CN1514025A - 年产5～10万吨多品种小批量特殊钢短流程生产线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及年产5～10万吨级多品种小批量特殊钢短流程生产线，涉及年产5～10万吨级特殊钢带材和线棒材生产新模式，电弧炉钢水经钢包送至专用电渣金属模铸造线上，铸造机里钢水直接经电渣精炼和定向凝固生产出任意钢种高质量电渣薄带坯、板坯，该带坯、板坯经加热后可在热连轧机上一火生产出板、带，也可生产出三角形高质量电渣坯，经加热后可在数控Y型连轧机上一火生产出任意钢种的从Φ5mm直到Φ150mm高精度线棒材。这些生产线实行数字化管理生产，可以灵活地应对不同钢种，使用本发明所提供的方法将根本改变当前多品种小批量特殊钢生产面貌，除了产品质量大幅度提高外，总成材率提高30％以上。产品单位能耗降低60％以上，单位产品成本下降50％。

Description

年产5～10万吨多品种小批量特殊钢短流程生产线

技术领域

本发明涉及年产5～10万吨多品种小批量特殊钢短流程生产线，涉及特殊钢年产5～10万吨多品种小批量的板、带、线棒、从铸坯到轧制成材短流程(一火)生产线，涉及以灵活地、高效地、优质地、低成本地生产上述高附加值产品。

背景技术

特钢行业陷入困境，最困难是那些多品种小批量特钢钢厂，所谓多品种小批量特钢厂是指那些适应市场多品种小批量订单而组织生产的特钢钢厂，从批次数量还是钢种性质都无法按高效连铸连轧来组织这类特钢产品生产的钢厂，但是无论国家轻重工业，无论民用国防，都是绝对需要这种钢厂，就国内而言，虽然仅涉及近百万吨高附加值特钢钢材，就产值而言，却相当于五百万到一千万吨普钢产值。

迄今为止国内外还没有有效手段解决这类钢厂的技术问题。

多火成材，生产流程长，总成材率低，单位产品能耗高，成本居高不下，质量次是这类钢厂共同问题。而造成这些问题的技术原因是落后铸锭技术和轧制技术。

当前多品种小批量特钢厂普遍采用铸锭方法是常规模铸钢锭，其问题是：(1)因设置浇口帽口造成10～15％钢水不能成材。(2)表面重皮、结疤、夹砂等缺陷导致大量精整修磨。(3)内部组织不均匀、不致密(气孔、疏松)。(4)钢质不纯。以上缺陷导致模铸锭要求在后步轧钢工序要有大的压缩比，从而要求铸锭有足够大的横断面，这些恰恰造成了多火成材和成材率低。常规电渣重熔铸锭可以解决这一问题，但是由于以下问题致使其无法在这类工厂得到推广：(1)小时产量低；(2)吨钢耗电大(1500～2000度)；(3)炼钢车间先铸造自耗电极，再在电渣重熔炉上水冷结晶中重熔结晶成电渣锭，即两次冶炼两次铸造，工序费用高。

目前，这类工厂在生产棒线材时普遍采用二辊轧制技术，而二辊变形特点是：(1)轧件在孔型中上下受压侧向受拉；(2)表面变形大于心部变形；(3)在变形中不同钢种宽展相差大，在连轧线棒材生产时温升过高而不适合许多钢种要求。这正是与多品种小批量中许多钢种特性不相容的，必然导致变形次数多，中间轧废多，尤其在频繁更换规格品种时会造成大量废品。多品种小批量要求轧机有高度灵活性、稳定性，这是二辊轧制技术无法满足的。

多品种小批量轧钢生产，首先要求加热装置对锭坯加热有高度适应性，不仅可以适应不同钢种不同加热升温曲线，还要适应不同钢种不同的开轧温度。在轧制规范中，有的钢种有宽的热轧变形温度范围，有的钢种只有小的热轧变形温度范围，为得到一定内部组织和力学性能还要求适应不同钢种的热轧过程要有不同温度曲线，要求轧后有不同冷却方式，这些要求在当前许多工厂都难全部做到。

