KR101199900B1 - 칼라 접합유리의 제조방법 및 칼라 접합유리 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 폴리비닐부티랄 시트를 도색하여 칼라 접합유리를 제조하는 제조방법 및 칼라 접합유리에 관한 것이다. 본 발명의 실시예에 따른 칼라 접합유리의 제조방법은 폴리비닐부티랄 시트를 도색하는 단계, 유리판을 세척하는 단계, 한 쌍의 상기 세척된 유리판의 사이에 한 쌍의 상기 폴리비닐부티랄 시트의 도색된 면이 서로 겹쳐진 상태로 적층되도록 상기 한 쌍의 폴리비닐부티랄 시트 및 상기 한 쌍의 유리판을 공급하는 단계, 상기 폴리비닐부티랄 시트와 상기 유리판이 적층된 상태로 가압 및 가열하여 서로 접합하는 단계, 및 상기 서로 접합된 폴리비닐부티랄 시트와 상기 유리판의 사이에 잔류된 공기를 고온고압으로 제거하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

칼라 접합유리의 제조방법 및 칼라 접합유리{color laminated glass manufacturing method and color laminated glass}
본 발명은 폴리비닐부티랄 시트를 도색하여 칼라 접합유리를 제조하는 제조방법 및 칼라 접합유리에 관한 것이다.
일반적으로 유리는 충격이 가해지면 쉽게 파손되는데, 유리의 파편은 날카롭기 때문에 유리의 파편으로 인한 사고가 많이 발생된다.
이를 방지하기 위해 근래에는 접합유리가 개시되었다. 접합유리는 두 장의 유리판의 사이에 수지막을 삽입하여 유리판의 파손 시 수지막에 의해 파편이 비산되는 것을 방지하여 유리의 파편으로 인한 사고를 방지할 수 있다.
한편, 접합유리는 파편의 비산을 방지할 수 있을 뿐만 아니라, 유리의 강도를 향상시킬 수 있어 창문으로만 사용되던 용도를 벗어나 건축물의 외장재나 내장재로 사용용도가 확장되어 다양한 분야에서 사용되고 있다.
하지만, 접합유리는 투명하기 때문에 건축물의 외장제 또는 내장재로 사용하기에는 일부 제약이 있어 최근에는 다양한 색상을 가지는 칼라 접합유리가 개시되었다.
종래의 칼라 접합유리는 유리판의 사이로 수지막의 색상이 투과되어 보이도록 한 쌍의 유리판 사이에 색상을 가지는 수지막을 삽입하여 제작하였고, 이때, 수지막은 착색된 폴리비닐부티랄 시트가 사용되었다.
하지만, 종래의 접합유리는 소비자가 요구하는 색상의 칼라 접합유리를 제조하기 위해서는 폴리비닐부티랄 시트를 제조하는 회사에 소비자가 요구하는 색상의 폴리비닐부티랄 시트의 제조를 의뢰해야 하는 번거로움이 있다.
또한, 종래의 접합유리에 사용되는 폴리비닐부티랄 시트는 폴리비닐부티랄 시트를 제조하는 공정상에서 색상을 부여하고, 대부분이 폴리비닐부티랄 시트를 제조하는 회사들이 해외에 위치하기 때문에 소비자가 요구하는 색상과 구현된 색상이 다를 경우 색상을 수정하기가 난해하고, 이로 인해 접합유리의 제조단가가 상승하는 문제점이 있었다.
또한, 폴리비닐부티랄 시트는 제조공정상에서 미세안료를 사용하여 착색되기 때문에 미려한 색상 구현하기 어렵고, 투명성이 하락되는 문제점이 있었다.
본 발명은 전술한 바와 같은 문제점들을 해결하기 위해 창출된 것으로서, 본 발명이 해결하고자 하는 과제는 소비자가 요구하는 다양한 색상의 칼라유리를 제조할 수 있으며, 투명도가 향상되고, 제조단가를 낮출 수 있을 뿐만 아니라, 자외선에 의해 변색되는 것을 방지할 수 있는 칼라 접합유리의 제조방법 및 칼라 접합유리를 제공하는 것이다.
