KR101212535B1 - Magnesium alloys with good formability and manufacturing method thereof - Google Patents
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Abstract
본 발명은, Mg-Zn-X-Ca(단, X는 Al, Ag, Ce, Ni, Cu, Y, Th, Sn, Pb, Zr, Bi, Sb 중에서 선택된 적어도 하나)로 구성된 4원계 마그네슘 합금, 더욱 구체적으로는 종래의 Mg-Zn-X의 3원계 마그네슘 합금의 집합 조직을 변형시켜 성형성을 향상시킨 4원계 마그네슘 합금 및 그 제조방법에 관한 것이다.The present invention is a quaternary magnesium alloy composed of Mg-Zn-X-Ca (wherein X is at least one selected from Al, Ag, Ce, Ni, Cu, Y, Th, Sn, Pb, Zr, Bi, Sb) More specifically, the present invention relates to a quaternary magnesium alloy having improved moldability by modifying an aggregate structure of a conventional Mg-Zn-X ternary magnesium alloy, and a manufacturing method thereof.
본 발명에 따른 마그네슘 합금은 압연처리된 마그네슘 판재인 합금으로서, 3 ~ 12 중량%의 Zn; 0.5 ~ 6 중량%의 X (단 X는 Al, Ag, Ce, Ni, Cu, Y, Th, Sn, Pb, Zr, Bi, Sb 중에서 선택된 적어도 하나; 0.1 ~ 1.5 중량%의 Ca , 기타 불가피한 불순물 및 잔부인 마그네슘을 포함하고, 상기 마그네슘 합금 판재의 압연방향에 수직인 면을 X-선 회절 시험하였을 때, 저면(basal plane, (0002))과 추면(pyramidal plane, (10-11))의 X-선 회절 강도비가 20% 이상인 것을 특징으로 한다. Magnesium alloy according to the present invention is an alloy which is a rolled magnesium plate, 3 to 12% by weight of Zn; 0.5-6% by weight of X, where X is at least one selected from Al, Ag, Ce, Ni, Cu, Y, Th, Sn, Pb, Zr, Bi, Sb; 0.1-1.5% by weight of Ca, other unavoidable impurities And the balance magnesium, and when the surface perpendicular to the rolling direction of the magnesium alloy sheet is subjected to the X-ray diffraction test, the basal plane (0002) and the pyramidal plane (10-11) X-ray diffraction intensity ratio is 20% or more.
Description
본 발명은 Mg-Zn-X-Ca(단, X는 Al, Ag, Ce, Ni, Cu, Y, Th, Sn, Pb, Zr, Bi, Sb 중에서 선택된 적어도 하나)로 구성된 4원계 마그네슘 합금, 더욱 구체적으로는 종래의 Mg-Zn-X의 3원계 마그네슘 합금의 집합 조직을 변형시켜 성형성을 향상시킨 4원계 마그네슘 합금 및 그 제조방법에 관한 것이다.The present invention is a quaternary magnesium alloy composed of Mg-Zn-X-Ca (wherein X is at least one selected from Al, Ag, Ce, Ni, Cu, Y, Th, Sn, Pb, Zr, Bi, Sb), More specifically, the present invention relates to a quaternary magnesium alloy having improved moldability by modifying an aggregate structure of a conventional Mg-Zn-X ternary magnesium alloy, and a method of manufacturing the same.
일반적으로 육방조밀 충진(HCP) 구조를 가지는 마그네슘 합금은 슬립계가 다른 구조 즉 BCC 또는 FCC 합금보다 적기 때문에 BCC 및 FCC 합금에 비해 성형성이 어렵다고 알려져 있다. 이는 임의의 변형을 위해서는 von Mises 조건에 의해서 5개의 독립적인 슬립계가 작동해야 하는데, 상온에서 비저면 슬립(non-basal slip)의 임계분해전단응력(critical resolved shear stress, CRSS)이 저면 슬립(basal slip)에 비하여 매우 커서 비저면 슬립이 작동하기 어렵기 때문이다.In general, magnesium alloy having a hexagonal dense filling (HCP) structure is known to be difficult to form compared to BCC and FCC alloys because the slip system is less than other structures, that is, BCC or FCC alloys. This means that for any deformation, five independent slip systems must be operated under von Mises conditions, with the critical resolved shear stress (CRSS) of the non-basal slip at room temperature. This is because non-base slip is difficult to operate due to the large size.