Y型三辊轧钢技术显然有利于多品种小批量生产，但是迄今为止Y型三辊技术有关专利和文献都是针对特钢中大批量产品的，机组为集体传动，大部分轧机压缩率固定，也没有关于从钢锭开始全流程采用三辊Y型技术的报道，国内特钢厂更是没有一家采用Y型轧机的，最近一项有关Y型轧机发明专利申请(公开号1342528A)就其构造与机列布置(各架单独可调整速度，单独数控调整孔型)就是针对多品种小批量生产的，但没有涉及Y型全连轧孔型系列及来坯问题。

多品种小批量难加工特钢钢种高效现代化生产要求对生产过程实行全面的数据库管理，要求对生产全过程有效检测，要求对全过程迅速而有效的从一个钢种一个规格转移到另一个钢种另一个规格，要求整个生产线有系统的监测装置，要求使用数控轧机，这在以二辊技术为主的工厂很难作到。

就多品种小批量特殊钢钢锭铸造问题来看，中国专利ZL96213558·5电渣金属模铸造技术提供了解决此问题途径，但由于该专利重点在机械零件毛坯铸造，要用在多品种小批量炼钢车间作铸锭工序时要作许多重大改进，以形成新的生产线。

另一项关于从钢锭到轧钢的高合金钢线棒材短流程生产方法发明专利申请(9812 4855·1)主要针对特钢生产高合金钢，主要对象是年产2万吨左右小钢厂，并且是与中频炉和电渣半连铸相联系，不适合有电弧炉的10万吨左右钢厂。并且该专利申请没有涉及板带生产。

因此，用什么样铸锭方法从根本上解决多品种小批量10万吨级特钢短流程生产问题，用什么样轧钢方法从根本上解决10万吨级多品种小批量特钢高成材率、高质量生产问题，是摆在人们面前重大课题，在此之前之所以多品种小批量特钢生产存在问题长期得不到解决，就是没有统一地综合地系统地全面地从炼钢铸造到轧制成材全流程来考察解决问题。

发明内容

针对年产5～10万吨级多品种小批量特钢厂存在问题，我们提出一套灵活短流程生产方案，从根本上解决问题。

为此我们对ZL96213558·5专利加以扩充以适应生产扁坯、板坯、正三角坯等批量生产的需要：(1)钢水进入铸造机集液包是通过钢水包而不是直接由炼钢炉倒入；(2)从生产近终成型以铸代锻零件扩大到炼钢车间液体金属电渣铸造扁坯、板坯和正三角形坯；(3)渣钢混合集液包除圆形外增加了长方形；(4)化渣从单相双极扩大到三相三极，加热由三相三极扩大到三相六、九、十二极或更多；(5)固定炼渣炉、加热精炼装置，仅铸造车纵向移动；(6)在生产线上增加移动式装模、卸模(包括铸坯)机；(7)在生产线上增加旋转式翻模(带坯)机及承接坯装置等。

液体金属直接铸成电渣扁坯、板坯、正三角形坯生产过程是：

1、已炼好的渣定量倒入铸造机集液包中；

2、炼钢的钢水通过钢水包注入铸造机集液包；

3、在集液包中渣与钢水混合后，铸造车移至非自耗电极加热装置下，在渣池与钢水交界处对钢水进行物理化学电渣处理；

4、装模机快速向铸造机装模；

5、铸造机将集液包与模子一起反转180度实现定向凝固铸坯；

6、承接模装置升起承接已铸好的坯子和金属模；

7、铸造车开走；

8、装模机开来吊走铸模、铸坯，并送到翻模机上，翻模机反转180度，卸下铸坯，由承接装置承接并运走。

采用本发明所生产扁坯、板坯、正三角形坯，由于其优良的性能和薄型化、小型化，为以后轧制顺利进行，为一火成材准备了良好条件，薄扁板坯可以顺利地在可逆板坯轧机和热连轧板带轧机上一火顺利成材。对年产5～10万吨级多品种小批量特钢线棒厂，采用正三角形坯，在全流程用Y型连轧机上进行轧制，正如发明专利申请(公开号CN134258A)所详述的轧机结构和其布置在设备上可满足多品种小批量特钢生产的要求：(1)轧制过程中轧件处于压应力状态，从而有利于合金钢这类低塑性材料的加工，并取得高成材率。(2)变形金属在孔型中全断面流动，从而使轧材致密、碳化物破碎均匀。(3)轧制中轧件头部不劈裂，从而轧制中事故少。(4)变形金属在孔型中限制宽展，从而节能和适合多钢种轧制。(5)优良的控温轧制条件，从而可取得高力学性能产品。(6)能轧出远高于二辊轧机所轧出钢材的精度，从而可以在生产银亮钢棒时以轧代拔。(7)可实现无序轧制，从而可以生产任意规格的棒材，因而Y型轧机特别适合于优质钢、难变形合金、合金钢的生产。(8)可实现数控调整孔型。