상기한 과제를 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 칼라 접합유리의 제조방법은 폴리비닐부티랄 시트를 도색하는 단계, 유리판을 세척하는 단계, 한 쌍의 상기 세척된 유리판의 사이에 한 쌍의 상기 폴리비닐부티랄 시트의 도색된 면이 서로 겹쳐진 상태로 적층되도록 상기 한 쌍의 폴리비닐부티랄 시트 및 상기 한 쌍의 유리판을 공급하는 단계, 상기 폴리비닐부티랄 시트와 상기 유리판이 적층된 상태로 가압 및 가열하여 서로 접합하는 단계, 및 상기 서로 접합된 폴리비닐부티랄 시트와 상기 유리판의 사이에 잔류된 공기를 고온고압으로 제거하는 단계를 포함한다.
상기 폴리비닐부티랄 시트를 도색하는 단계는 상기 폴리비닐부티랄 시트의 외면에 상기 폴리비닐부티랄 시트를 녹이는 강용제를 도포하여 상기 폴리비닐부티랄 시트의 외면을 평탄화하는 단계, 상기 외면이 평탄화된 폴리비닐부티랄 시트를 열풍 및 냉온에서 건조하는 단계, 상기 건조된 폴리비닐부티랄 시트에 색상을 구현하기 위한 염료와 조용제를 혼합하여 착색하는 단계, 및 상기 착색된 폴리비닐부티랄 시트를 냉온에서 건조하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 폴리비닐부티랄 시트의 외면을 평탄화하는 단계에서는 상기 강용제에 상기 염료를 더 혼합하여 도포할 수 있다.
상기 폴리비닐부티랄 시트를 착색하는 단계에서는 혼합된 상기 염료와 상기 조용제에 상기 강용제를 더 혼합하여 착색할 수 있다.
상기 외면이 평탄화된 폴리비닐부티랄 시트를 건조하는 단계는 30℃ 이상 50℃ 이하의 열풍으로 건조 후, 상기 열풍보다 낮은 온도로 건조할 수 있다.
상기 착색된 폴리비닐부티랄 시트를 건조하는 단계에서는 10℃ 이상 30℃ 이하의 온도 및 상대습도가 10%RH 이상 30%RH 이하의 조건에서 건조할 수 있다.
상기 고온고압으로 잔류된 기포를 제거하는 단계에서의 압력은 10bar 이상 30bar 이하, 온도는 100℃ 이상 150℃ 이하일 수 있다.
본 발명의 실시예에 따른 칼라 접합유리는 한 쌍의 유리판, 상기 한 쌍의 유리판 사이에 삽입되고, 일측 면이 평탄화된 상태로 도색되는 한 쌍의 폴리비닐부티랄 시트를 포함하되, 상기 폴리비닐부티랄 시트는 강용제에 의해 평탄화되어 염료로 도색되며, 상기 한 쌍의 폴리비닐부티랄 시트는 도색된 면이 서로 마주보도록 겹쳐진다.
본 발명에 따르면 폴리비닐부티랄 시트를 직접 도색하여 칼라 접합유리를 제조하기 때문에 소비자가 요구하는 다양한 색상의 칼라 접합유리를 빠르게 적용 및 변경이 가능하고 제조비용을 현저히 낮출 수 있는 효과가 있다.
또한, 염료를 사용하여 투명성을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 다양한 색상을 구현할 수 있으며, 평탄화된 면에 도색을 수행함으로써, 균일한 색상을 가지는 칼라 접합유리를 제조할 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 칼라 접합유리의 제조방법을 개략적으로 도시한 도면이다.
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 칼라 접합유리의 제조방법 중 폴리비닐부티랄 시트를 도색할 때, 평탄화하는 단계를 개략적으로 도시한 도면이다.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 칼라 접합유리의 제조방법 중 유리판 및 폴리비닐부티랄 시트를 공급하는 단계를 계략적으로 도시한 도면이다.
도 4은 본 발명의 실시예에 따른 칼라 접합유리의 제조방법 중 유리판 및 폴리비닐부티랄 시트를 접합하는 단계를 계략적으로 도시한 도면이다.
도 5는 본 발명의 실시예에 따른 칼라 접합유리를 도시한 측면도이다.
이하, 본 발명의 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명한다.
먼저, 본 발명에 적용되는 폴리비닐부티랄 시트(110)에 대해 간략하게 설명한다.
폴리비닐부티랄 시트(poly vinyl butyral sheet)는 폴리비닐부티랄로 제조된 투명한 필름형상의 시트로서, 공지된 자외선을 흡수할 수 있는 자외선 흡착물질이 포함된 폴리비닐부티랄 시트일 수 있다. 이 폴리비닐부티랄 시트는 두 장의 유리판을 접합하여 제조되는 접합유리의 중간에 삽입되어 유리의 파손 시 유리의 파편이 비산되는 것을 방지하는 용도로 사용될 수 있다.
