욕조 입구)의 정면으로부터 약 3.5 m 의 공간을 가지고 형성된 유리 시트의 양쪽에 위치하는 용해된 금속에 삽입된다. 플래그의 측벽에 대한 각은 90° 에 이르며, 측벽에의 공간은 0 cm, 유리 흐름에의 공간은 20cm에 이른다. 플래그는 70 cm 의 크기를 가지며, 플로트 탱크 바닥에 위치한다. 이 구조에 따라 얻어지는 두께 변동은 도 5 에서 보여진다.

도 4에서 결정된 공지 기술에 따른 얇은 평면 유리 시트 및 기판의 두께 변동은 약 57 ㎛ 이며, 반면에 이에 대응하는 본 발명에 따른 얇은 평면 유리 시트 및 기판의 두께 변동은 약 18 ㎛ 이다.

2004년 10월 29일자로 출원된 독일 특허 제 DE 10 2004 052 568.4-45 에 기재된 내용은 본 명세서에서 참조 된다. 이 독일 특허 출원은 이상에서 기재된 발명에 관한 내용을 설명하고 아래에 첨부된 특허 청구범위에 기재된 내용을 주장하고 있으며, 35 U.S.C. 119 에 따른 본 발명의 우선권 주장의 기초가 된다.

본 발명은 얇은 평면 유리 제조를 위한 플로트 유리 공정 및 이 공정으로 만들어지는 얇은 평면 유리 기판에 대하여 상세하게 설명하고 있으나, 본원 발명은 그러한 상세한 사항으로 제한되지 않는다. 따라서 본 발명의 사상 내에서도 수많은 변형 실시예 및 개량 실시예가 만들어질 수 있을 것이다.

더 이상의 분석 없이도, 이상의 설명이 본 발명의 요지를 충분히 설명하였기 때문에, 현재의 지식을 적용함으로써 본 발명의 특징들을 생략하지 않고도 여러 용도에 용이하게 적용할 수 있으며, 종래 기술의 관점으로부터, 본 발명의 일반적인 측면들 또는 특정 측면들의 본질적인 특징을 용이하게 구성할 수 있을 것이다.

Claims (4)

1. 평면 유리 기판을 제조하는 플로트 유리 제조 방법에 있어서, 상기 방법은;
   a) 열 분포 지역(hot spread region)을 형성하기 위하여, 중력의 작용 때문에 용융된 유리가 용해된 금속 욕조 안에 분포 되도록 고온의 유리 용융(4)을 용해된 금속 욕조(2)에 주입하는 단계;
   b) 용융된 유리로부터 형성된 유리 시트(3, 3')와 접촉하지 않도록, 용융된 유리의 양쪽 면에 있는 열 분포 지역에 위치하는 용해된 금속 욕조에 플래그들(9)을 배열하는 단계; 및
   c) 유리 시트를 가속시킴으로써 유리 시트(3, 3')에 대한 최종 출구(outlet) 속도를 부여하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 플로트 유리 제조방법.
   
2. 제1항에 있어서, 상기 플래그들(9)은 용해된 금속 욕조(2)의 전체 깊이에 이르는 것을 특징으로 하는 플로트 유리 제조방법.
   
3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 플래그들(9)은 흑연으로 만들어지는 것을 특징으로 하는 플로트 유리 제조방법.
   
4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 플래그들(9)은 유리 시트(3, 3')의 공급 방향에 대하여 90°에서 30°까지의 각으로 조절되는 것을 특징으로 하는 플로트 유리 제조방법.

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