KR101183102B1 - 원목의 선삭 축심 및 최대 회전반경의 검출방법 및 장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은, 간단한 연산에 의하여 원목의 선삭 축심과 원목의 최대 회전반경을 검출하는 것으로서, 가상의 축심3b을 중심으로 하여 회전되는 원목W에 대하여 소정의 회전각도마다 거리 검출기9a 내지 9c로 원목W의 외주까지의 거리를 각각 검출시키고 또한 원목의 길이방향으로 나란하게 설치되고 또한 원목 외주에 접촉되는 접촉면11a’ 내지 11e’을 구비하여 축중심선O를 중심으로 하여 회전하는 제1회전암10a 내지 10e의 회전각도를 제2각도 검출기19a 내지 19e에 의하여 각각 검출시켜, 먼저 상기 각각의 거리에 의거하여 상기 원목W의 선삭 축심ＨＳ를 연산하고, 다음에 소정의 회전각도마다 그 길이방향에 있어서의 각 접촉면의 양단을 각각 지나고 가상의 축심 3b과 직교하는 단면과, 상기 선삭 축심이 교차하는 장소G1 내지 G6으로부터 각 접촉면11a’ 내지 11e’에 대한 수선의 길이를 각각 구하고, 구해진 수선의 길이 중에서 최대치를 원목W의 최대 회전반경으로 설정한다.

Description

원목의 선삭 축심 및 최대 회전반경의 검출방법 및 장치{METHOD AND APPARATUS OF LOCATING THE OPTIMUM PEELING AXIS OF A LOG AND THE MAXIMUM RADIUS PORTION THEREOF WITH RESPECT TO THE OPTIMUM PEELING AXIS}

도1은 실시예의 개략적인 측면도이다.

도2는 도1에 있어서 2점 쇄선A-A에서 본 화살표 방향의 도면이다.

도3은 도1에 있어서 2점 쇄선B-B에서 화살표 방향으로 본 도면이다.

도4는 실시예의 작동 설명도이다.

도5는 실시예의 작동 설명도이다.

도6은 실시예의 작동 설명도이다.

도7은 도6에 있어서 2점 쇄선D-D에서 화살표 방향으로 즉 각 회전암에 대하여 대략 반경방향에서 외측으로부터 내측을 본 부분 설명도이다.

도8은 도7에 있어서 구하여진 선삭 축심선ＨＳ를 부가한 도면이다.

도9는 선삭 축심선ＨＳ와 접촉면11a’의 사이의 거리를 구할 경우의 설명도이다.

도10은 수선의 길이L001을 구하기 위한 요부의 설명도 및 계산식이다.

도11은 원목W가 최초로 상기 소정 각도 회전했을 때에 도7에 대응하는 도면이다.

도12는 도8의 요부 확대 설명도이다.

*도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명*

3 ···· 제1스핀들 9a, 9b, 9c ······ 거리 검출기

10a, 10b, 10c, 10d, 10e ········ 제1회전암

11a’, 1lb’, 11c’, 11d’, 11e’ ··· 접촉면

19a, 19b, 19c, 19d, 19e ········ 제2각도 검출기

본 발명은, 베니어 선반(veneer lathe)으로 원목을 가장 유효하게 선삭(旋削)할 수 있는 선삭 축심(旋削軸芯)과 그 선삭 축심을 중심으로 한 그 원목의 최대 회전반경을 검출하기 위한 원목의 선삭 축심 및 최대 회전반경 검출방법 및 장치에 관한 것이다.

종래기술로서, 예를 들면 일본국 공개특허공보 특개평6-293002호 공보에 나타나 있는 바와 같이, 원목의 전체 길이에 걸쳐 각 감지영역이 대략 밀접하게 연속해 있는 복수의 접촉식 또는 비접촉식의 감지부(感知部)를 원목의 외주에 대응시킨 상태에서, 가상의 축심을 중심으로 하여 원목 을 회전시켜서 각 감지영역에 있어서 가상의 축심과 직교하는 단면에서의 윤곽을 각각 검지하고, 그들 중에서 2 이상의 단면윤곽 데이터에 의거하여 원목의 선삭 축심을 구하고, 또 상기 각 감지영역의 모든 단면윤곽에 의거하여 상기 선삭 축심을 중심으로 하는 원목의 최대 회전반경을 구하고 있다.