한편, 색깔을 가지는 폴리비닐부티랄 시트를 유리판의 사이에 삽입하여 접합유리를 제조할 경우 투명한 유리판으로 폴리비닐부티랄 시트의 색상이 투과되어 색상을 가지는 칼라 접합유리를 제조할 수 있다.
도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명의 실시예에 따른 칼라 폴리비닐부티랄 시트의 제조방법은 폴리비닐부티랄 시트(110)를 도색하는 단계(S1)를 포함할 수 있다.
이 폴리비닐부티랄 시트(110)를 도색하는 단계(S1)는 폴리비닐부티랄 시트(110)가 색상을 가질 수 있도록 도료를 도색하는 단계이다.
한편, 폴리비닐부티랄 시트(110)를 도색할 때에는 사용되는 도료 중에는 염료가 사용되는 것이 바람직하다.
여기서, 도료는 염료와 안료로 구분되는데, 염료는 넓은 뜻으로는 피 염색물예컨대, 섬유 등의 착색제로 총칭되며, 좁은 뜻으로는 물, 기름 등의 용제에 녹아 단분자로 분산하여 피염색물의 분자와 결합하여 착색되는 유색물질을 일컫는다. 염료는 피염색물에 따라 염료가 안료로 사용되는 경우도 있다.
그리고 안료는 물과 기름 등의 용제에 녹지않고 분말 상태로 물체 표면에 불투명한 유색막을 만드는 것으로 염료와는 차이가 있다.
한편, 폴리비닐부티랄 시트(110)에 염료를 사용하게 되면 폴리비닐부티랄 시트(110)가 색상을 가지면서 투명성을 향상시킬 수 있다. 하지만, 염료는 자외선에 쉽게 변색되기 때문에 본 발명의 실시예에 따른 폴리비닐부티랄 시트(110)는 자외선 차단물질을 포함하는 것으로 사용하는 것이 바람직하다.
폴리비닐부티랄 시트(110)의 도색하는 단계(S1)는 폴리비닐부티랄 시트(110)의 외면을 평탄화하는 단계(S11)를 포함할 수 있다.
도 2에 도시된 바와 같이, 폴리비닐부티랄 시트(110)는 외면을 확대하여 보면 고른 면으로 형성된 것이 아니라 울퉁불퉁한 요철 면으로 형성되기 때문에 폴리비닐부티랄 시트(110)를 평탄화하지 않고 도색할 경우에는 요철 면의 홈에 염료가 고여 색상이 불균일하게 도색될 수가 있다.
따라서, 폴리비닐부티랄 시트(110)의 외면을 평탄화함으로써, 균일한 색상을 가지는 폴리비닐부티랄 시트(110)를 얻을 수 있다.
한편, 폴리비닐부티랄 시트(110)를 평탄화할 때에는 강용제를 폴리비닐부티랄 시트(110)에 도포하여 폴리비닐부티랄 시트(110)의 외면, 즉 요철 면을 녹이는 형태로 평탄화할 수 있다.
여기서, 강용제는 폴리비닐부티랄 시트(110)를 녹일 수 있는 용제로서, 메탄올, 에탄올 등의 알콜계 더 구체적으로는 메틸 에틸 케톤(methyl ethyl ketone), 메틸 이소부틸렌 케톤(Methyl isobutyl ketone)이 사용될 수 있다.
한편, 강용제는 폴리비닐부티랄 시트(110)의 강성을 약하게 하여 염료가 용이하게 폴리비닐부티랄 시트(110)의 내부로 침투될 수 있기 때문에 강용제를 도포할 때에는 염료를 함께 혼합하여 도포할 수 있다.
즉, 폴리비닐부티랄 시트(110)를 평탄화하는 단계(S11)는 폴리비닐부티랄 시트(110)를 평탄화하는 동시에 1차 도색을 함께 수행할 수 있다. 이때, 강용제와 염료의 혼합비율은 염료가 10%를 넘지 않는 범위에서 혼합될 수 있다.
여기서, 혼합된 염료와 강용제는 스프레이장치에 의해 도포될 수 있으며, 혼합된 강용제와 염료가 담긴 수조에 폴리비닐부티랄 시트(110)를 담그는 형태의 딥핑방법으로도 도포될 수 있다.
