KR101214631B1 - 타정 제품 첨가용 천연색소 분말 조성물의 제조 방법 및 이로부터 제조된 타정 제품 첨가용 천연색소 분말 조성물 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 타정 제품 첨가용 천연색소 분말 조성물의 제조 방법 및 이로부터 제조된 타정 제품 첨가용 천연색소 분말 조성물에 관한 것으로, 본 발명의 타정 제품 첨가용 천연색소 분말 조성물의 제조 방법은, (S1) 천연색소, 비타민 C 및 덱스트린을 포함하는 원료 조성물을 준비하는 단계; (S2) 상기 원료 조성물을 용매에 용해시키는 단계; (S3) 상기 (S2) 단계에서 얻어진 용액을 분무 건조하여 건조 분말을 제조하는 단계; 및 (S4) 상기 (S3) 단계에서 얻어진 건조 분말을 입도 10㎛ 이하로 초미세분쇄하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따라 제조된 타정 제품 첨가용 천연색소 분말 조성물은 용매의 사용 없이 발색이 가능하고, 소량의 색소 첨가로 충분한 색 발현이 가능하며, 타정 제품 제조시 건조 공정을 거치지 않아도 되는 장점이 있다. 기존의 천연색소 분말 조성물은 용매의 사용에 의해 타정 제품의 성능을 크게 떨어뜨리거나 과량을 사용하여야 하는 문제가 있었으나, 본 발명의 천연색소 분말 조성물을 이용하여 이러한 문제를 해결할 수 있다. 아울러, 미립자간의 응집현상을 개선하여 분산성이 양호하여 적용 제품에서 색소 입자가 제품 전체에 고르게 분산이 되고, 분리 현상이 발생되지 않으며, 포장 용기에 묻어나거나 독립된 색소 입자가 보이지 않는 장점이 있다.
본 발명에 따라 제조된 타정 제품 첨가용 천연색소 분말 조성물은 용매의 사용 없이 발색이 가능하고, 소량의 색소 첨가로 충분한 색 발현이 가능하며, 타정 제품 제조시 건조 공정을 거치지 않아도 되는 장점이 있다. 기존의 천연색소 분말 조성물은 용매의 사용에 의해 타정 제품의 성능을 크게 떨어뜨리거나 과량을 사용하여야 하는 문제가 있었으나, 본 발명의 천연색소 분말 조성물을 이용하여 이러한 문제를 해결할 수 있다. 아울러, 미립자간의 응집현상을 개선하여 분산성이 양호하여 적용 제품에서 색소 입자가 제품 전체에 고르게 분산이 되고, 분리 현상이 발생되지 않으며, 포장 용기에 묻어나거나 독립된 색소 입자가 보이지 않는 장점이 있다.
Description
본 발명은 타정 제품 첨가용 천연색소 분말 조성물의 제조 방법 및 이로부터 제조된 타정 제품 첨가용 천연색소 분말 조성물에 관한 것으로, 용매의 사용 없이 발색이 가능하며 우수한 분산성을 갖는 타정 제품 첨가용 천연색소 분말 조성물의 제조 방법 및 이로부터 제조된 타정 제품 첨가용 천연색소 분말 조성물에 관한 것이다.
최근 소비자의 웰빙 욕구에 따라 식품 전반적으로 인공착색료 대신 천연색소의 사용이 점점 증가하고 있으며, 그 범위는 계속적으로 확산되고 있는 상황이다.
그러나 현재 의약품과 일부 식품에서는 안정성 및 색조, 비싼 가격 등의 이유로 아직도 천연색소의 적용이 어려운 상황이다.
특히나, 제약 및 건강기능식품에서 많이 활용하고 있는 타정(tablet) 제품에 있어서는 공정상 색소의 용매인 물을 첨가할 경우 지나치게 딱딱해 져서 품질에 좋지 않은 영향을 줌으로 인해 아직까지 인공 착색료를 많이 사용하고 있다.