但该专利申请没有涉及坯料及孔型系列，只有正确坯料选择和正确的孔型设计才能发挥轧机的优越性，为了适应Y型轧机正三角形孔型系统特点选择正三角形断面坯料，为了适应不同钢种，正三角形断面尺寸可按相当于Φ120mm～Φ160mm的面积来选定，生产Φ12mm～Φ40mm棒材或Φ5mm～Φ12mm线材时在开坯、粗轧、中轧三个机组22架轧机采用三角形直边孔型，而在棒材减径定径机组采用圆—圆孔型。在棒材减径定径机组上按任意规格尺寸生产出12mm～40mm直径棒材，其尺寸公差达到±0.1mm，可随时根据用户订单在线调整或更换轧机生产任意规格产品，以满足用户对特钢小批量多品种细组距高精度的要求，并且是在高效高成材率条件下实现的。从棒材减径定径机组出来的任意尺寸Φ12mm～Φ14mm坯料可转入10架Y型线材机组，生产出Φ5mm～Φ12mm之间的任意尺寸高精度线材，在该机组上全部采用圆—圆孔型系列。

另外，根据订单，在粗轧机上可采用更换二个至四个机架、采用圆—圆孔型系统方法生产出Φ90mm～Φ150mm任意尺寸高精度棒材，在中轧机上采用更换二个至四个机架、采用圆—圆孔型生产Φ50mm～Φ90mm任意尺寸高精度棒材。

需要说明的是从开坯、粗中轧、亦可全部采用圆—圆孔型系列。

这样不仅铸造可以灵活地应对不同钢种，可以灵活地供应不同尺寸正三角形料，而轧机亦可灵活地适应不同钢种进行高效轧制，并且根据用户要求随时按小批量要求更换钢种，更换规格，也可根据用户要求供应Φ5mm～Φ150mm之间任意规格高精度线棒材，既节约了用户用材，又使特钢厂因优质优价取得新的经济效益。

为了能够多品种小批量生产各种特殊钢，在钢锭坯加热方式要进行改革。这就是步进式加热炉与感应炉加热相匹配，即在开坯机组前的加热装置包括一步进式加热炉和一感应加热装置，步进式加热炉将钢坯预热到一定温度，然后出此炉后进入一感应加热器，根据不同钢种快速加热到指定加热温度，以适应不同钢种不同开轧温度。

为了适应多品种小批量特钢生产中不同钢种变形温度要求，在粗、中轧后设置在线强制感应加热装置和气水强制冷却装置。

为了适应多品种小批量特钢生产，提出了一套对生产过程进行数据库管理方法，以对生产过程建立快速反应、快速数控调整系统。

为了适应多品种小批量特钢生产，在轧后经进行不同冷却方式和不同热处理方式，因已有现成模式，在本发明中不涉及。

因此本发明所涉及是迄今为止在多品种小批量特钢生产中没有解决的几个带根本性问题。

采用本发明其效果是：

1、不采用自耗电极和水冷结晶器将钢水直接实行电渣过程，由于钢水与液渣混合后，对渣层进行电渣加热，使渣与金属液在其界面进行充分的物理化学反应，完成钢液再次精炼，由于在金属液凝固过程中造成了定向凝固条件，使所生产铸坯无论外观和内在组织达到电渣钢水平，即表面光洁、内部组织致密、晶粒细化、钢质纯净、力学性能各向同性，从而为以后热压力加工创造了条件。