폴리비닐부티랄 시트(110)의 도색하는 단계(S1)는 강용제에 의해 평탄화된 폴리비닐부티랄 시트(110)를 건조하는 단계(S12)를 포함할 수 있다.
이 폴리비닐부티랄 시트(110)를 건조하는 단계(S12)는 도포된 강용제를 증발키는 동시에 폴리비닐부티랄 시트(110)에 침투된 염료를 고착력을 강화시킬 수 있다. 한편, 강용제에 의해 평탄화된 폴리비닐부티랄 시트를 건조하는 단계(S12)에서는 열풍건조 후 냉온건조를 수행할 수 있다.
열풍건조는 대략 30℃ 이상 50℃ 이하의 온도 범위를 가지는 열풍에 폴리비닐부티랄 시트(110)를 노출시켜 건조하는 형태로 수행되며, 이때, 열풍의 온도는 40℃ 정도가 가장 바람직하고, 대략 4분 동안 건조하는 것이 바람직하다.
여기서, 열풍의 온도가 30℃ 미만이면, 온도가 낮아 건조 효과가 미미하며, 50℃를 초과하면, 온도가 너무 높아 폴리비닐부티랄 시트(110)의 변형을 발생시킬 수 있다.
그리고, 열풍건조를 마친 폴리비닐부티랄 시트(110)는 다시 냉온건조를 수행할 수 있다. 이 냉온건조는 열풍건조에서 열풍에 의해 폴리비닐부티랄 시트(110)가 늘어날 수 있기 때문에 열풍보다 낮은 온도 조건에 폴리비닐부티랄 시트(110)를 노출시켜 늘어난 폴리비닐부티랄 시트(110)를 초기의 상태로 수축시킬 수 있다.
참고로, 폴리비닐부티랄 시트(110)는 열가소성 합성수지로 제작되기 때문에 열에 의해 늘어나거나 수축될 수 있다.
한편, 냉온건조는 열풍건조에서의 열풍의 온도보다 낮은 온도에 폴리비닐부티랄 시트(110)를 노출시키는 형태로 수행될 수 있으며, 냉온건조는 대략 10℃ 이상 30℃ 이하의 온도 범위에서 수행될 수 있다.
이때, 냉온건조는 18℃ 이상 22℃ 이하의 온도에서 5분 가량 노출되는 것이 가장 바람직하다.
폴리비닐부티랄 시트(110)의 도색하는 단계(S1)는 폴리비닐부티랄 시트(110)가 색을 가지도록 착색하는 단계(S13)를 포함할 수 있다. 이 폴리비닐부티랄 시트(110)를 착색하는 단계(S13)는 평탄화된 폴리비닐부티랄 시트(110)에 미리 설정된 임의의 색상을 구현하기 위해 착색을 하기 위한 단계이다.
즉, 폴리비닐부티랄 시트(110)를 평탄화 단계에서 염료에 의해 1차 도색된 폴리비닐부티랄 시트(110)의 색상을 명확히 구현하기 위해 2차 도색을 수행하여 착색할 수 있다.
이때, 폴리비닐부티랄 시트(110)에는 조용제와 염료가 혼합되어 도포되며, 조용제와 염료를 혼합하여 도포할 때에는 스프레이장치 또는 혼합된 조용제와 염료가 담긴 수조에 폴리비닐부티랄 시트(110)를 담그는 딥핑(deeping)방법으로도 도포될 수 있다.
여기서, 조용제는 단독으로는 용질을 용해하지 못하지만 다른 성분과 함께 쓰면 용해력을 발생하는 용제로서, 톨루엔(Toluene)이나 크실렌(Xylene) 등의 유기용제가 사용될 수 있다.
한편, 조용제는 염료의 침투시간을 지연시켜 염료가 단시간 내에 폴리비닐부티랄 시트(110)의 내부로 침투됨으로써, 염료가 폴리비닐부티랄 시트(110)에 불균일하게 침투되는 것을 방지할 수 있다.
아울러, 착색을 수행할 때에는 혼합된 염료와 조용제 외에 강용제가 함께 혼합되어 폴리비닐부티랄 시트(110)를 유연하게 하여 염료를 폴리비닐부티랄 시트(110)에 용이하게 침투시킬 수 있다.
