KR101184464B1

KR101184464B1 - 향상된 특성을 가진 티타늄 합금 와이어의 제조 방법

Info

Publication number: KR101184464B1
Application number: KR1020077001471A
Authority: KR
Inventors: 윌리엄 엠. 하누시악; 제리 엘. 필즈; 빈센트 해롤드 해몬드; 로버트 루이스 그라보우
Original assignee: 에프엠더블유 컴포지트 시스템즈, 아이엔씨.
Priority date: 2004-07-22
Filing date: 2005-05-25
Publication date: 2012-09-21
Also published as: KR20070035042A; CN101068945A; JP2008507624A; US20060016521A1; EP1784269A2; EP1784269A4; JP5037340B2; CN101068945B; WO2006022951A3; ES2385086T3; WO2006022951A2; EP1784269B1

Abstract

강화 티타늄 합금 와이어의 제조 방법은 TiB 및/또는 TiC와 같은 석출된 불연속 강화재 결정립을 가진 티타늄 합금 빌릿(billet)을 형성하는 단계를 포함한다. 상기 빌릿은 기체분무법에 의해 형성된 티타늄 합금 분말을 열간 성형(hot consolidation)함으로써 형성될 수 있다. 상기 빌릿은 봉 또는 코일 형태로 감소하기 위해 다시 열간 성형(hot formed)된다. 상기 봉 또는 코일은 연속 냉간 인발 가공(successive cold drawing operations)을 거쳐 감소된 직경을 가진 강화 티타늄 합금 와이어로 형성된다. 상기 냉간 인발은 저산소 조건에서 가공 경화의 완화(relieve work hardening) 및 상기 강화재 결정립의 크기를 감소시키기 위한 재결정화(recrystallize the reinforcement material grains to reduce the size thereof)를 위해 주기적으로 어닐링하는 가공을 포함한다.

강화재, 티타늄 합금 와이어

Description

향상된 특성을 가진 티타늄 합금 와이어의 제조 방법{METHOD FOR MANUFACTURING TITANIUM ALLOY WIRE WITH ENHANCED PROPERTIES}

본 발명은 티타늄 합금 와이어의 제조 방법과 관련이 있으며, 보다 구체적으로는 TiB 및/또는 TiC를 석출된 불연속 강화재 입자(precipitated discontinuous particulates of a reinforcement material)로서 합금에 첨가하는 방법에 관한 것이며, 상기 방법은 입자에 의한 강화도가 증가된 새롭고 향상된 방법이다.

보통의 티타늄 합금인 Ti-6Al-4V에 TiB 및/또는 TiC 입자를 첨가함으로써 합금이 강화되고 질이 높아진 공정들에 관해 기존 문헌에서 보고된 바 있다. 이는 Ti-6Al-4V 합금이 항공 우주 응용에 광범위하게 활용되고 가장 가격이 적합한 물질 중 하나라는 점에서 중요하다. 가격에 대한 부담 없이 이러한 합금의 활용 가능한 응용 범위를 넓히는 강화 방법은 우주 항공 디자인 공동체에 있어서 큰 관심사이다. 종래 보고된 공정에 따르면, Ti-6Al-4V 주조(casting)는 주조 전에 용융물에 TiB 및/또는 TiC를 첨가함으로써 제조된다. 이러한 첨가물들은 용융물에 용해된 후 냉각 과정 동안 재결정화되어 다양한 크기의 불연속 강화재(discontinous reinforcement)를 형성한다. 열간 등압 성형(hot isostatic pressing, HIP)과 압출(extrusion)에 의해 압축된(compacted) 아티클(article)은 TiB 및/또는 TiC 첨가 량의 농도에 따라 향상된 인장 강도(tensile strength)와 인장 계수(tensile modulus)를 보여주었다.