일부에서 천연색소를 분무 건조하여 제조한 천연색소 분말 조성물이 사용되고 있기는 하나, 낮은 색조로 인해 과량의 색소를 첨가하여야 하고 이로부터 원가 상승이 불가피한 상황이다.
본 발명자들은 예의 연구를 거듭한 결과, 천연색소 분말을 극세 미립화하여 자체의 표면적을 크게 하고 입자 간 응집력을 최소화하여 분산성을 극대화함으로써 용매의 사용 없이도 발색이 가능한 타정 제품 첨가용 천연색소 분말 조성물의 제조 방법을 개발함으로써 본 발명을 완성하기에 이르렀다.
상기한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 목적은, 용매의 사용 없이도 발색이 가능하고, 소량의 색소 첨가로 충분한 색 발현이 가능하며, 미립자간의 응집현상을 개선하여 분산성이 양호한 타정 제품 첨가용 천연색소 분말 조성물의 제조 방법을 제공하는 것이다.
상술한 목적을 달성하기 위하여 본 발명은,
(S1) 천연색소, 비타민 C 및 덱스트린을 포함하는 원료 조성물을 준비하는 단계;
(S2) 상기 원료 조성물을 용매에 용해시키는 단계;
(S3) 상기 (S2) 단계에서 얻어진 용액을 분무 건조하여 건조 분말을 제조하는 단계; 및
(S4) 상기 (S3) 단계에서 얻어진 건조 분말을 입도 10㎛ 이하로 초미세분쇄하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 타정 제품 첨가용 천연색소 분말 조성물의 제조 방법을 제공한다.
상기 원료 조성물의 조성비는 천연색소 4 내지 5 중량부, 비타민 C 0.4 내지 1 중량부, 덱스트린 30 내지 40 중량부인 것이 바람직하다.
상기 초미세분쇄 방법은 예를 들어 에어젯 밀(AirJet Mill) 방법이 사용될 수 있다.
상기 (S3) 단계 후 상기 건조 분말에 제3인산칼슘을 첨가하는 단계를 포함하는 것이 바람직하다.
상기 제3인산칼슘을 첨가하는 단계는 상기 건조 분말 및 상기 제3인산칼슘의 총 중량 대비 0.2 내지 0.5 중량%의 제3인산칼슘을 첨가하는 것이 바람직하다.
상기 천연색소는 예를 들어 비트레드색소, 스피룰리나청색소, 치자황색소 및 이들 중 2 이상의 혼합물로 이루어진 군에서 선택될 수 있다.
본 발명은 또한 상기 제조 방법을 이용하여 제조된 타정 제품 첨가용 천연색소 분말 조성물을 제공한다.
본 발명에 따라 제조된 타정 제품 첨가용 천연색소 분말 조성물은 용매의 사용 없이 발색이 가능하고, 소량의 색소 첨가로 충분한 색 발현이 가능하며, 타정 제품 제조시 건조 공정을 거치지 않아도 되는 장점이 있다.
기존의 천연색소 분말 조성물은 용매의 사용에 의해 타정 제품의 성능을 크게 떨어뜨리거나 과량을 사용하여야 하는 문제가 있었으나, 본 발명의 천연색소 분말 조성물을 이용하여 이러한 문제를 해결할 수 있다.
아울러, 미립자간의 응집현상을 개선하여 분산성이 양호하여 적용 제품에서 색소 입자가 제품 전체에 고르게 분산이 되고, 분리 현상이 발생되지 않으며, 포장 용기에 묻어나거나 독립된 색소 입자가 보이지 않는 장점이 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 타정 제품 첨가용 천연색소 분말 조성물의 제조 방법의 공정도이다.
도 2는 건조 분말 제조 시 제3 인산칼슘의 기능을 도식적으로 나타낸 도면이다.