또한, 통상적인 방법으로 제조한 마그네슘 판재는 강한 저면 집합조직이 발달하는 것으로 알려져 있다. 그런데, 결정립의 저면이 판재의 압연면과 나란하게 놓여 있으면, 판재의 압연면과 나란한 방향으로 인장 응력을 받을 때 Schmid 인자가 0인 저면 슬립이 일어날 수 없기 때문에, 가공이나 성형에 이롭지 못하게 된다.In addition, the magnesium plate produced by the conventional method is known to develop a strong bottom texture. However, if the bottom face of the crystal grains is placed in parallel with the rolled surface of the sheet, since the bottom slip with the Schmid factor of 0 cannot occur when the tensile stress is applied in the direction parallel to the rolled surface of the sheet, it is not advantageous for processing or forming.
한편 최근 휴대폰 및 노트북 케이스 등의 휴대용 전자제품의 케이스나 자동차 부품 등의 소재는 특별히 경량성과 더불어 우수한 성형성이 요구되고 있으며, 더불어 그 사용처에 따라 각각의 합금 원소에 따른 다양한 특성이 요구된다. 예컨데, Mg-Zn-Y 합금은 기계적 성질 및 내 부식성이 다른 합금에 비해 뛰어나서 고부가 가치 산업에 많은 사용이 되고 있다. 하지만, 원활한 성형을 위해서는 200oC 이상의 고온에서 성형을 해야 하므로, 제조원가가 비싸다는 단점이 있어서, 용이하게 성형이 가능한 온도를 낮춘 Mg-Zn-Y 합금의 도입이 시급한 실정이다. On the other hand, in recent years, materials for portable electronic products such as mobile phones and laptop cases, automobile parts, and the like are particularly required to have light weight and excellent moldability, and also require various characteristics according to respective alloying elements depending on their use. For example, Mg-Zn-Y alloys have excellent mechanical properties and corrosion resistance compared to other alloys, and thus are widely used in high value-added industries. However, in order to perform smooth molding, molding must be performed at a high temperature of 200 ° C. or higher, and thus, manufacturing costs are high. Therefore, it is urgent to introduce an Mg-Zn-Y alloy having a low temperature that can be easily molded.
본 발명의 발명자들은 이러한 문제를 해결하기 위하여 마그네슘에 아연(Zn), X(단 X는 Al, Ag, Ce, Ni, Cu, Y, Th, Sn, Pb, Zr, Bi, Sb 중에서 선택된 적어도 하나)에 칼슘(Ca)을 적절히 첨가하여 제조한 가공용 마그네슘 합금은 특정 조성범위에서의 집합조직이 일반적인 가공용 마그네슘 합금의 집합조직과 다르고, 상온 및 저온에서 우수한 성형성을 보인다는 것에 착안하여 합금 설계를 하였다.The inventors of the present invention in order to solve this problem, zinc (Zn), X (where X is at least one selected from Al, Ag, Ce, Ni, Cu, Y, Th, Sn, Pb, Zr, Bi, Sb) The magnesium alloy for processing prepared by appropriately adding calcium (Ca) to the alloy is designed in consideration of the fact that the aggregate structure in a specific composition range is different from that of the general magnesium alloy for processing, and shows excellent moldability at room temperature and low temperature. It was.