상기 결과는 형성된 불연속 강화재의 양과 그 결과로 형성된 강화 결정의 크기(size of the resulting reinforcement crystals)에 따라 물성이 향상되는 관련성을 나타낸다. 이는, 상기 강화재의 함량이 부피비로 40%만큼 높고 강화재의 크기가 극미세 크기 범위(ultra fine size range)인 것이 바람직함을 의미한다. 그러나, 기존에 알려진 공정에서 강화재 함량이 수 퍼센트를 넘는 것은, 매우 큰 크기의 강화제 입자들을 포함하는 경우이며, 강화재의 함량이 부피비로 20 내지 40%로 보다 더 바람직한 수준으로 증가됨에 따라 더 큰 크기의 강화재로 치우치는 정도가 심해진다. 이는 주조(casting) 또는 제조(fabrication) 공정 동안 큰 결정립(grain)들이 작은 결정립들을 제거(scavenge)함에 따른 결과이며, 이러한 공정에서 이는 명백히 고유(inherent)한 것이다. 이 한계는 불연속적으로 강화된 티타늄 포텐셜(discontinuously reinforced titanium potential)의 완전한 능력을 심하게 억제한다.

본 발명의 새롭고 향상된 방법은 이러한 단점들을 극복하고, 종래 사용되거나 알려진 방법을 사용하더라도 가능하지 않은 장점을 가진다.

본 발명의 방법은 와이어/섬유 복합 재료(wire/fiber composites)의 응용에 적합한 티타늄 합금 와이어의 제조 방법에 관한 것으로, 목표 합금을 빌릿(billet)을 주조하거나 기체분무법(gas atomization)을 통해 형성하는 단계; 균일한 조성과 미세구조를 갖도록 열간 단조(hot forging)하는 단계; 봉 또는 코일, 예를 들어 대략 직경이 0.2 인치인 봉 또는 코일로 형태를 변형하는 단계; 및 와이어, 예를 들어 대략 직경이 0.005인치인 와이어로 냉간 인발(cold drawing)하는 단계를 일반적으로 포함한다.

더욱 구체적으로, 보다 바람직한 방법은 붕소 과다 함유의 용융물(boron rich melt)로부터 기체분무법을 통해 티타늄 합금 분말을 형성하는 단계; 상기 분말 금속을 대략 5,000 내지 45,000 psi의 압력, 바람직하게는 대략 15,000 psi의 압력 및 1650℉ 내지 1750℉의 온도 하에서 완전히 성형(full consolidation)될 때까지 그러나, 결정립 성장(grain growth)과 결정 입계 편석(grain boundary segregation)을 방지하기 위해 베타 트랜시스(beta transis) 아래를 유지하며 열간 등압 성형(hot isostatic pressing) 방법으로 막대(bar) 형태로 성형하는 단계; 대략 1500℉ 내지 2100℉의 온도, 바람직하게는 1750℉의 온도에서 상기 막대를 봉 또는 코일 형태로 변형하고, 크기가 큰 TiB 결정립을 초기에 분산시키는 것을 수행(perform the initial break-up of the larger TiB grains)하기 위해 열간 감소(hot reduction)하는 단계; 및 크랙 발생을 방지하기 위해 한 번 감소하는 단계를 거칠 때마다 대략 10 내지 20%가 감소하는 냉간 인발(cold drawing) 및 어닐링(annealing)하는 단계를 포함한다. 본 발명의 방법에 따라, 매우 낮은 산소 조건에서 어닐링 단계의 횟수가 증가하면, 가공 경화를 완화(relieve work hardening)시키고 또한 상기 TiB 결정립을 미세한 크기로 와이어 축과 방향이 일치하게 배열되도록 재결정화(recrystallize the TiB grains to a refined size with alignment with the wire axis)시킨다. 이러한 새롭고 향상된 방법은 동시에 높은 TiB 강화재 함량과 작은 강화 결정립 크기를 달성하여 높은 품질의 티타늄 합금 와이어의 제조가 가능하게 한다. TiB를 강화재로 사용하는 것 외에도, TiC 단독으로 또는 TiC와 TiB를 조합하여 강화재로서 사용할 수도 있다.