여기에서 원목의 최대 회전반경을 구하는 이유는 다음과 같다.

원목을 선삭하는 베니어 선반에서는, 스핀들에 의하여 원목을 지지하여 회전시켜 칼날을 구비한 대패대(대패가 부착되는 장치)를 원목을 향하여 원목 1회전당 설정된 거리를 이동시키고 있다. 여기에서 원목의 절삭을 시작할 때에 스핀들과 대패대의 거리가 지나치게 멀어 원목으로부터 대패대가 지나치게 떨어지면 대패대가 접근해 원목이 절삭될 때까지 시간이 걸려 생산성이 나쁘다. 거기에서 스핀들에 의하여 원목을 지지했을 때의 최대 회전반경을 미리 구해 두고, 그 값에 따른 위치에 대패대를 대기시키다가 원목을 스핀들에 의하여 지지하여 선삭하기 위해서이다.

특허문헌1 일본국 공개특허공보 특개평6-293002호 공보

종래의 기술에서는 선삭 축심을 중심으로 하는 원목의 최대 회전반경을 구하고 있지만, 연산이 복잡하기 때문에 그것을 구하기 위한 시간이 걸려 생산성이 나빴었다.

본 발명은, 상기한 종래의 문제점을 해결하기 위하여 이루진 것으로서, 구하여진 선삭 축심 상의 선택된 장소로부터 각 회전암의 접촉면에 대한 수선의 길이를 구하여, 이들 값의 최대치를 선삭 축심을 중심으로 하는 원목의 최대 회전반경으로 하는 것이다.

여기에서 선삭 축심이라 함은, 베니어 선반으로 원목을 선삭할 때에 그 원목을 유효하게 선삭할 수 있는 원목의 회전중심이다.

(실시예)

본 발명에 의한 실시예를 도1, 2, 3에 의거하여 설명한다. 도1은 개략적인 측면도, 도2는 도1의 Ａ-Ａ에서 본 도면, 도3은 도1의 B-B에서 본 도면이다.

3, 3a는 한 쌍의 협지부재로서의 축심결정용 스핀들(이하, 제1스핀들이라고 한다)로서, 도3에 나타나 있는 바와 같이 제1스핀들3, 3a는, 가상의 축심이 되는 축중심선3b가 수평한 동일 직선 상에 있고, 화살표로 나타내는 Ｚ방향으로 서로 마주보고 진퇴 가능하며, 또한 기대(도면에는 나타내지 않는다)에 의하여 지지되어 회전하도록 되어있다.

또한 일방의 제1스핀들3은 서보모터 등의 전동기(모터)5에 연결되어, 그 전동기(모터)5의 작동에 의하여 그 제1스핀들3은 회전하고 또한 정지된다. 전동기(모터)5에는, 예를 들면 앱설루트형 로타리 인코더(absolute rotary encoder) 등의 제1각도 검출기7이 설치되어 스핀들3이 회전한 각도에 대응 하는 정보를 제어기10으로 보낸다.

9a, 9b, 9c는 축중심선3b로부터 원목 외주(外周)까지의 거리를 검출하기 위한 레이저 거리계 등의 거리 검출기이다.

이들 거리 검출기는, 후술하는 바와 같이 제1스핀들3, 3a에 의하여 협지된 원목에 있어서 Ｚ방향의 양단 부근과 중간에 있어서 각각 축중심선3b로부터 거리L1 만큼 떨어진 장소에서 기대(도면에는 나타내지 않는다)에 부착되어 있다.

이들 거리 검출기9a, 9b, 9c는, 일점 쇄선으로 나타나 있는 바와 같이 축중심선3b를 향하여 빛을 조사하는 광원과, 원목 외주로부터의 반사광을 수광하는 수광부로 구성되어, 각 거리 검출기와 원목 외주와의 거리를 측정하여 검출한 거리의 정보를 제어기10으로 보낸다.