본 발명은 상기 종래기술의 문제점을 해결하기 위하여 일반적으로 저온 성형성이 취약하다고 알려진 Mg-Zn-X(단 X는 Al, Ag, Ce, Ni, Cu, Y, Th, Sn, Pb, Zr, Bi, Sb 중의 적어도 하나) 마그네슘 합금의 집합조직을 제어함으로써 저온에서 성형성이 우수한 새로운 가공용 마그네슘 합금을 제공하는 것을 그 목적으로 한다.In order to solve the problems of the prior art, Mg-Zn-X (where X is Al, Ag, Ce, Ni, Cu, Y, Th, Sn, Pb, Zr, At least one of Bi and Sb) It is an object to provide a new processing magnesium alloy excellent in formability at low temperatures by controlling the texture of the magnesium alloy.
또한, 본 발명은 상기 마그네슘 합금을 압연 가공한 마그네슘 합금 판재를 제공하는 것을 목적으로 한다.Moreover, an object of this invention is to provide the magnesium alloy plate material which rolled the said magnesium alloy.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 마그네슘 합금은 압연처리된 마그네슘 판재인 합금으로 구성되고,Magnesium alloy according to the present invention for achieving the above object is composed of an alloy that is a rolled magnesium plate,
3 ~ 12 중량%의 Zn; 0.5 ~ 6 중량%의 X (단 X는 Al, Ag, Ce, Ni, Cu, Y, Th, Sn, Pb, Zr, Bi, Sb 중에서 선택된 적어도 하나); 0.1 ~ 1.5 중량%의 Ca , 기타 불가피한 불순물 및 잔부인 마그네슘을 포함하는 것을 특징으로 한다.3 to 12 weight percent Zn; 0.5-6% by weight of X, with X being at least one selected from Al, Ag, Ce, Ni, Cu, Y, Th, Sn, Pb, Zr, Bi, Sb; It is characterized by containing 0.1 to 1.5% by weight of Ca, other unavoidable impurities and the balance magnesium.
또한, 상기 마그네슘 합금은 상기 마그네슘 합금 판재의 압연방향에 수직인 면을 X-선 회절 시험하였을 때, 저면(basal plane, (0002))과 추면(pyramidal plane, (10-11))의 X-선 회절 강도비가 20% 이상인 것을 특징으로 한다. In addition, the magnesium alloy is X-ray of the basal plane ((0002)) and the pyramidal plane ((10-11)) when the surface perpendicular to the rolling direction of the magnesium alloy sheet, the X-ray diffraction test The line diffraction intensity ratio is 20% or more.
또한, 상기 마그네슘 합금은 상기 마그네슘 합금 판재의 압연방향에 수직인 면을 X-선 회절 시험하였을 때, 저면(basal plane, (0002))과 추면(pyramidal plane, (10-11))의 X-선 회절 강도비가 45% 이상인 것을 특징으로 한다. In addition, the magnesium alloy is X-ray of the basal plane ((0002)) and the pyramidal plane ((10-11)) when the surface perpendicular to the rolling direction of the magnesium alloy sheet, the X-ray diffraction test The line diffraction intensity ratio is 45% or more.
또한, 상기 마그네슘 판재 합금은 소둔 열처리 시 저면(basal plane, (0002))과 추면(pyramidal plane, (10-11))의 X-선 회절 강도비가 증가하는 판재인 것이 바람직하다. In addition, the magnesium plate alloy is preferably a plate that increases the X-ray diffraction intensity ratio of the basal plane (0002) and the pyramidal plane (10-11) during annealing heat treatment.