본 발명의 방법은 높은 강화재 함량에도 불구하고 강화재의 석출과 새롭고 향상된 와이어 제조 방법을 통해 매우 미세한 결정립을 가진 강화재를 달성하기 위해 개발되었다. 미국 특허 제5,763,079호에서 기술된 바와 같이, 와이어/섬유 복합 재료에 대한 응용에 적합한 전형적인 미세 와이어 공정 수행은 네 개의 주된 공정으로 구성된다. 즉, 빌릿을 주조함으로써 목표 합금의 형성(formation of the desired alloy via casting a billet), 균일한 조성과 미세 구조를 갖게 하기 위한 열간 단조(hot forging to create a uniform chemistry and microstructure), 직경이 약 0.2 인치인 봉(또는 코일) 형태로 열간 성형(hot forming to rod(or coil) of about 0.2 inches in diameter), 그리고 직경이 약 0.005 인치인 와이어로 냉간 인발(cold drawing to wire of about 0.005 inches in diameter)하는 네 개의 공정으로 이루어진다. 냉간 인발하는 동안 잔류 응력(residual stress)을 완화하고 다음 인발(drawing)을 위한 연성(ductility)를 회복하기 위해 중간 어닐링 가공(intermediate annealing operations)은 필요하다. 이러한 기초 와이어 형성 공정은 열간 성형(hot forming), 고온 압출(hot extrusion) 및 최종적으로 냉간 인발 가공의 최소화 그리고 연속적인 길이에 영향을 주는 부러짐을 최소화함으로써 면적 감소를 달성하기 위해 설계되었다.

본 발명에 따라, 상기 와이어 인발 공정(wire drawing process)은 면적 감소라는 기본 목표뿐만 아니라 미세구조적인 발달 과정을 조절할 수 있도록 설계 또는 변형될 수 있다는 것이 발견되었다. 본 발명의 상기 와이어 인발 방법은 다른 어떠한 기존에 알려진 방법을 사용하더라도 달성할 수 없는 어려운 합금에서 향상된 미세구조를 달성할 수 있으며, 동시에 높은 TiB 함량과 작은 강화 결정립 크기를 가지는 불연속적으로 강화된 Ti-6Al-4V 합금을 제조하는 목적을 위해 개발되었다.

본 발명의 와이어 형성 방법은 붕소 과다 함유의 용융물(boron rich melt)로부터 Ti-6Al-4V 합금을 주조하는 것으로부터 시작할 수 있다. 상기 TiB는 냉각되는 동안 석출되나, 냉각 속도는 바람직하지 않게도 크기가 큰 TiB 결정립 성장을 허용한다. 최적의 미세구조로 출발하기 위하여, 분말 금속을 형성할 때 주조 방법보다는 붕소 과다 함유 용융물로부터 기체분무법을 이용하는 것이 바람직하다. 상기 분말 형성 공정은 주조보다 더 빠른 냉각 속도가 적용되나 크기가 큰 TiB 결정립을 덜 만들어낸다. 본 발명의 방법에서, 결정립 성장과 주조 공정에서 불가피한 화학적 편석(chemical segregation) 현상을 방지하기 위해 분말 야금 기술들(powder metallurgy techniques)을 이용하여 조성적으로 균일한 빌릿이 준비된다. 붕소를 과다 함유하는 Ti-6Al-4V 합금으로부터 제조된 상기 금속 합금 분말은 먼저 당업계에서 이용가능한 와이어 형성 기구로 적당한 크기의 막대(bar) 형상으로 열간 성형된다. 상기 막대는 직경이 약 0.2 인치인 봉(rod) 또는 코일(coil)로 열간 압연(hot roll)되며, 상기 봉 또는 코일은 다음으로 상기 냉간 인발 가공으로 이동된다.