제어기10으로서는 거리L1에서 상기 측정된 각 거리 검출기와 원목 외주와의 거리를 감산함으로써 축중심선3b로부터 원목 외주까지의 거리를 산출하고 있다.

10a, 10b, 10c, 10d, 10e는 도1, 2에 나타나 있는 바와 같이 기대(도면에는 나타내지 않는다)에 부착되고, 축중심선3b와 평행한 축중심선O를 구비하는 축13에 축중심선 방향으로 나란하게 설치되어 회전하는 제1회전암, 제2회전암, 제3회전암, 제4회전암, 제5회전암이다.

이들 회전암의 각 선단 측에는, 축중심선O와 평행하고 평탄한 면이고 또한 도2, 3에 나타나 있는 바와 같이 축13의 축중심선 방향으로의 폭이 대략 같은 접촉면11a’, 11b’, 11c’, 11d’, 11e’을 구비한 접촉부재11a, 11b, 11c, 11d, 11e가 고정되어 있다.

또 각 회전암은, 서로 상기 회전의 방해가 되지 않을 정도로 그 축중심선 방향으로 접촉면 서로가 접근한 상태가 되도록 칼라(collar)15에 의하여 위치가 결정되어 있다.

또한 각 회전암은, 도1, 3에 나타나 있는 바와 같이, 본체의 종단부가 기대(도면에는 나타내지 않는다)에 부착되어 회전하는 실린더17의 피스톤 로드17a의 선단과 연결되어 회전하도록 되어 있어, 각 실린더17의 작동에 의하여 회전암이 각각 회전상승, 회전하강이 가능하다.

또한 각 회전암은, 각각의 실린더17의 작동에 의하여 피스톤 로드17a가 실린더17 본체 내로 가장 깊이 들어간 때에 도1, 3에 나타나 있는 바와 같이, 각 접촉면11a’, 11b’, 11c’, 11d’, 11e’가 축중심선O를 지나는 동일 수평면X-X 상에서 대기하도록 설정하고, 이 상태를 초기상태라고 한다.

또 피스톤 로드17a의 길이는, 후술하는 바와 같이 압축 공기를 계속하여 주입함으로써 실린더17 본체로부터 진출시켰을 경우에 상기 각 접촉면이 회전하는 원목의 외주의 형상을 따라서 계속하여 접촉하여 각 회전암이 도1의 화살표 방향으로 상하 회전하기 위하여 필요한 충분한 길이로 한다.

한편 도2에 나타나 있는 바와 같이 각 회전암10a, 10b, 10c, 10d, 10e에는 회전하는 각도에 따라 신호를 발생시키는 앱설루트 로타리 인코더 등의 제2각도 검출기19a, 19b, 19c, 19d, 19e가 연결되어 있다. 이들 제2각도 검출기에 의하여 상기 원목 외주의 형상에 따라 각 회전암이 도1의 화살표 방향으로 상하 회전하고 있을 때에 상기 동일 수평면X-X와 각 접촉면11a’, 11b’, 11c’, 11d’, 11e’가 이루는 각도를 검출한다.

여기에서 제2각도 검출기에서는 상기와 같은 각도를 구하지만, 축중심선O와 축중심선3b를 연결하는 선(이하, 기준선이라고 한다)에 대한 수평면X-X가 이루는 각도는 일정하고 또한 미리 알고 있기 때문에, 그 일정한 각도로부터 상기 제2각도 검출기에 의하여 검출된 각도를 빼면 기준선에 대하여 각 회전암의 상기 접촉면이 이루는 각도가 얻어지게 된다. 단, 이들 각도는 후술하는 바와 같이 선삭 축심선ＨＳ의 선택된 장소로부터 상기 각 접촉면에 대한 수선(垂線)의 길이를 구하기 위하여 필요하게 되는 것이며, 제2각도 검출기로 구해진 각도로부터도 결과적으로 그 수선의 길이를 구할 수 있다.