또한, 상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 마그네슘 합금의 제조방법은:In addition, the manufacturing method of the magnesium alloy according to the present invention for achieving the above object:
3 ~ 12 중량%의 Zn; 0.5 ~ 6 중량%의 X (단 X는 Al, Ag, Ce, Ni, Cu, Y, Th, Sn, Pb, Zr, Bi, Sb 중에서 선택된 적어도 하나); 0.1 ~ 1.5 중량%의 Ca , 기타 불가피한 불순물 및 잔부인 마그네슘인 조성을 갖는 잉고트를 형성하는 제 1단계;3 to 12 weight percent Zn; 0.5-6% by weight of X, with X being at least one selected from Al, Ag, Ce, Ni, Cu, Y, Th, Sn, Pb, Zr, Bi, Sb; A first step of forming an ingot having a composition of 0.1 to 1.5% by weight of Ca, other unavoidable impurities and the balance magnesium;
상기 잉고트를 압연처리하여 판재로 형성하는 제 2단계; 및A second step of forming the plate by rolling the ingot; And
상기 판재를 소둔 열처리하는 제 3단계A third step of annealing the plate
를 포함하는 것을 특징으로 한다.Characterized in that it comprises a.
이 경우, 상기 방법은 상기 제 1단계에서 형성된 잉고트를 균질화처리하는 단계를 더 포함하는 것이 바람직하다.In this case, the method preferably further comprises homogenizing the ingot formed in the first step.
특히, 본 발명에서 아연의 함량이 3 중량% 미만이면 합금의 항복강도가 낮아지고, 12 중량%를 초과하는 경우에는, 제 2상 분율의 증가로 인하여 계면에너지가 높아질 뿐 아니라, 상온에서의 연신율이 작아지고 압연성이 떨어지기 때문에 바람직하지 못하다. 왜냐하면, 마그네슘 합금에 적정량의 아연을 첨가하면 비저면의 연 화 현상을 가져와 비저면 슬립을 촉진하지만, 적절량을 초과하여 아연을 첨가하면 다시 비저면 강화 현상이 일어나기 때문이다.Particularly, in the present invention, when the zinc content is less than 3% by weight, the yield strength of the alloy is lowered. When the zinc content is more than 12% by weight, not only the interface energy is increased due to the increase of the second phase fraction, but also the elongation at room temperature. It is not preferable because it becomes small and the rolling property is inferior. This is because adding an appropriate amount of zinc to the magnesium alloy may cause softening of the bottom surface and promote slipping of the bottom surface. However, when zinc is added in excess of an appropriate amount, the bottom surface strengthening phenomenon occurs again.
또한, X의 함량은 합금의 종류에 따라 다르지만, 일반적으로 너무 많이 첨가되면 압연성이 떨어진다. 또한, 제 2원소인 Zn의 특성을 해치면 안되므로, Zn의 절반 미만으로 함량을 제한하는 것이 바람직하다.In addition, although the content of X varies depending on the type of alloy, in general, too much addition is inferior in rolling property. In addition, it is desirable to limit the content to less than half of Zn, since the properties of the second element, Zn, should not be impaired.
또한, 칼슘의 함량이 0.1 중량% 미만이면 본 발명에서 원하는 마그네슘 합금의 집합조직을 변화시킴으로써 저온 성형성을 증가시키기 위한 목적을 달성하기 곤란하다. 또한, 칼슘의 함량이 1.5 중량%를 초과하는 경우에는 압연성에 문제가 생길 뿐 아니라, 일반적인 압연 공정에서는 Ca가 증가함에 따라 건전한 판재 합금을 제조하기 어려우므로, Ca의 함량은 1.5 중량%를 초과하지 않는 것이 바람직하다.In addition, when the content of calcium is less than 0.1% by weight, it is difficult to achieve the object of increasing the low temperature formability by changing the texture of the magnesium alloy desired in the present invention. In addition, when the calcium content is more than 1.5% by weight, not only the rolling property is problematic, but also, in the general rolling process, it is difficult to manufacture a healthy sheet alloy as Ca increases, so the content of Ca does not exceed 1.5% by weight. It is preferable not to.