도 3는 실시예 1 및 비교예 1에 따라 제조된 천연색소 분말 조성물의 사진으로서, A는 실시예 1의 천연색소 분말 조성물의 사진이고, B는 비교예 1의 천연색소 분말 조성물의 사진이다.
도 4는 실시예 1 및 비교예 1에 따라 제조된 천연색소 분말 조성물을 유리 용기에 담은 모습을 보인 사진으로서, 우측은 실시예 1의 천연색소 분말 조성물의 사진이고, 좌측은 비교예 1의 천연색소 분말 조성물의 사진이다.
도 5는 실시예 1 및 비교예 1에 따라 제조된 천연색소 분말 조성물 자체의 모습을 보인 사진으로서, 우측은 실시예 1의 천연색소 분말 조성물의 사진이고, 좌측은 비교예 1의 천연색소 분말 조성물의 사진이다.
도 6은 실시예 2 및 비교예 2에 따라 제조된 천연색소 분말 조성물을 유리 용기에 담은 모습을 보인 사진으로서, 우측은 실시예 2의 천연색소 분말 조성물의 사진이고, 좌측은 비교예 2의 천연색소 분말 조성물의 사진이다.
도 7는 실시예 2 및 비교예 2에 따라 제조된 천연색소 분말 조성물 자체의 모습을 보인 사진으로서, 우측은 실시예 2의 천연색소 분말 조성물의 사진이고, 좌측은 비교예 2의 천연색소 분말 조성물의 사진이다.
도 2는 건조 분말 제조 시 제3 인산칼슘의 기능을 도식적으로 나타낸 도면이다.
도 3는 실시예 1 및 비교예 1에 따라 제조된 천연색소 분말 조성물의 사진으로서, A는 실시예 1의 천연색소 분말 조성물의 사진이고, B는 비교예 1의 천연색소 분말 조성물의 사진이다.
도 4는 실시예 1 및 비교예 1에 따라 제조된 천연색소 분말 조성물을 유리 용기에 담은 모습을 보인 사진으로서, 우측은 실시예 1의 천연색소 분말 조성물의 사진이고, 좌측은 비교예 1의 천연색소 분말 조성물의 사진이다.
도 5는 실시예 1 및 비교예 1에 따라 제조된 천연색소 분말 조성물 자체의 모습을 보인 사진으로서, 우측은 실시예 1의 천연색소 분말 조성물의 사진이고, 좌측은 비교예 1의 천연색소 분말 조성물의 사진이다.
도 6은 실시예 2 및 비교예 2에 따라 제조된 천연색소 분말 조성물을 유리 용기에 담은 모습을 보인 사진으로서, 우측은 실시예 2의 천연색소 분말 조성물의 사진이고, 좌측은 비교예 2의 천연색소 분말 조성물의 사진이다.
도 7는 실시예 2 및 비교예 2에 따라 제조된 천연색소 분말 조성물 자체의 모습을 보인 사진으로서, 우측은 실시예 2의 천연색소 분말 조성물의 사진이고, 좌측은 비교예 2의 천연색소 분말 조성물의 사진이다.
이하, 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다.
본 명세서 및 특허청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적 의미로 한정되어 해석되지 아니하며, 본 발명의 기술적 사항에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야 한다.
본 명세서에 기재된 실시 예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 바람직한 실시예이며, 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것이 아니므로, 본 출원 시점에서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 타정 제품 첨가용 천연색소 분말 조성물의 제조 방법의 공정도이다. 도 1을 참조하여 본 발명의 일 실시예에 따른 타정 제품 첨가용 천연색소 분말 조성물의 제조 방법을 설명한다.
먼저, 천연색소, 비타민 C 및 덱스트린을 포함하는 원료 조성물을 준비한다(S1).
상기 천연색소로는 예를 들어 비트레드색소, 스피룰리나 청색소, 치자황색소 및 다양한 천연색소들을 사용할 수 있으며, 각각 단독으로 사용하거나 2 이상을 혼합하여 사용할 수 있다.