또 제2각도 검출기19a, 19b, 19c, 19d, 19e로부터 얻어진 회전각도에 대응하는 정보는, 제어기10으로 보내져 각각 각도를 연산한다.

또한 제어기10에서는, 후술하는 바와 같이 전동기(모터)5, 실린더17 등을 작동시키는 신호를 출력함과 아울러 출력된 정보에 의하여 필요한 값을 연산한다.

다음에 실시예의 작용을 설명한다.

초기상태에서는, 도3에 나타나 있는 바와 같이 피스톤 로드17a가 실린더17 본체 내로 가장 깊이 들어가 있어 상기한 바와 같이 각 회전암의 접촉면11a’, 11b’, 11c’, 11d’, 11e’가 동일 수평면X-X 상에서 대기하고 있다.

이 상태에서 도4에 나타나 있는 바와 같이 공지의 자동공급부재(도면에는 나타내지 않는다)에 의하여 제1스핀들3, 3a의 사이에 원목W를 공급하고, 운전자의 입력신호를 받은 제어기10으로부터의 작동신호에 의하여 도5에 나타나 있는 바와 같이 제1스핀들3, 3a를 서로 접근시키는 화살표Z 방향으로 진출시켜 원목W를 협지한다.

상기 협지하는 데에 충분한 시간이 경과한 후에, 제어기10으로부터의 신호에 의하여 각 실린더17에 압축 공기를 계속하여 주입하여 모든 실린더17을 작동시켜 피스톤 로드17a를 진출시킨다.

따라서 각 회전암10a, 10b, 10c, 10d 및 10e는 회전하여 하강하고, 접촉면11a’, 11b’, 11c’, 11d’, 11e’가 원목W의 외주에 닿은 곳에서 그 회전하강이 정지된다.

거기에서, 도6에서는 제1회전암10a의 경우 만을 나타내지만, 각 제2각도 검출기19a, 19b, 19c, 19d, 19e에 의하여 각 접촉면11a’, 11b’, 11c’, 11d’, 11e’가 회전한 정보를 제어기10으로 보내고, 제어기10에서 수평면X-X와 각 접촉면이 이루는 각도(이하, 회전각도라고 한다)θ을 각각 구한다.

한편, 도7은, 도6에 있어서 선D-D에서 화살표 방향, 즉 각 회전암 에 대하여 대략 반경방향에서 외측으로부터 내측을 본 부분 설명도이다.

한편 상기 충분한 시간이 경과한 후에, 거리 검출기9a, 9b, 9c에 의하여 각 거리 검출기로부터 원목의 외주까지의 거리, 즉 도6에서는 거리 검출기9a의 경우 만을 나타내지만, L2를 측정하여 제어기10으로 각 정보를 보내고, 제어기10에서 반경(半徑)의 정보로서 L1에서 L2를 뺀 값을 구한다.

이어서 각 접촉면11a’, 11b’, 11c’, 11d’, 11e’가 원목의 외주에 접촉하기 위하여 충분한 시간이 경과한 후에, 제어기10으로부터의 신호에 의거하여 전동기(모터)5를 구동시켜서 제1스핀들3, 3a에 의하여 원목W를 화살표 방향으로 적어도 1회전 시킨다.

이 원목W의 회전에 있어서 제어기10에서는, 제1각도 검출기7로부터 얻어지는 제1스핀들3, 3a에 있어서 미리 설정된 소정의 회전각도마다(예를 들면 10도마다) 상기한 바와 마찬가지로 각 거리 검출기9a, 9b, 9c에 의하여 축중심선3b로부터 원목의 외주까지의 각각의 거리를, 또한 각 제2각도 검출기19a, 19b, 19c, 19d, 19e에 의하여 각각 회전각도를 구한다.

즉 거리 검출기9a, 9b, 9c에서는 소정 회전각도마다 도6에 있어서의 Ｌ2에 상당하는 거리를 측정하고, L1 - L2에 의하여 축중심선3b로부터 원목W의 외주까지의 거리를 구한다.