본 발명에 따른 마그네슘 합금은 적절한 양의 Zn과 X(Al, Ag, Ce, Ni, Cu, Y, Th, Sn, Pb, Zr, Bi, Sb) 외에 Ca을 첨가함으로써 일반적인 마그네슘 판재 합금이 보이는 기저면이 강한 이방성을 지닌 집합조직과는 달리 추면이 강한 집합조직을 갖고, 그로 인하여 상온 및 100oC 이하에서 저온 성형성이 매우 우수해진다. Magnesium alloy according to the present invention is the base surface visible in the general magnesium plate alloy by adding Ca in addition to the appropriate amount of Zn and X (Al, Ag, Ce, Ni, Cu, Y, Th, Sn, Pb, Zr, Bi, Sb) Unlike the textured structure having strong anisotropy, it has a strong textured structure at the bottom of the surface, whereby the low temperature formability is excellent at room temperature and 100 ° C. or less.
따라서, 본 발명에 따른 마그네슘 합금은 경량성 및 고성형성이 요구되는 부품, 예를 들면 노트북이나 휴대폰 케이스 등 포터블 전자기기의 부품이나 자동차 부품 등에 활용될 수 있을 것이며, 합금의 선택의 폭이 넓어져 마그네슘 합금의 적 용 범위가 지금보다 광범위해 질 것이다. Therefore, the magnesium alloy according to the present invention may be utilized in parts requiring light weight and high formability, for example, parts of portable electronic devices such as laptops or mobile phone cases, automobile parts, and the like. The scope of application of magnesium alloys will be broader than now.
다음으로 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 마그네슘 합금의 바람직한 실시예를 이하에서 설명한다. 참고로, 다음의 실시예는 본 발명의 구성 및 효과를 설명하기 위한 것이므로 본 발명의 범위가 다음의 실시예로 한정되는 것은 아니다.Next, a preferred embodiment of the magnesium alloy according to a preferred embodiment of the present invention will be described below. For reference, the following examples are intended to illustrate the configuration and effects of the present invention, and the scope of the present invention is not limited to the following examples.
다음의 표 1의 실시예 1 내지 실시예 5에 기재된 것과 같은 성분을 갖는 Mg, Zn, X 및 Ca의 원료 물질을 준비한 후, 상기 원료를 용해하여 중력 주조방법을 이용하여 잉고트를 제조하였다. 이어서, 상기 잉고트를 300oC에서 24시간 동안 균질화 처리를 하였다. 이어서 일반적인 마그네슘 합금의 압연공정에 준하여 400 oC의 열처리 노에서 30분간 예열한 후 150oC, 지름 40cm, 속도 22.7rpm의 압연롤에서 압연처리하여 최종 두께 1 mm의 판재를 형성하였다. 마지막으로, 제조된 판재를 350oC에서 30분간 풀림 처리하였다.After preparing raw materials of Mg, Zn, X, and Ca having the same components as described in Examples 1 to 5 of Table 1 below, the raw materials were dissolved to prepare an ingot using a gravity casting method. The ingots were then homogenized at 300 ° C. for 24 hours. Subsequently, after preheating in a heat treatment furnace at 400 ° C. for 30 minutes in accordance with a general magnesium alloy rolling process, a plate having a final thickness of 1 mm was formed by rolling at a rolling roll of 150 ° C., a diameter of 40 cm, and a speed of 22.7 rpm. Finally, the prepared plate was annealed at 350 ° C. for 30 minutes.
다음으로 비교를 위하여 Ca을 첨가하지 않은 합금인 비교예 1 내지 비교예 4에 따른 합금을 상기 실시예와 동일한 방법으로 제조하였다. 이어서, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 합금과 비교예에 따른 합금의 기저면과 추면의 X-선 회절 강도비(%)를 비교하였다. Next, an alloy according to Comparative Examples 1 to 4, which is an alloy without Ca for comparison, was prepared in the same manner as in Example. Subsequently, an X-ray diffraction intensity ratio (%) of the base and the weight of the alloy according to the preferred embodiment of the present invention and the alloy according to the comparative example was compared.