올바른 냉간 인발 공정 조건을 선택하는 것은 작은 직경을 가진 미세한 연성(ductile) 와이어와 바람직한 와이어의 미세구조, 즉 높은 농도와 미세한 결정립으로의 성공적인 발달 결과를 가져온다는 것이 밝혀졌다. 이러한 향상된 공정을 실행하는 것은 각 공정의 임계 공정 조건들(critical processing conditions)을 고려하는 것이 요구된다. 냉간 인발에 의한 면적 감소는 봉의 전단면에 걸쳐 미세 구조적인 균일성을 유지하기 위해 인발 과정을 거칠 때마다 상기 작은 직경의 봉들의 중심에까지 냉간 인발하여 충분해야 한다. 그러나, 직경이 감소함에 따른 파괴(fracture), 미세 균열(microcracking) 또는 봉이나 코일 내부의 공극 형성(void formation)을 피하기 위해 면적의 감소는 지나치면 안된다. 냉간 인발의 초기 단계에서 큰 TiB 결정립이 존재할 경우, 상기 재료의 큰 TiB 결정립의 영역에서 미세 균일과 공극 형성이 쉽게 일어날 수 있게 한다. 이러한 면적 감소 및 미세 균열과 공극 형성의 회피 간에 균형을 맞추는 것은 크기가 가장 큰 TiB 결정립들이 존재할 때 감소 공정 순서의 처음 단계에서 더욱 어려우며, TiB 결정립 크기가 감소함에 따라 상기 공정 시간이 증가하게 된다.

본 발명의 상기 냉간 인발 공정은 해로운 미세 균열이나 공극의 형성없이 상기 큰 TiB 결정립을 쪼갤 수 있다. 가공 경화를 완화하기 위해 어닐링 단계를 자주 추가하면 TiB 결정립들이 미세한 크기를 가지고 와이어 축 방향과 일치되게 배열된다는 것이 밝혀졌다. 어닐링 단계들은 기존 와이어 인발 공정(wire drawing process)에서 활용되어 왔으나, 더 짧은 시간 동안 사용되었으며 활용 빈도도 크지 않았다. 본 발명에 따른 어닐링 빈도의 증가는 산소 오염(oxygen contamination)에 의한 과도한 표면 재료 손실(surface material loss)과 TiB 미세화 공정(refinement process)에 방해될 수 있는 와이어 야금(wire metallurgy)에 의한 격자간 산소(interstitial oxygen)의 발생을 피하기 위해서 매우 낮은 산소 조건에서의 어닐링을 요구한다. 그러므로, 본 발명의 방법은 동시에 높은 강화재 함량(high reinforcement content) 및 작은 강화 결정립 크기(small reinforcement grain size)를 달성하는 미세한 티타늄 합금 와이어의 제조를 가능하게 한다.