이어서 상기 소정 회전각도마다 얻어진 축중심선3b로부터의 거리에 의하여 정해지는 각 점을, 원목W의 회전방향으로 직선으로 연결함으로써 원목W의 축중심선3b 방향으로의 양단 부근 및 중간부의 3군데에 있어서 다각형을 상정(想定)한다.

다음에 이들 다각형에서의 최대 내접원을 각각 연산하고, 또 각각의 최대 내접원 내를 지나는 최대 직원통의 중심을 지나는 직선을 축중심선O의 소정의 장소를 기준점으로 하는 3차원 좌표에서 구하고, 이것을 선삭 축심선ＨＳ로 한다.

이 선삭 축심선ＨＳ는, 도7과 같은 도면으로 나타내면, 예를 들면 도8과 같이 나타내어진다.

한편 회전하는 원목W에 대하여 각 회전암10a, 10b, 10c, 10d, 10e는, 그 접촉면11a’, 11b’, 11c’, 11d’, 11e’가 원목W의 외주에 접촉하면서 그 외주의 형상에 따라서 축13을 중심으로 하여 상하 회전한다.

여기에서 제어기10은, 상기 소정 회전각도마다 제2각도 검출기19a, 19b, 19c, 19d, 19e로부터의 정보에 의하여 각 회전암의 회전각도를 연산한다.

단, 예를 들면 도8에 나타나 있는 바와 같이 각 접촉면은, 원목 외주의 반경방향으로 가장 돌출한 곳에 닿으면서 상하 회전하지만, 그 닿고 있는 곳이 축중심선3b의 축중심선 방향 즉 도8의 좌우방향에 있어서 각 접촉면의 어느 위치일지는 판단할 수 없다.

그래서 예를 들면 도8의 좌우방향에서 접촉면11a’, 1lb’, 11c’, 11d’에 의하여 얻어지는 회전각도는, 그 좌단을 지나고 축중심선3b에 수직인 1점 쇄선으로 나타나 있는 단면(斷面)에서의 값과, 또 접촉면11e’에서는 좌단 및 우단을 지나고 축중심선3b에 수직인 1점 쇄선으로 나타나 있는 2개의 단면에서의 값으로서 구한다.

여기에서 설명의 편의상 도7, 도8에 나타나 있는 바와 같이 접촉면11a’의 좌측 가장자리를 지나고 축중심선3b에 수직인 1점 쇄선으로 나타나 있는 단면을 제1단면A1, 이하 마찬가지로 접촉면1lb’의 좌측 가장자리를 지나는 단면을 제2단면A2, 접촉면11c’의 좌측 가장자리를 지나는 단면을 제3단면A3, 접촉면11d’의 좌측 가장자리를 지나는 단면을 제4단면A4, 접촉면11e’의 좌측 가장자리를 지나는 단면을 제5단면A5, 접촉면11e’의 우측 가장자리를 지나는 단면을 제6단면A6이라고 부른다.

이들 각 단면에 있어서, 제어기10으로 각각 회전각도를 연산하고 또한 이들 연산된 회전각도 중에서 이웃하는 접촉면의 사이의 각 단면에서는 다음과 같이 그 양쪽 접촉면의 회전각도를 비교하여 작은 쪽의 값을 선택하여 기억하는데, 그 이유는 후술한다.

즉 제1단면A1에서는 제1회전암10a로부터 얻어지는 회전각도를 기억한다.

또 제2단면A2에서는, 제1회전암10a로부터 얻어지는 회전각도와 제2회전암10b로부터 얻어지는 회전각도를 비교하여 작은 쪽의 값을 기억한다.

마찬가지로 제3단면A3에서는, 제2회전암10b로부터 얻어지는 회전각도와 제3회전암10c로부터 얻어지는 회전각도를 비교하여 작은 쪽의 값을, 이하 제4단면A4, 제5단면A5와 각각의 단면을 사이에 두고 있는 회전암으로부터 얻어지는 회전각도 중에 작은 쪽의 값을 기억한다.