이때, 강용제, 조용제 및 염료의 혼합 비율은 강용제가 20%~30%, 조용제가 60%~70%, 염료가 10%로 이내 바람직하게는 3%~4%의 비율로 혼합될 수 있다.
폴리비닐부티랄 시트(110)의 도색하는 단계(S1)는 착색된 폴리비닐부티랄 시트(110)를 냉온에서 건조하는 단계(S14)를 포함할 수 있다.
이 냉온건조하는 단계는 폴리비닐부티랄 시트(110)에 침투된 염료의 고착력을 강화시키고, 강용제, 조용제 등의 용제를 증발시켜 제거하는 단계이다.
이 단계에서의 냉온건조의 조건은 대략 10℃ 이상 30℃ 이하의 온도 범위에 폴리비닐부티랄 시트(110)를 노출시키는 형태로 수행될 수 있으며, 이때, 상대습도는 10%RH 이상 30%RH 이하에서 대략 10분 가량 노출되어 건조될 수 있다.
여기서, 냉온건조의 조건은 대략 18℃~22℃ 범위의 온도이고, 상대습도가 20%RH 인 것이 가장 바람직하다.
냉온건조를 수행할 때, 만약 온도가 10℃ 미만일 경우에는 온도가 낮아 건조의 시간이 오래 걸리며, 온도가 30℃를 초과할 경우에는 온도가 높아 폴리비닐부티랄 시트(110)가 변형될 수 있다.
그리고, 상대습도가 10%RH 미만일 경우에는 공기 중에 습도가 낮아 폴리비닐부티랄 시트(110)가 변형될 수 있으며, 상대습도가 30%RH를 초과할 경우 습도가 높아 건조 시간이 오래 걸리는 문제점이 발생할 수 있다.
이렇게 폴리비닐부티랄 시트(110)에 도색을 하게 되면 염료를 사용하여 도색하기 때문에 폴리비닐부티랄 시트(110)의 투명성을 향상시킬 수 있으며, 폴리비닐부티랄 시트(110)의 전체에 균일한 색상을 가지도록 도색할 수 있다.
칼라 접합유리(100)의 제조방법은 유리판(130)을 세척하는 단계(S2)를 포함할 수 있다.
이 유리판(130)을 세척하는 단계(S2)에서는 유리판(130)에 묻은 이물질을 제거하는 단계로서, 세정액이 수용된 수조에 유리판(130)을 담그거나 세정액을 고압의 분사노즐로 유리판(130)에 분사하는 형태로도 유리판(130)의 이물질을 제거할 수 있다.
이때, 세정액은 순수한 물일 수 있으며, 물에 세척액을 혼합하는 형태로도 구성될 수 있다. 한편, 세척된 유리판(130)은 유리판에 묻은 세정액을 제거하도록 건조단계를 더 거칠 수 있다.
칼라 접합유리(100)의 제조방법은 폴리비닐부티랄 시트(110) 및 유리판(130)을 공급하는 단계(S3)를 포함할 수 있다.
이 단계(S3)에서는 칼라 접합유리(100)를 제조하기 위해 폴리비닐부티랄 시트(110) 및 유리판(130)을 적층하는 단계이다.
도 3에 도시된 바와 같이, 폴리비닐부티랄 시트(110) 및 유리판(130)은 먼저, 세척된 유리판(130)이 공급되고, 세척된 유리판(130)의 상부에 상기한 폴리비닐부티랄 시트(110)의 도색 단계(S1)를 거친 폴리비닐부티랄 시트(110)가 적층되며, 이 폴리비닐부티랄 시트(110)에 다른 한 장의 도색된 폴리비닐부티랄 시트(110)가 적층된다.
이때, 폴리비닐부티랄 시트(110)의 도색 면(111)이 서로 마주보게 위치되도록 적층된다.
그리고, 서로 마주보게 위치되는 폴리비닐부티랄 시트(110)의 상면에 다른 한 장의 유리판(130)을 적층하는 형태로 유리판(130) 및 폴리비닐부티랄 시트(110)를 공급한다.
칼라 접합유리(100)의 제조방법은 적층된 폴리비닐부티랄 시트(110) 및 유리판(130)을 가압 및 가열하여 서로 접합하는 단계(S4)롤 포함할 수 있다.
이 단계(S4)에서는 적층된 폴리비닐부티랄 시트(110) 및 유리판(130)이 서로 접합되도록 가압 및 가열을 한다.