본 발명의 방법에 따른 바람직한 일 실시예에 따르면, Ti-6Al-4V-1.7B의 조성을 가지고 마이너스 35 메쉬(mesh) 내지 플러스 270 메쉬의 크기를 가지는 기체분무법(gas atomization)으로 형성된 구형 분말이 합금 분말로 사용가능하다. 바람직한 격자간 산소의 함량은 1500 ppm 이하로 나타났다. 이러한 고품질의 분말은 복합 패널(composite panel)의 제조에 사용되어 왔고, 균일한 조성과 미세구조를 나타내는 것으로 알려져 있다. 분말 금속(powder metal)을 막대(bar) 형태로 성형(consolidation)하는 방법은 복합 패널에 대해 성공적으로 적용되는 방법에 기초한 것이다. 예를 들어, 진공 연강(vacuum degassed mild steel) 또는 보통 티타늄 합금(conventional titanium alloy)과 같은 비오염 성형 툴링(non-contaminating consolidation tooling)이 필요하다는 것이 결정되었다. 막대 형태로의 성형은 대략 5,000 psi 내지 45,000 psi, 예를 들어 15,000 psi의 압력 및 약 1650℉ 내지 1750℉의 온도로 열간 등압 성형(hot isostatic pressing,HIP)을 하여 수행된다. 이러한 조건들은 완전한 성형(full consolidation)을 달성하면서도 결정립 성 장(grain growth)과 결정 입계 편석(grain boundary segregation)을 방지하기 위해 베타 트랜시스(beta transis) 아래를 안전하게 유지할 수 있다. 상기 열간 감소 공정(hot reduction process)은 약 1500℉ 내지 2100℉, 예를 들어 1750℉의 온도에서 상기 막대를 봉 또는 코일 형태로 감소하는 역할을 하며, 거대 TiB 결정립을 초기에 쪼개는 수행을 한다. 대략 단면적이 50:1로 열간 감소하는 것은 일차 거대 TiB 결정립들(primary large TiB grains)을 쪼개는데 효과적이라는 것이 결정되었다. 다음으로 이어지는 상기 냉간 인발 공정은 충분한 냉간 인발 효과를 상기 봉 또는 코일의 두께 내부에까지 전해야 하며, 상기 어닐링은 결정립의 성장 없이 상기 가공 경화를 완화시켜야 한다. 직경 0.2 인치 조건으로부터 시작되는 초기 냉간 인발 단계 동안에 냉간 인발의 효과가 충분히 균일하게 미치고 미세 균열과 공극 형성을 피하는 것을 확실히 하기 위해, 한 번 인발 공정을 거칠 때마다 대략 10 퍼센트씩 감소하는 것이 필요하다는 것이 결정되었다. 면적의 감소는 단면적 감소 공정의 중간 지점에서 대략 한 번 인발 공정을 거칠 때마다 15 퍼센트로 증가할 수 있으며, 면적 감소 공정의 마무리 단계에서는 대략 20 퍼센트씩 감소하는 것이 가능하다. 대략 1200℉ 내지 2000℉, 예를 들어 1750℉에서 대략 1시간 동안 불활성 기체 분위기 하에서 강제 불활성 기체 냉각(forced inert gas cooling)으로 어닐링을 수행하는 것은 가공 경화의 제거, 상기 TiB의 재결정화 및 결정립 성장의 방지에 충분하다. 단면적의 누적 감소량이 대략 50 퍼센트에 대응하게 어닐링이 일정한 간격으로 수행된다.

상기 언급된 본 발명의 방법은 미세 결정립을 가진 TiB 강화재의 농도가 부 피비로 1 내지 50 퍼센트이고 와이어 축의 방향에 따라 강화재가 배열된 Ti-6Al-4V 합금을 제조한다. 이 공정은 Ti-6Al-2Sn-4Zr-2Mo 합금, Ti-6Al-4Sn-4Zr-1Nb-1Mo-0.2Si 합금, Ti-3Al-2.5V 합금, Ti-10V-2Fe-3Al 합금, Ti-5Al-2.5Sn 합금 및 Ti-8Al-1Mo-1V 합금과 같은 다양한 티타늄 합금들에 효과적으로 적용될 수 있다는 것이 밝혀졌다. 또한, TiC 또는 TiB와 TiC의 혼합물과 같은 다른 종류의 석출된 불연속 강화재들(precipitated discontinuous reinforcements)도 효과가 있다. 상기 방법은 붕소 과다 함유의 용융물로부터 빌릿 주조(billet cast)를 이용할 수 있으나, 천천히 냉각되는 주조에 의해 발생되는 거대 TiB 결정립의 성장에 의한 미세 균열 및 공극 형성의 내재적 위험은 더 크다. 와이어 형성 공정에서 내재하는 극단적으로 높은 면적 감소가 본 방법 발명의 적절히 조절된 감소 및 어닐링 조건과 조합을 이루었을 때 다른 알려진 야금 공정으로는 제조될 수 없는 고성능 티타늄 합금 와이어를 제조할 수 있다.