상기 원료 조성물의 조성비는 천연색소 4 내지 5 중량부, 비타민 C 0.4 내지 1 중량부, 덱스트린 30 내지 40 중량부인 것이 바람직하다.
비타민 C의 함량이 1 중량부를 초과하는 경우 원가 상승 정도에 비해 효율 향상은 미미하여, 0.4 중량부에 미달하는 경우 천연색소의 산화가 잘 일어나 열과 빛에 의한 탈색의 문제가 있어 바람직하지 못하다.
또한, 덱스트린의 함량이 40 중량부를 초과하는 경우 분무 건조시 수율이 낮아지는 문제점이 있으며, 30 중량부에 미달하는 경우 분무 건조에 지나치게 많은 시간이 소요되는 문제가 있어 바람직하지 못하다.
다음으로, 상기 원료 조성물을 용매에 용해시킨다(S2).
본 단계에서 용매로는 물이 가장 효과적으로 사용될 수 있다.
다음으로, 상기 (S2) 단계에서 얻어진 용액을 분무 건조하여 건조 분말을 제조한다(S3).
본 단계에서 제조된 건조 분말에는 제3인산칼슘을 첨가하는 것이 바람직한데, 이는 제3인산칼슘은 도 2에 도시된 바와 같이 남아 있는 수분에 의한 응집을 막아 주고 색소 입자와 입자 사이에 첨가 되어 입자들 간의 응집을 막아주는 기능을 하기 때문이다.
제3인산칼슘은 상기 건조 분말 및 제3인산칼슘 총 중량 대비 0.2 내지 0.5 중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 제3인산칼슘의 첨가량이 0.5 중량%를 초과하는 경우 분진 발생이 많아 작업성이 좋지 않고 분진에 의한 손실이 많아지게 되는 문제가 있고, 0.2 중량%에 미달하는 경우 위와 같은 기능을 발휘하기 어려워 바람직하지 못하다.
다음으로, 상기 (S3) 단계에서 얻어진 건조 분말을 입도 10㎛ 이하로 초미세분쇄한다(S4).
상기 초미세분쇄 방법으로는 에어젯 밀(AirJet Mill) 방법이 가장 효과적으로 사용될 수 있다. 에어젯 밀은 고압의 공기를 이용하여 입자 간의 마찰을 발생시켜 분말을 분쇄하는 장치로 건조 분말의 입도를 10㎛ 이하로 초미세분쇄하는 데 가장 적합하다.
본 단계의 초미세분쇄 후 입도 분석설비를 이용하여 입도를 측정한 후 규격에 적합한지 여부를 판단하고 부적합 할 경우 재 분쇄하는 입도 조정 단계를 거칠 수 있다.
이와 같은 제조 방법을 이용하여 제조된 타정 제품 첨가용 천연색소 분말 조성물은 용매의 사용 없이 발색이 가능하며 타정 제품 및 분말 제품 제조 시 건조 공정을 거치지 않아도 되는 장점이 있다. 아울러, 소량의 색소 첨가로 충분한 색 발현이 가능하며, 미립자간의 응집현상을 개선하여 분산성이 양호하여 적용 제품에서 색소 입자가 제품 전체에 고르게 분산이 되고, 분리 현상이 발생되지 않으며, 포장 용기에 묻어나거나 독립된 색소 입자가 보이지 않는 장점이 있다.
이하, 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시하나, 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐 본 발명의 범주 및 기술사상 범위 내에서 다양한 변경 및 수정이 가능함은 당업자에게 있어서 명백한 것이며, 이러한 변형 및 수정이 첨부된 특허청구범위에 속하는 것도 당연한 것이다.