또 제6단면A6에서는, 제5회전암10e로부터 얻어지는 회전각도를 기억한다.

계속하여 상기 각각 기억된 회전각도에 의하여 제어기10에 있어서 상기 소정 회전각도마다 제1단면A1, 제2단면A2, 제3단면A3, 제4단면A4, 제5단면A5, 제6단면A6에 있어서 선삭 축심선ＨＳ와 각 접촉면과의 사이의 거리를 구한다.

이 경우에 베니어 선반의 제2스핀들의 축중심선과 선삭 축심선ＨＳ를 일치시키기 위하여, 선삭 축심선ＨＳ로부터 각각 가장 멀리 떨어진 곳까지의 길이, 즉 상기 각 단면과 선삭 축심선ＨＳ의 각 교점과, 각 교점에서의 선삭 축심선ＨＳ에 대한 수선이 각 접촉면과 교차하는 점과의 사이의 길이를 구하면 좋다.

단지 그 수선의 길이는, 상기 각 단면에서 각 접촉면으로부터 각 단면과 선삭 축심선ＨＳ의 각 교점까지의 길이와 대략 동일하므로, 간단하게 이것을 구하여도 좋다.

거기에서 여기에서는 상기 간단하게 구하는 방법으로 할 경우 를 나타낸다.

예를 들면 도6에 나타나 있는 바와 같이, 먼저 제1스핀들3, 3a로 협지된 원목W에 대하여 각 회전암이 회전 하강하여 각 접촉면11a’, 11b ’, 11c’, 11d’, 11e’가 도8에 나타나 있는 바와 같이 원목W의 외주에 닿은 경우로 설명한다.

이 경우에 접촉면11a’의 제1단면A1 측만을 나타내는 도9에 대하여 설명하면, 제1단면A1과 선삭 축심선ＨＳ가 교차하는 점을 G1이라고 하면, G1로부터 접촉면11a’에 대한 수선의 길이를 구하면 좋다.

따라서 도9에 있어서, 상기 수선의 길이를 구하기 위하여 필요한 길이 및 각도 만을 도10에 나타낸다.

즉 도10으로 있어서,

선O-X : 선X-X를 연장하여 회전중심O를 지나는 수평선

선O-Y : 반경방향에서 접촉면11a’ 상을 지나고 회전중심O에 이르는 선

X1 : G1로부터 선O-Y에 대한 수선의 교점

X2 : G1로부터 선O-X에 대한 수선의 교점

X3 : 선G1-X2와 선O-Y의 교점

이라고 한다.

또한 상기한 바와 같이 3차원 좌표에서의 선삭 축심선ＨＳ가 구해지고 있기 때문에, 축중심선O에 대한 점G1의 좌표도 구해지고, 도10의 식(1)로 나타내는 바와 같이 O와 X2 사이의 거리를 T1, 식(2)로 나타내는 바와 같이 X2와 G1 사이의 거리를 T2이라고 한다.

또한 도10의 식에서 2개의 부호를 「·」를 사이에 두고 표시하고 또한 상부에 라인을 그린 것은, 2개의 부호간의 거리를 나타내는 것으로 한다.

구하고자 하는 것은 식(3)에 나타내는 Ｘ1과 G1간의 거리L001이다.

여기에서 X2와 X3 사이의 거리는 식(4)로 나타내는 바와 같이 T1×tanθ001이 된다.

이상에서 X3과 G1간의 거리는 식(5)로 나타내는 바와 같이 X2와 G1간의 거리에서 X2와 X3간의 거리를 뺀 거리, 즉 식(6)으로 나타내는 Ｔ2 - T1×tanθ001이 된다.

또 식(7)로 나타내는 바와 같이 각(角)X3·G1·X1과, 각X3·Ｏ·Ｘ2는 같고, 그 값은 (8)로 나타내는 바와 같이 θ001이다.

여기에서 삼각형G1,X1,X3에 있어서 cosθ001의 값은, 식(9)로 나타내는 바와 같이 L001을 X3과 G1간의 거리로 나눈 값이 된다.