2、本发明可保证扁坯、板坯薄型化，最低厚度可达40mm，使许多原来使用断面尺寸为400mm×900mm的常规模铸扁锭的工厂可以使用新技术生产的断面尺寸为100mm×900mm的板坯来代替，以及许多用常规Φ150mm～Φ180mm钢锭生产带钢的企业，可以使用本发明生产60mm～100mm×200～300mm扁坯代替之，这样就使扁坯板坯在热连轧机上一火轧成板带。

3、本发明可以保证生产相当于Φ120mm～Φ160mm的正三角形坯，这些坯子在Y型热连轧机上可一火生产出Φ5mm～Φ150mm精密棒线材。

4、本发明一个可贵之处在于适应钢种范围广，可以方便地从一个钢种换到另一个钢种，而不会发生废品，这正是多品种、小批量钢厂最希望的。

5、本发明是对传统模铸一次革命，由于本发明只用传统电渣重熔20％的能耗就可实现电渣化生产，因而也是对传统电渣重熔的一次革命，从而为更广泛使用该新电渣技术打开了大门。

6、使用本发明所取得经济效果是惊人的，就以炼钢车间来说，由于本发明是在无浇口无帽口条件下100％利用钢水成型，一下子钢水利用率提高10～15％，以十万吨钢厂来计算，一年可增产1万～1.5万吨钢，更应指出的是所有十几万吨钢坯都提高到电渣钢水平。在压力加工改进配套下，总成材率可较传统方法提高30％以上。提高总成材率同时，加上几火变成一火成材，单位产品能耗降低60％以上，减少一火不仅加热能耗降低，取消一火，相应轧机电耗、人员工资、工具消耗、设备折旧以及管理费也都大幅度减少，单位产品加工费用大幅度降低，单位产品成本将降低50％以上。

附图说明

图1为以三角形坯电渣金属模铸造生产线和以Y型数控轧机为主的线棒材生产线相结合的年产5～10万吨级多品种小批量特殊钢短流程生产线。

图2为电渣坯(包括扁坯、板坯、三角坯)铸造生产线平面图。

图3为电渣坯铸造生产线立面图。

图4为以数控Y型轧机为主体的轧钢生产线平面布置图。

图5至图6为图4局部放大图。

图7至图11为使用三角形电渣坯在数控Y型轧机上的孔型系统图。

图12～14为年产5～10万吨级多品种小批量特殊钢短流程生产线全面数字化管理系统图。

具体实施方式

下面结合附图叙述实施方式：

图1为以三角形坯电渣金属模铸造生产线和以Y型数控轧机为主的线棒材生产线相结合的年产5～10万吨级多品种小批量特殊钢短流程生产线(图1、2、3、4、5、6为放大图)。

1为铸造车，2为铸造车中的长方形的由耐火材料砌成的集液包，3为三相化渣炉，已炼好的合成渣定量地注入集液包2中，紧接着由天车吊来的钢水包(图中未示出)也定量地将钢水注入集液包2中，接着铸造车1快速行至非自耗电极加热装置4下面对集液包2中渣与钢水进行电渣加热精炼定时处理，处理结束后，移出铸造车1，装模车14将金属模5扣在集液包2上并由专门机构锁紧之(图中未示出)，集液包2旋转180度，实施铸造过程生产出电渣坯6，待铸坯6凝固后，通过专门机构(图中未示出)由承接装置(可升降)8将金属模5和铸坯6接纳。铸造车1开走，装模车将金属模5和铸坯6吊至翻模机7上面，由翻模机7将电渣坯6卸在移动式承接装置9(参看图3)上的集坯筐10中(参看图3)，由天车将筐10(含坯6)吊至铸坯场，完成一次生产循环。如为扁板坯转板带车间(图中未示出)，如为三角形电渣坯则以符号21表示，该坯经必要的冷却方式和必要的精整后送至线棒车间。