이때, 적층된 폴리비닐부티랄 시트(110) 및 유리판(130)은 도 4에 도시된 바와 같이, 한 쌍의 회전하는 롤러(210)의 사이를 적층된 폴리비닐부티랄 시트(110) 및 유리판(130)이 지나는 형태로 가압되고, 가압된 폴리비닐부티랄 시트(110) 및 유리판(130)이 컨베이어를 통해 이동하며 상부 및 하부에서 열을 발생하는 램프(250)에 의해 가열될 수 있다.
그리고, 가열된 폴리비닐부티랄 시트(110) 및 유리판(130)은 다시 한 쌍의 회전하는 롤러(2230) 사이를 통과하는 형태로 재 가압되어 적층된 폴리비닐부티랄 시트(110) 및 유리판(130)을 접합할 수 있다.
여기서, 접합하는 단계(S4)를 거치면서 적층된 폴리비닐부티랄 시트(110) 및 유리판(130) 사이의 공기가 90% 가량이 제거된 상태로 접합된다.
이렇게 접합된 폴리비닐부티랄 시트(110) 및 유리판(130)은 캐리어에 적재되어 잔류된 기포를 제거할 수 있는 압력실로 옮겨진다.
칼라 접합유리(100)의 제조방법은 접합된 폴리비닐부티랄 시트(110) 및 유리판(130)에 사이의 잔류공기를 제거하는 단계(S5)를 포함할 수 있다.
이 단계에서는 폴리비닐부티랄 시트(110) 및 유리판(130)을 고온고압에 노출시켜 폴리비닐부티랄 시트(110) 및 유리판(130)의 접합을 더욱 견고히 하고, 폴리비닐부티랄 시트(110) 및 유리판(130)의 사이에 잔류된 공기를 완벽히 제거할 수 있다.
한편, 접합된 폴리비닐부티랄 시트(110) 및 유리판(130)은 고온고압에 의해 가압되도록 밀폐된 압력실로 이동되어 고온고압에 노출되는데, 이때 압력실의 압력은 10bar 이상 20bar 이하이고, 온도는 120℃ 이상 140℃ 이하의 범위를 가질 수 있다. 더욱 바람직하게는 압력실의 압력은 12bar 내지 13bar, 온도는 125℃ 내지 135℃ 이다.
여기서, 압력실의 압력이 10bar 미만이면, 압력이 약해 잔류된 공기가 제거되지 않을뿐더러 폴리비닐부티랄 시트(110) 및 유리판(130)를 접합하는 접합력이 하락되며, 압력이 20bar를 초과하면, 압력이 강해 유리판(130)의 변형을 야기할 수 있다.
또한, 압력실의 온도가 120℃ 미만이면, 공기의 제거 및 유리판(130)이 녹지 않아 폴리비닐부티랄 시트(110) 및 유리판(130)의 접합력이 하락되며, 온도가 130℃ 를 초과하면 폴리비닐부티랄 시트(110)의 변형 및 유리판(130)의 변형이 발생될 수 있다.
이러한 단계(S1~S5)를 거쳐 제조된 칼라 접합유리(100)는 이상 유무의 검사(S6)를 하고 출하를 하게 된다.
도 5에 도시된 바와 같이, 상기한 제조방법으로 제조된 칼라 접합유리(100)는 한 쌍의 유리판(130)의 사이에 한 쌍의 폴리비닐부티랄 시트(110)가 겹쳐진 상태로 삽입되어 구성된다.
이때, 폴리비닐부티랄 시트(110)의 도색 면(111)은 서로 접촉되어 있기 때문에 외부에서 자외선이 조사되면 폴리비닐부티랄 시트(110)에 포함된 자외선 차단물질이 자외선을 차단하여 도색 면(111)을 보호할 수 있기 때문에 도색된 부분의 변색을 방지할 수 있다.
따라서, 이러한 방법으로 제조된 칼라 접합유리(100)는 색깔을 가지는 폴리비닐부티랄 시트를 제공받아 칼라 접합유리를 제조하는 것이 아니라, 칼라 접합유리(100)를 제조할 때 폴리비닐부티랄 시트(110)에 도색을 수행함으로써, 소비자가 요구하는 다양한 색상을 빠르게 적용 및 변경이 가능한 칼라 접합유리(100)를 제조할 수 있다.