실시예
1
비트레드색소 40 g, 비타민 C 5 g, 덱스트린 355 g을 혼합한 원료 조성물을 정제수 600 g에 용해시켜 원료 용액을 제조하였다. 그 후 제조된 원료 용액을 분무 건조하여 건조 분말을 제조하고, 건조 분말에 제3인산칼슘을 1 g을 첨가하여 혼합하였다. 이와 같이 제조된 건조 분말을 에어젯 밀 공정을 통해 초미세분쇄하고 입도 조정 공정을 통해 천연색소 분말 조성물을 제조하였다. 제조된 분말의 입도는 1~10㎛이었다. 도 8은 실시예 1에 따라 제조된 천연색소 분말의 입도분석 자료이다.
실시예
2
스피룰리나 청색소 40 g, 비타민 C 5 g, 덱스트린 355 g을 혼합한 원료 조성물을 정제수 600 g에 용해시켜 원료 용액을 제조하였다. 그 후 제조된 원료 용액을 분무 건조하여 건조 분말을 제조하고, 건조 분말에 제3인산칼슘을 1 g을 첨가하여 혼합하였다. 이와 같이 제조된 건조 분말을 에어젯 밀 공정을 통해 초미세분쇄하고 입도 조정 공정을 통해 천연색소 분말 조성물을 제조하였다. 제조된 분말의 입도는 1~10㎛이었다.
비교예
1
비트레드색소 40 g, 덱스트린 360 g을 혼합한 원료 조성물을 정제수 600 g에 용해시켜 원료 용액을 제조하였다. 그 후 제조된 원료 용액을 분무 건조하여 건조 분말을 제조하였다. 제조된 분말의 입도는 100~200㎛이었다. 도 9는 비교예 1에 따라 제조된 일반 천연색소 분말의 입도분석 자료이다.
비교예
2
스피룰리나 청색소 40 g, 덱스트린 360 g을 혼합한 원료 조성물을 정제수 600 g에 용해시켜 원료 용액을 제조하였다. 그 후 제조된 원료 용액을 분무 건조하여 건조 분말을 제조하였다. 제조된 분말의 입도는 100~200㎛이었다.
도 3는 실시예 1 및 비교예 1에 따라 제조된 천연색소 분말 조성물의 사진으로서, A는 실시예 1의 천연색소 분말 조성물의 사진이고, B는 비교예 1의 천연색소 분말 조성물의 사진이다.
도 3의 사진을 통해 실시예 1의 천연색소 분말 조성물은 동일 함량의 색소가 사용된 비교예 1의 천연색소 분말 조성물에 비해 색소가 균일하게 분산되어 있고 색 발현이 훨씬 우수함을 확인할 수 있었다.
도 4는 실시예 1 및 비교예 1에 따라 제조된 천연색소 분말 조성물을 유리 용기에 담은 모습을 보인 사진으로서, 우측은 실시예 1의 천연색소 분말 조성물의 사진이고, 좌측은 비교예 1의 천연색소 분말 조성물의 사진이다.
도 5는 실시예 1 및 비교예 1에 따라 제조된 천연색소 분말 조성물 자체의 모습을 보인 사진으로서, 우측은 실시예 1의 천연색소 분말 조성물의 사진이고, 좌측은 비교예 1의 천연색소 분말 조성물의 사진이다.
도 4 및 도 5의 사진을 통해 비교예 1의 천연색소 분말 조성물에서는 색소가 용기에 묻어나거나 색소 입자가 뭉쳐서 보이는 현상이 발생하지만, 실시예 1의 천연색소 분말 조성물에서는 그와 같은 현상이 발생하지 않음을 확인할 수 있다.
.도 6은 실시예 2 및 비교예 2에 따라 제조된 천연색소 분말 조성물을 유리 용기에 담은 모습을 보인 사진으로서, 우측은 실시예 2의 천연색소 분말 조성물의 사진이고, 좌측은 비교예 2의 천연색소 분말 조성물의 사진이다.
도 7는 실시예 2 및 비교예 2에 따라 제조된 천연색소 분말 조성물 자체의 모습을 보인 사진으로서, 우측은 실시예 2의 천연색소 분말 조성물의 사진이고, 좌측은 비교예 2의 천연색소 분말 조성물의 사진이다.