X-선 회절 강도비(%)Base
X-ray diffraction intensity ratio (%)
표 1에 나타낸 바와 같이, 본 발명의 바람직한 실시예인 실시예 1 내지 실시예 5에 따른 가공용 마그네슘 판재 합금의 저면과 추면의 X-선 회절비는 비교예 1 내지 비교예 4에 따른 마그네슘 판재 합금의 저면과 추면의 X-선 회절 강도보다 훨씬 큰 값을 가짐을 볼 수 있다. 이것은 일반적인 마그네슘 판재 합금인 비교예는 강한 저면(0002) 집합조직이 발달하였으나, 바람직한 실시예에 따른 판재 합금들의 경우, 추면(10-11)의 집합조직이 상대적으로 강하게 발달하여 무작위의 집합조직이 형성되었기 때문이다. As shown in Table 1, the X-ray diffraction ratios of the bottom surface and the bottom surface of the magnesium alloy for processing according to Examples 1 to 5, which are preferred embodiments of the present invention, are shown in FIG. It can be seen that the value is much larger than the X-ray diffraction intensity of the bottom and the bottom surface. This is a comparative example of a general magnesium plate alloy has developed a strong bottom surface (0002) texture, but in the case of the plate alloy according to the preferred embodiment, the aggregate structure of the weight (10-11) is developed relatively strong random random texture Because it was formed.
표 1에 따른 결과는 도 1을 통해서도 확인가능한데, 도 1은 본 발명의 바람직한 실시예 및 비교예에 따른 마그네슘 판재 합금의 X-선 회절 시험결과를 도시하는 도면이다. 구체적으로 도 1(a)는 본 발명의 바람직한 실시예 중 실시예 1, 도 1(b)는 실시예 2, 도 1(c)는 실시예 5에 따른 마그네슘 판재 합금의 X-선 회절 시험결과를 도시한다. 또한, 도 1(d)는 비교예 1, 도 1(e)는 비교예 2, 도 1(f)는 비교예 4에 따른 마그네슘 판재 합금의 X-선 회절 시험결과를 도시하는 도면이다. The results according to Table 1 can also be confirmed through FIG. 1, which shows the X-ray diffraction test results of the magnesium sheet alloy according to the preferred and comparative examples of the present invention. Specifically, Figure 1 (a) of the preferred embodiment of the present invention Example 1, Figure 1 (b) is Example 2, Figure 1 (c) is the X-ray diffraction test results of the magnesium plate alloy according to Example 5 Shows. 1 (d) is a comparative example 1, FIG. 1 (e) is a comparative example 2, and FIG. 1 (f) is a figure which shows the X-ray diffraction test result of the magnesium plate alloy which concerns on the comparative example 4. FIG.
도 1에서 보듯이, 도 1(a) 내지 도 1(c)는 저면(basal)의 회절값에 비하여 추면(Pyramidal)의 회절값이 상대적으로 큰 반면, 도 1(d) 내지 도 1(e)는 추면의 회절값이 지극히 낮음을 볼 수 있다. 이것은 비교예인 일반적인 마그네슘 판재 합금에서는 강한 저면(0002) 집합조직만 발달하고, 추면(10-11)의 집합조직은 거의 발달하지 않았으나, 바람직한 실시예에 따른 판재 합금들의 경우, 추면(10-11)의 집합조직이 상대적으로 강하게 발달하였음을 의미한다.As shown in FIG. 1, FIGS. 1 (a) to 1 (c) have a relatively larger diffraction value of pyramidal compared to a basal diffraction value, whereas FIGS. 1 (d) to 1 (e) show that ) Shows that the diffraction value of the surface is extremely low. In the general magnesium plate alloy, which is a comparative example, only the strong bottom surface (0002) texture is developed, and the texture of the weight surface (10-11) is hardly developed, but in the case of the plate alloy according to the preferred embodiment, the weight (10-11) It means that the collective structure of R is relatively strong.