또한, 고비용의 색깔을 가지는 폴리비닐부티랄 시트를 사용하는 것이 아니라 폴리비닐부티랄 시트(110)를 직접 도색하여 사용함으로써, 칼라 접합유리(100)의 제조단가를 현저히 낮출 수 있다.
또한, 염료를 사용하여 폴리비닐부티랄 시트(110)를 도색하기 때문에, 투명성을 향상시킬 수 있으며, 다양한 색상과 균일한 색상을 가지는 칼라 접합유리(100)를 제조할 수 있다.
이상에서 본 발명의 실시예를 설명하였으나, 본 발명의 권리범위는 이에 한정되지 아니하며 본 발명의 실시예로부터 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 용이하게 변경되어 균등한 것으로 인정되는 범위의 모든 변경 및 수정을 포함한다.
100: 칼라 접합유리 110: 폴리비닐부티랄 시트
111: 도색 면 130: 도색층
200: 접합유리 210: 유리판
210,220: 롤러 250: 램프

Claims (8)

  1. 폴리비닐부티랄 시트를 도색하는 단계,
    유리판을 세척하는 단계,
    한 쌍의 상기 세척된 유리판의 사이에 한 쌍의 상기 폴리비닐부티랄 시트의 도색된 면이 서로 겹쳐진 상태로 적층되도록 상기 한 쌍의 폴리비닐부티랄 시트 및 상기 한 쌍의 유리판을 공급하는 단계,
    상기 폴리비닐부티랄 시트와 상기 유리판이 적층된 상태로 가압 및 가열하여 서로 접합하는 단계, 및
    상기 서로 접합된 폴리비닐부티랄 시트와 상기 유리판의 사이에 잔류된 공기를 고온고압으로 제거하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 칼라 접합유리의 제조방법.
  2. 제1 항에 있어서,
    상기 폴리비닐부티랄 시트를 도색하는 단계는
    상기 폴리비닐부티랄 시트의 외면에 상기 폴리비닐부티랄 시트를 녹이는 강용제를 도포하여 상기 폴리비닐부티랄 시트의 외면을 평탄화하는 단계,
    상기 외면이 평탄화된 폴리비닐부티랄 시트를 열풍 및 냉온에서 건조하는 단계,
    상기 건조된 폴리비닐부티랄 시트에 색상을 구현하기 위한 염료와 조용제를 혼합하여 착색하는 단계, 및
    상기 착색된 폴리비닐부티랄 시트를 냉온에서 건조하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 칼라 접합유리의 제조방법.
  3. 제2 항에 있어서,
    상기 폴리비닐부티랄 시트의 외면을 평탄화하는 단계에서는 상기 강용제에 상기 염료를 더 혼합하여 도포하는 것을 특징으로 하는 칼라 접합유리의 제조방법.
  4. 제2 항에 있어서,
    상기 폴리비닐부티랄 시트를 착색하는 단계에서는 혼합된 상기 염료와 상기 조용제에 상기 강용제를 더 혼합하여 착색하는 것을 특징으로 하는 칼라 접합유리의 제조방법.
  5. 제2 항에 있어서,
    상기 외면이 평탄화된 폴리비닐부티랄 시트를 건조하는 단계는 30℃ 이상 50℃ 이하의 열풍으로 건조 후, 상기 열풍보다 낮은 온도로 건조하는 것을 특징으로 하는 칼라 접합유리의 제조방법.
  6. 제2 항에 있어서,
    상기 착색된 폴리비닐부티랄 시트를 건조하는 단계에서는 10℃ 이상 30℃ 이하의 온도 및 상대습도가 10%RH 이상 30%RH 이하의 조건에서 건조되는 것을 특징으로 하는 칼라 접합유리의 제조방법.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 고온고압으로 잔류된 기포를 제거하는 단계에서의 압력은 10bar 이상 30bar 이하, 온도는 100℃ 이상 150℃ 이하인 것을 특징으로 하는 칼라 접합유리의 제조방법.
  8. 한 쌍의 유리판,
    상기 한 쌍의 유리판 사이에 삽입되고, 일측 면이 평탄화된 상태로 도색되는 한 쌍의 폴리비닐부티랄 시트를 포함하되,
    상기 폴리비닐부티랄 시트는 강용제에 의해 평탄화되어 염료로 도색되며, 상기 한 쌍의 폴리비닐부티랄 시트는 도색된 면이 서로 마주보도록 겹쳐지는 것을 특징으로 하는 칼라 접합유리.
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