본 발명은 현재 가장 실용적이고 바람직한 실시예로 여겨지는 것으로 기술되었으나, 본 발명은 상기 기술한 실시예에 국한되지 않으며, 이와 반대로 후술하는 특허청구범위의 사상과 범위에 포함되는 다양한 변형과 균등한 배치들을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.

본 발명은 높은 강화재 함량에도 불구하고 강화재의 석출과 새롭고 향상된 와이어 제조 방법을 통해 매우 미세한 결정립을 가진 강화재를 달성하여 고성능 티타늄 합금을 제조할 수 있다.

Claims

석출된 불연속 TiB 또는 TiC 강화재 결정립을 가진 티타늄 합금 빌릿(billet)을 형성하는 단계;

상기 빌릿을 열간 성형(hot forming)하여 그 단면적을 감소시켜 봉(rod) 또는 코일(coil)을 형성하는 단계; 및

상기 봉 또는 코일을 연속 공정 하에서 감소된 직경을 갖는 와이어로 형성하는 냉간 인발(cold drawing) 단계로서, 저산소 조건에서 가공 경화(work hardening)의 완화 및 상기 강화재 결정립의 크기를 감소시키기 위한 재결정화를 위해 상기 와이어를 주기적으로 어닐링(annealing)하는 것을 포함하는 냉간 인발(cold drawing) 단계;

를 포함하고,

상기 빌릿은, 붕소 과다 함유 용융물(boron rich melt)로부터 형성된 티타늄 합금 분말을, 14,000 psi 내지 16,000 psi의 압력과 1650℉ 내지 1750℉의 온도 하에서 열간 등압 성형(hot isostatic pressing)하여 형성된 것이고,

상기 열간 성형(hot forming)은, 1700℉ 내지 1800℉의 온도 하에서 이루어지는 것이고,

상기 어닐링하는 것을 포함하는 냉간 인발(cold drawing)은, 1750 ℉ 내지 2000 ℉에서 불활성 기체 하에서 1시간 동안 강제 불활성 기체 냉각(forced inert gas cooling)을 통한 상기 와이어 직경의 누적 감소량이 50%에 대응하도록 일정한 간격으로 수행되는 것인,

강화 티타늄 합금 와이어의 제조 방법.
제1항에 있어서,

빌릿을 열간 성형(hot formed)하기 전에 균일한 조성과 미세구조를 갖게 하기 위해 상기 빌릿을 열간 단조(hot forged)하는 것을 특징으로 하는 강화 티타늄 합금 와이어의 제조 방법.
삭제
제1항에 있어서,

상기 빌릿은 붕소 과다 함유의 용융물(boron rich melt)로부터 기체분무법(gas atomization)에 의해 형성된 티타늄 합금 분말을 성형하여 형성되거나, 주조(cast)된 것을 특징으로 하는 강화 티타늄 합금 와이어의 제조 방법.
삭제
제1항에 있어서,

상기 분말은 기체분무법으로 형성된 분말로, 조성이 Ti-6Al-4V-1.7B이고 크기는 -35 메쉬 내지 270 메쉬이며, 격자간 산소(interstitial oxygen)의 함량이 1500 ppm보다 적은 것을 특징으로 하는 강화 티타늄 합금 와이어의 제조 방법.
삭제
삭제
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제1항에 있어서,

상기 티타늄 합금은 Ti-6Al-4V인 것을 특징으로 하는 강화 티타늄 합금 와이어의 제조 방법.
제1항에 있어서,

상기 티타늄 합금은 Ti-6Al-2Sn-4Zr-2Mo인 것을 특징으로 하는 강화 티타늄 합금 와이어의 제조 방법.
삭제
제1항에 있어서,

상기 강화재 결정립의 분산 및 크기 감소를 위해 단면의 넓이가 상기 열간 성형(hot forming)에 의해 50:1로 열간 감소(hot reduction)되는 것을 특징으로 하는 강화 티타늄 합금 와이어의 제조 방법.
제1항에 있어서,