이 식(9)에서 양변에 X3과 G1간의 거리를 곱하면 식(10)이 되고, 식(10)의 Ｘ3과 G1간의 거리에 식(5)의 우측을 대입하면 식(11)이 된다.

이 식(11)에서 T1, T2 및 회전각도의 값θ001을 각각 대입 하여 L001의 값을 구할 수 있다.

제어기10에서는, 상기에서 설명한 방법으로 각각 기억된 회전각도에 의하여 예를 들면 도8의 단계에서는, 상기 L001 이외에 다음과 같이 각 거리를 구하여 이들 값을 기억한다. 또 선삭 축심선ＨＳ가, 제2단면A2, 제3단면A3, 제4단면A4, 제5단면A5, 제6단면A6과 교차하는 점을 각각 G2, G3, G4, G5, G6이라고 한다.

즉 상기한 바와 같이, 인접하는 회전암간의 상기 각 단면에서는 양쪽 회전암에서 각각 얻어지는 회전각도를 비교하여 작은 쪽의 값을 기억하고 있으므로,

제2단면A2에서는, G2로부터 접촉면11b’보다 회전각도가 작은 접촉면11a’에 대한 수선의 거리L002를,

제3단면A3에서는, G3으로부터 접촉면11c’보다 회전각도가 작은 접촉면11’b에 대한 수선의 거리L003을,

제4단면A4에서는, G4로부터 접촉면11c’보다 회전각도가 작은 접촉면11’d에 대한 수선의 거리L004를,

제5단면A5에서는, G5로부터 접촉면11’e보다 회전각도가 작은 접촉면11’d에 대한 수선의 거리L005를,

제6단면A6에서는, G6으로부터 접촉면11’e에 대한 수선의 거리L006을 각각 구한다.

다음에 도8에 나타내는 상태로부터, 스핀들3, 3a에 의하여 원목W가 먼저 상기 소정 각도 회전했을 때에 원목W에 대한 회전암10a, 10b, 10c, 10d, 10e의 위치관계가 도11에 나타내는 상태인 경우에 다음과 같이 각 거리를 구하여 이들 값을 기억한다. 여기에서 이 상태에서 선삭 축심선ＨＳ가, 제1단면A1, 제2단면A2, 제3단면A3, 제4단면A4, 제5단면A5, 제6단면A6과 교차하는 점을 각각 H1, H2, H3, H4, H5, H6이라고 한다.

즉 상기와 마찬가지로 인접하는 회전암간의 상기 각 단면에서는, 양쪽 회전암으로 각각 얻어지는 회전각도를 비교하여 작은 쪽의 값을 기억하고 있으므로

제1단면A1에서는, H1로부터 접촉면11a’에 대한 수선의 거리L011을 구한다.

제2단면A2에서는, H2로부터 접촉면11a’보다 회전각도가 작은 접촉면1lb’에 대한 수선의 거리L012를,

제3단면A3에서는, H3으로부터 접촉면11c’보다 회전각도가 작은 접촉면11’b에 대한 수선의 거리L013을,

제4단면A4에서는, H4로부터 접촉면11c’보다 회전각도가 작은 접촉면11’d에 대한 수선의 거리L014를,

제5단면A5에서는, H5로부터 접촉면11’d보다 회전각도가 작은 접촉면11’e에 대한 수선의 거리L015를,

제6단면A6에서는, H6으로부터 접촉면11’e에 대한 수선의 거리L016을 각각 구하여 각 값을 기억한다.

이후에도 마찬가지로 스핀들3, 3a가 1 회전하기까지의 사이에 제어기10은 상기 소정 회전각도마다 각각의 거리를 연산하여 각 값을 기억한다.

제1각도 검출기7로부터 스핀들3, 3a가 1회전하였다는 신호를 받으면, 제어기10은 상기 기억된 수선의 거리 중에서 최대의 값을, 그 원목W의 선삭 축심으로부터의 최대 회전반경으로 설정한다.