도 6 및 도 7의 사진을 통해 비교예 2의 천연색소 분말 조성물에서는 색소가 용기에 묻어나거나 색소 입자가 뭉쳐서 보이는 현상이 발생하지만, 실시예 2의 천연색소 분말 조성물에서는 그와 같은 현상이 발생하지 않음을 확인할 수 있다.
Claims (7)
- (S1) 천연색소, 비타민 C 및 덱스트린을 포함하는 원료 조성물을 준비하는 단계;
(S2) 상기 원료 조성물을 용매에 용해시키는 단계;
(S3) 상기 (S2) 단계에서 얻어진 용액을 분무 건조하여 건조 분말을 제조하는 단계; 및
(S4) 상기 (S3) 단계에서 얻어진 건조 분말을 입도 10㎛ 이하로 초미세분쇄하는 단계
를 포함하여 용매의 사용 없이 발색 가능한 것을 특징으로 하는 타정 제품 첨가용 천연색소 분말 조성물의 제조 방법.
- 제1항에 있어서,
상기 원료 조성물의 조성비는 천연색소 4 내지 5 중량부, 비타민 C 0.4 내지 1 중량부, 덱스트린 30 내지 40 중량부인 것을 특징으로 하는 타정 제품 첨가용 천연색소 분말 조성물의 제조 방법.
- 제1항에 있어서,
상기 초미세분쇄 방법은 에어젯 밀(AirJet Mill) 방법인 것을 특징으로 하는 타정 제품 첨가용 천연색소 분말 조성물의 제조 방법.
- 제1항에 있어서,
상기 (S3) 단계 후 상기 건조 분말에 제3인산칼슘을 첨가하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 타정 제품 첨가용 천연색소 분말 조성물의 제조 방법.
- 제4항에 있어서,
상기 제3인산칼슘을 첨가하는 단계는 상기 건조 분말 및 상기 제3인산칼슘의 총 중량 대비 0.2 내지 0.5 중량%의 제3인산칼슘을 첨가하는 것을 특징으로 하는 타정 제품 첨가용 천연색소 분말 조성물의 제조 방법.
- 제1항에 있어서,
상기 천연색소는 비트레드색소, 스피룰리나 청색소, 치자황색소 및 이들 중 2 이상의 혼합물로 이루어진 군에서 선택되는 것을 특징으로 하는 타정 제품 첨가용 천연색소 분말 조성물의 제조 방법.
- 제1항 내지 제6항 중에서 선택되는 어느 한 항에 따른 제조 방법을 이용하여 제조된 타정 제품 첨가용 천연색소 분말 조성물.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1020100063953A KR101214631B1 (ko) | 2010-07-02 | 2010-07-02 | 타정 제품 첨가용 천연색소 분말 조성물의 제조 방법 및 이로부터 제조된 타정 제품 첨가용 천연색소 분말 조성물 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1020100063953A KR101214631B1 (ko) | 2010-07-02 | 2010-07-02 | 타정 제품 첨가용 천연색소 분말 조성물의 제조 방법 및 이로부터 제조된 타정 제품 첨가용 천연색소 분말 조성물 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| KR20120003211A KR20120003211A (ko) | 2012-01-10 |
| KR101214631B1 true KR101214631B1 (ko) | 2012-12-27 |
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ID=45610279
Family Applications (1)
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| KR1020100063953A KR101214631B1 (ko) | 2010-07-02 | 2010-07-02 | 타정 제품 첨가용 천연색소 분말 조성물의 제조 방법 및 이로부터 제조된 타정 제품 첨가용 천연색소 분말 조성물 |
Country Status (1)
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|---|---|
| KR (1) | KR101214631B1 (ko) |
-
2010
- 2010-07-02 KR KR1020100063953A patent/KR101214631B1/ko active IP Right Grant
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR20120003211A (ko) | 2012-01-10 |
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