15为步进式预热炉，16为感应加热提温炉，17为数控Y型开坯机组，18为数控Y型粗轧机组，19为数控Y型中轧机组，20为Φ12～Φ40mm棒材减径定径机组，43为10架数控Y型线棒材精轧机组，22为开坯机组6个三角形延伸孔型系列，23为粗轧机6个三角形延伸孔型系列，24为在粗轧机上可更换机架实行Φ90～Φ150mm棒材精密无序轧制的四个圆—圆孔型，25为中轧机上10个三角形延伸孔型系列，和26为在中轧机上通过换机架以无序精密轧制形式生产Φ40～Φ90mm棒材的四个圆—圆孔型。27为Φ12～Φ40mm无序精密棒材Y型数控轧机机组4个圆—圆孔型。28、31、34为气体或水冷却装置，29、32为感应中间加热装置，30、33、35为三向激光测径测温仪，36为开坯机17轧出的轧件，37为粗轧机18轧出的轧件，38为中轧机19轧出的轧件，39为减径定径机组20轧出的Φ12～Φ40mm棒材。40代表棒材轧后空冷，41代表棒材轧后立即缓冷，42代表棒材轧后淬火固溶处理，45代表棒材轧后立即退火处理，44为机组43的10个圆—圆孔型系列，46为从机组20出来的Φ12～Φ14mm线材，47为气体或水冷却装置，48为三向激光测径测温仪，49为从机组43轧出的Φ5～Φ12mm精密线材。50为卷线装置，51代表线材轧后空冷，52代表线材轧后缓冷，53代表线材轧后水冷固溶处理等。54代表线材轧后立即入炉退火处理，一些装置如轧件夹送装置、导向器、机组间剪断装置等一些辅助装置在本流程上没有显示出来。

三角形电渣坯(例如其面积相当于Φ160mm圆棒)21按该钢种所预定工艺在步进预热炉15上加热到预定温度，然后出炉进入感应加热器16中加热到最终温度，即开始进入轧制过程，二角形电渣坯21首先在开坯机组17上经六道三角形延伸孔型22轧制出相当于Φ93mm圆面积的六角轧件36，该轧件在前进中按该钢种所要求工艺在自动控制冷却装置28中或气体强制冷却或喷水强制冷却，以及该轧件在前进中在自动控制感应加热装置29中按预定工艺或空过或再加热，接着六角轧件36在数控Y型粗轧机组18中经六道三角形延伸孔型23轧制出相当于Φ53mm圆棒的六角形轧件37，该轧件首先通过三向激光测径测温装置30测径测温后进入冷却器31中按工艺要求或空过或气体冷却或水冷，接着进入中间感应加热装置32中按预定工艺或空过或再加热，此后轧件37进入Y型数控中轧机组19经十道三角形延伸孔型轧出相当于Φ16mm截面积的六角轧件38，该轧件首先经激光装置测径测温后进入冷却装置34中按所要求工艺或空过或气体强制冷却或水冷强制冷却，接着轧件38进Y型数控棒材减径定径机组20中经四道圆—圆孔型轧出Φ12～Φ40mm棒材，在此减径定径轧机上也可生产出Φ12～Φ14mm线材46经引导装置引入冷却装置47中按该钢种工艺要求或空过或气体强制冷却或水冷强制冷却到要求状态，进入10架Y型数控轧机机组21中经十道圆—圆孔型系列轧出Φ5mm线材49，该线材经激光测径测温装置48测径测温进入卷线装置50中，并分四种情况进行轧后处理，即按代表轧后空冷51进行空冷，或按代表轧后缓冷方案52进行缓冷，或按代表轧后水冷方案53进行水冷，或按轧后立即退火方案54进行立即退火。