다음으로, 실시예 1 및 비교예 1, 4에 따른 마그네슘 판재 합금의 성형성 시험 결과를 설명한다. 상기 본 발명의 바람직한 실시예에 따라서 형성된 마그네슘 판재 합금을 직경 50mm의 원판으로 가공한 후 상온, 75oC 및 100oC의 온도에서 펀치 스피드 50mm/min.의 속도로 원추형 컵 시험을 수행하였다. 이때 원추형 컵 시험 공구는 KS B 0434의 17형을 따랐다. 원추형 컵 값(C.C.V.)는 변형 후 직경의 최대와 최소의 산술 평균값(mm)으로 하였으며, 그 결과를 표 2와 도 2 에 나타내었다.Next, the moldability test results of the magnesium sheet alloys according to Example 1 and Comparative Examples 1 and 4 will be described. The magnesium plate alloy formed according to the preferred embodiment of the present invention was processed into a disc of 50 mm in diameter and then subjected to a conical cup test at a rate of punch speed of 50 mm / min. At a temperature of 75 ° C. and 100 ° C. The conical cup test tool at this time complied with type 17 of KS B 0434. Conical cup value (CCV) was the maximum and minimum arithmetic mean value (mm) of the diameter after deformation, and the results are shown in Table 2 and FIG.
표 2 및 도 2에 나타낸 바와 같이, 본 실시예에 따른 마그네슘 합금은 상온, 75oC 및 100oC에서 각각 46.1, 44.1, 42.95의 원추형 컵 값을 갖는다. 반면, 비교예 1에 따른 마그네슘 합금은 상온, 75oC 및 100oC에서 각각 49.3, 47.8, 47.3의 원추형 컵 값을 갖고, 비교예 2에 다른 마그네슘 합금은 상온, 75oC 및 100oC에서 각각 47.2, 46.7, 44.2의 원추형 컵 값을 갖는다. 즉, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 마그네슘 합금은 비교예에 다른 합금에 비하여 매우 작은 원추형 컵 값을 갖는데, 이것은 Ca을 첨가함으로써 마그네슘 합금의 성형성이 기존의 마그네슘 합금에 비하여 증가하였음을 의미한다.As shown in Table 2 and Figure 2, the magnesium alloy according to this embodiment has a conical cup value of 46.1, 44.1, 42.95 at room temperature, 75 ° C and 100 ° C, respectively. On the other hand, the magnesium alloy according to Comparative Example 1 has a conical cup value of 49.3, 47.8, and 47.3 at room temperature, 75 o C and 100 o C, respectively, and the other magnesium alloy in Comparative Example 2 is room temperature, 75 o C and 100 o C At 47.2, 46.7 and 44.2 respectively. That is, the magnesium alloy according to a preferred embodiment of the present invention has a very small conical cup value compared to the other alloys in the comparative example, which means that the addition of Ca increased the formability of the magnesium alloy compared to the conventional magnesium alloy .
이상으로 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 마그네슘 합금을 도면을 참고로 설명하였다. 하지만, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 상기 실시예에 대한 다양한 수정 및 변형이 가능하다는 것을 이해할 것이다. 따라서, 본 발명의 범위는 오직 뒤에서 설명할 특허청구범위에 의해서만 한정된다.The magnesium alloy according to the preferred embodiment of the present invention has been described above with reference to the drawings. However, one of ordinary skill in the art appreciates that various modifications and variations can be made to the above embodiments. Accordingly, the scope of the present invention is limited only by the claims that follow.
도 1은 본 발명의 바람직한 실시예 및 비교예에 따른 마그네슘 판재 합금의 X-선 회절 시험결과를 도시하는 도면이다.BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS Fig. 1 is a diagram showing X-ray diffraction test results of a magnesium sheet alloy according to a preferred embodiment and a comparative example of the present invention.
도 2는 본 발명의 바람직한 실시예 및 비교예에 따른 마그네슘 판재 합금의 원추형 컵 시험 결과를 도시하는 도면이다.2 is a diagram showing a conical cup test result of a magnesium sheet alloy according to a preferred embodiment and comparative example of the present invention.
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