상기 냉간 인발은 목표 직경 감소를 위한 처음 절반 과정 동안에는 각 인발 공정에서 10%의 비율로 상기 와이어의 크기가 감소하도록 주기적으로 수행되는 것을 특징으로 하는 강화 티타늄 합금 와이어의 제조 방법.
제14항에 있어서,

상기 감소 비율은 직경 감소 과정의 중간 지점에서 15%로 증가되고 마무리 단계에서 20%로 증가된 것을 특징으로 하는 강화 티타늄 합금 와이어의 제조 방법.
삭제
붕소 과다 함유의 용융물로부터 기체분무법에 의해 티타늄 합금 분말을 형성하는 단계;

상기 티타늄 합금 분말에 열과 압력을 가해 석출된 불연속 TiB 강화재 결정립을 가진 빌릿으로 성형(consolidating)하는 단계;

상기 TiB 결정립을 분산시키고 크기를 감소시키며, 상기 빌릿을 그 단면적을 감소시켜 봉이나 코일을 형성하기 위해, 상기 빌릿을 열간 성형(hot forming)하는 단계; 및

상기 봉 또는 코일을 연속 공정 하에서 감소된 직경을 갖는 와이어로 형성하는 냉간 인발 단계로서, 저산소 조건에서 가공 경화의 완화 및 상기 TiB 결정립의 크기를 감소시키기 위한 재결정화를 위해 상기 와이어를 주기적으로 어닐링하는 것을 포함하는 냉간 인발 단계;

를 포함하고,

상기 빌릿은, 붕소 과다 함유 용융물(boron rich melt)로부터 형성된 티타늄 합금 분말을, 14,000 psi 내지 16,000 psi의 압력과 1650℉ 내지 1750℉의 온도 하에서 열간 등압 성형(hot isostatic pressing)하여 형성된 것이고,

상기 열간 성형(hot forming)은, 1700℉ 내지 1800℉의 온도 하에서 이루어지는 것이고,

상기 어닐링하는 것을 포함하는 냉간 인발(cold drawing)은, 1750 ℉ 내지 2000 ℉에서 불활성 기체 하에서 1시간 동안 강제 불활성 기체 냉각(forced inert gas cooling)을 통한 상기 와이어 직경의 누적 감소량이 50%에 대응하도록 일정한 간격으로 수행되는 것인,

강화 티타늄 합금 와이어의 제조 방법.
제17항에 있어서,

상기 분말은 기체분무법으로 형성된 분말로, 조성이 Ti-6Al-4V-1.7B이고 크기는 -35 메쉬 내지 270 메쉬이며, 격자간 산소의 함량이 1500 ppm보다 적은 것을 특징으로 하는 강화 티타늄 합금 와이어의 제조 방법.
제17항에 있어서,

상기 티타늄 합금은 Ti-6Al-4V인 것을 특징으로 하는 강화 티타늄 합금 와이어의 제조 방법.
제17항에 있어서,

상기 티타늄 합금은 Ti-6Al-2Sn-4Zr-2Mo인 것을 특징으로 하는 강화 티타늄 합금 와이어의 제조 방법.
삭제
삭제
제17항에 있어서,

상기 강화재 결정립의 분산 및 크기 감소를 위해 단면의 넓이가 상기 열간 성형(hot forming)에 의해 50:1로 열간 감소(hot reduction)되는 것을 특징으로 하는 강화 티타늄 합금 와이어의 제조 방법.
제17항에 있어서,

상기 냉간 인발은 목표 직경 감소를 위한 처음 절반 과정 동안에는 각 인발 공정에서 10%의 비율로 상기 와이어의 크기가 감소하도록 주기적으로 수행되는 것을 특징으로 하는 강화 티타늄 합금 와이어의 제조 방법.
제24항에 있어서,

상기 감소 비율은 직경 감소 과정의 중간 지점에서 15%으로 증가되고 마무리 단계에서 20%로 증가된 것을 특징으로 하는 강화 티타늄 합금 와이어의 제조 방법.
삭제