除了三角形电渣坯21经36道轧出线材Φ5mm线材49外，本流程还可无序分段生产Φ5～Φ12mm，Φ12～Φ40mm，Φ40～Φ90mm，Φ90～Φ150mm精密线棒材。这就是在机组43上通过调整机组20来料(Φ12～Φ14mm)通过数控方式调整44圆—圆系列孔型尺寸，通过使一些机架空过，可以在Φ5～Φ12mm范围内按任意尺寸要求自由地生产精密线材。在20机组上通过调整机组19来料在Φ16～50mm(相当于此面积的六角形)范围变动，通过以数控方式调整四个27圆—圆孔型，通过使某一个或二个机架空过方式，通过更换某一个或二个机架方式，可以在20机组上在Φ20～40mm范围内按任意尺寸按任意次序生产出精密棒材。在19机组上，通过调整从机组19本身或18来的相当于Φ50～Φ100mm面积范围内的六角形轧件尺寸，通过以带有26圆—圆孔型的机座更换机组19内带有三角形延伸孔型的机座，通过以数控方式调整26圆—圆孔型尺寸，可以在机组19上在Φ40～Φ90mm范围内按任意尺寸按任意次序生产出精密棒材。同样，在机组18上，通过调整从机组17或机组18本身前道次来料，即相当于Φ100～Φ160mm面积范围内的六角形轧件尺寸，通过带有24圆—圆孔型的机座更换机组18内带有三角形延伸孔型的机座，通过以数控方式调整24圆—圆孔型尺寸，可以在机组18上在Φ90～Φ150mm范围内按任意尺寸按任意次序生产出精密棒材。所有这些棒材除了在轧前按钢种要求的冷却方式或中间加热方式进行预处理和轧后使用激光测径和附加装置测温外，以39代表其轧出方向按不同方式进行轧后处理，40代表对棒材进行轧后空冷，41代表对棒材进行轧缓冷。42代表轧后淬水固溶处理，45代表轧后立即退火处理。

图2为电渣坯(包括扁坯、板坯、三角坯)6铸造生产线平面图。图3为电渣坯铸造生产线立面图。图4为以数控Y型轧机为主体的轧钢生产线平面布置图，图5至图6为图4局部放大图。图2至图6在叙述图1全过程都已详尽在此不再重复。

图7至图11为使用三角形电渣坯在数控Y型轧机的孔型系统图，包括轧辊直径、孔型形状、道次、压缩率，及生产Φ5～Φ12mm，Φ12～Φ40mm，Φ40～Φ90mm，Φ90～Φ150mm线棒材精密无序轧制系列。总的情况在图1中已涉及到，这里电渣坯采用三角形是为了在以后三角形孔型中均匀变形，这里选择的断面尺寸为2016mm2相当于Φ160mm圆的面积，是针对低塑性钢的，整个系统压缩率也是针对低塑性钢的，对于塑性好的特殊钢，坯料尺寸可以扩大，例如可选择相当于Φ180mm圆的三角形坯料断面尺寸。对于某些变形温度范围窄的钢种或合金，可以选用小的断面尺寸的坯子，例如相当于Φ120mm圆的面积的三角形坯，空过若干开坯机座进行轧制，由于开坯、粗、中、精轧所有轧机速度、孔型可单独调整，因而所有道次压缩率都可以在较大范围内进行调整，能根据钢种要求选择坯料、选择压缩率。正如以前所提到的，所使用的Y型轧机可以进行数控快速调整，所有转变都可以快速完成。至于精密无序轧制系列在图1中已作了详细介绍，但要说明的是Φ150mm上限是可以突破的，随着开坯机进坯尺寸扩大，Φ150mm可以扩大，事实上在开坯机组也可以换上圆—圆孔型机架。图10、图11表明从开坯开始经过粗、中轧亦可以全部使用圆—圆孔型系列，其生产也同样具有高的灵活性，备用机架可以大大减少。

图12～14为年产5～10万吨级多品种小批量特殊钢短流程生产线全面数字化管理系统图，当工厂接到小批量订单后，由销售部按供货计划通知工厂生产调度中心，由调度中心电脑向炼钢车间电脑和轧钢车间电脑下达生产计划。这些计划必须体现最小的生产周期，最少的资金集压，最小的产品库存。以炼钢为例，当接到工厂调度中心生产计划指令后，炼钢调度中心电脑立即调用数据库资料和正在生产中的全部信息，进行分析对比后向原辅料工段电脑、设备工段电脑、钢包模具工段电脑、炼钢工段电脑、铸造工段电脑下达生产准备指令。以轧钢为例，当接到工厂调度中心生产计划指令后，轧钢调度中心电脑立即调用数据库中有关钢种、规格、工艺规程等有关数据，和正在生产中的钢种规格现状数据进行对比分析后向加热工段、设备工段、轧钢工段下达指令，各工段根据指令进行生产准备。待一切准备就绪后，待轧钢调度中心和轧钢工段电脑确认后，即下达或新钢种或新规格生产命令，这种生产转变往往只要几分钟、不试轧条件下高成材率条件下完成。在生产过程中现场控制台电脑根据各监测点监测数据在生产间隙直接下令各数控装置调整设备状态。轧钢调度中心根据轧钢工段电脑反馈即时信息随时对加热工段、设备工段下达新的指令，这种数字管理模式能高效地适应钢种规格天天变、班班变、班内也变的特点。

Claims (7)

1、年产5～10万吨级多品种小批量特殊钢短流程生产线，其特征在于，包括以下步骤：

(1)由电弧炉或中频炉炼出的钢液经钢包送至电渣金属模铸造线上铸造机里集液包与已倒入的液体合成渣混合；

(2)将铸造车开至电渣加热装置下进行电渣加热，进一步将钢液精炼处理；

(3)铸造车移出加热装置，装模机将金属模扣在集液包上，铸造机翻转机构将集液包翻转180度，进行板带坯和三角坯定向凝固铸造；

(4)铸坯凝固后，模、坯承接装置承接模、坯，铸造车开出，模坯经由装模机吊起送至翻模机；

(5)翻模机将模、坯翻转180度，板带坯或三角坯落在可移式承接装置上；

(6)承接装置移出翻模机，由天车将坯子吊走。

2、根据权利要求1所述年产5～10万吨级多品种小批量特殊钢短流程生产线，其特征还在于，板带坯可在加热后在热连轧板带轧机上一火生产出板带产品。

3、根据权利要求1所述年产5～10万吨级多品种小批量特殊钢短流程生产线，其特征还在于，三角坯经加热后在全连轧Y型数控轧机上一火生产出Φ5～Φ150mm精密线棒材。

4、根据权利要求1和3所述年产5～10万吨级多品种小批量特殊钢短流程生产线，其特征还在于，提供一套Y型数控轧机全连轧孔型系统及其基本参数，它包括：

(1)生产Φ12～Φ40mm棒材，在开坯机、粗轧机、中轧机上全部采用直边三角形孔型系列，而在减径定径机上采用圆—圆孔型。

(2)在生产Φ5～Φ12mm线棒材时除了同上述孔型系列外，在线材连轧机全部采用圆—圆孔型系统。

(3)生产Φ40～Φ90mm棒材时，开坯机粗轧机孔型不变，而在中轧机上更换二至四架带圆—圆孔型的减径定径机架。

(4)生产Φ90～Φ150mm精密棒材时，开坯机孔型不变，而将粗轧上更换二至四架带圆—圆孔型的减径定径机架。

(5)全流程由于每架轧速可调、孔型可调，因而每架压缩率可调，从而能满足任何难变形钢种因塑性低和变形抗力大对压缩率的限制要求。

(6)该孔型系列，可保证在线数控调整不同规格，也可以最短时间内更换机架，生产任意规格产品，实现全流程无序生产，以满足市场需要。

(7)提出适应于最难变形钢种的道次基本压缩率方案。按此基本压缩率，上调时可适应高塑性钢的轧制特性，下调时可适应特别低塑性钢的轧制特性，因此具有广泛的灵活性。

(8)提出了开坯、粗、中轧亦可全部采用圆—圆孔型系列。

5、根据权利要求1和3所述年产5～10万吨级多品种小批量特殊钢短流程生产线，其特征还在于，提出了轧辊直径为800～850mm的Y型开坯机，轧辊直径为650～700mm的Y型粗轧机，轧辊直径为480～530mm的Y型中轧机，轧辊直径为350～400mm的线棒材Y型减径定径轧机，轧辊直径为200～210mm的线材Y型减径定径轧机机组。

6、根据权利要求1和3所述年产5～10万吨级多品种小批量特殊钢短流程生产线，其特征还在于，提供轧钢全流程控温方法，它包括：

(1)可按钢种要求的轧制过程温度曲线生产。

(2)可按有的钢种全流程无水冷轧制要求来生产。

(3)可按有的钢种要求在全流程中间加热条件下生产。

7、根据权利要求1和3所述年产5～10万吨级多品种小批量特殊钢短流程生产线，其特征还在于，包括轧制全过程数控管理和数控调整，以保证快速转换钢种，快速转换规格，以保证在频繁转换生产中高的成材率和高的生产率。

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