또 한편으로는 각 실린더17을 작동시켜 피스톤 로드17a를 후퇴시켜서 제1회전암10a, 제2회전암10b, 제3회전암10c, 제4회전암10d, 제5회전암10e의 각각을 도1에서 실선으로 나타내는 초기상태의 위치로 되돌린다.

이상과 같이 하여 얻어진 원목의 선삭 축심선ＨＳ와 최대 회전반경의 값에 의하여, 예를 들면 다음과 같이 베니어 선반에 있어서 칼날을 구비한 대패대를 대기시킴과 아울러 그 원목을 베니어 선반에 공급한다.

즉 베니어 선반의 한 쌍의 스핀들(이하, 제2스핀들이라고 한다)의 축중심선과 칼날과의 간격이 상기 최대 회전반경의 값이 되는 위치에, 대패대를 제2스핀들에 대하여 전후 이동시켜서 대기시켜 둔다. 이 경우에 기계적 오차 등을 고려하여 그 간격을 상기 최대 회전반경의 값보다 약간 큰 값으로 하더라도 좋다.

계속하여 별도로 설치한 협지 반송체에 의하여 상기 원목을, 그 원목의 상기 연산된 선삭 축심선ＨＳ와 제2스핀들의 축중심선이 일치하도록 베니어 선반의 제2스핀들의 사이에 공급한 후에, 제2스핀들을 각각 상기 원목을 향하여 이동시켜 그 원목을 협지한다.

이 상태에서 칼날에 의하여 절삭하기 위하여 제2스핀들에 의하여 그 원목을 회전시켰을 경우에, 그 원목이 대패대에 구비된 부품 예를 들면 노우즈바(nose bar)에 닿아 손상시키는 일이 없다. 또한 그 원목회전 시작 후에 단시간에 칼날에 의한 그 원목의 절삭이 시작되기 때문에 생산성이 좋아진다.

이상의 실시예에 의하면, 간단한 연산에 의하여 원목의 선삭 축심을 중심으로 하는 그 원목의 최대 회전반경을 설정할 수 있고, 그 때문의 시간도 짧아진다.

다음에 상기 도7, 도8을 이용한 설명에 있어서, 연산된 회전각도 중에 이웃하는 접촉면의 사이의 각 단면A2, A3, A4, A5에서는, 그 양쪽 접촉면의 회전각도를 비교하여 작은 쪽의 값을 선택하여 기억하는 것을 설명하였는데, 그 이유는 다음과 같다.

예를 들면 도8의 요부 확대 설명도로서, 원목W와 접촉부재 만을, 그 접촉면이 원목W의 외주에 닿고 있는 상태에서 도12에 모식적으로 나타내고 이하에서 설명한다.

여기에서 도12에 있어서의 각 부호는,

Wa : 접촉면11c’가 닿고 있는 원목의 가장 돌출한 부분

Wb : 접촉면11b’가 닿고 있는 원목의 돌출한 부분

Wc : 접촉면11d’가 닿고 있는 원목의 돌출한 부분

P1 : Wa와 접촉면11c’의 접촉장소를 지나고 단면A4와 평행한 면과 선삭 축심선ＨＳ의 교점

P2 : P1로부터 접촉면11c’로 그은 수선의 접촉면11c’ 상의 점

P3 : G3으로부터 접촉면11c’(정확하게는 접촉면11c’을 연장시킨 면)에 그은 수선의 상기 연장면 상의 점

P4 : Wc과 접촉면11d’의 접촉장소를 지나고 단면A5와 평행한 면과 선삭 축심선ＨＳ의 교점

P5 : P4로부터 접촉면11d’에 그은 수선의 접촉면11d’ 상의 점

P6 : G4로부터 접촉면11d’（정확하게는 접촉면11d’을 연장시킨 면)에 그은 수선에 있어서 상기 연장면 상의 점

P7 : G4로부터 접촉면11c’（정확하게는 접촉면11c’을 연장한 면)에 그은 수선에 있어서 상기 연장면 상의 점

으로 한다.

도12에 분명하게 나타나 있는 바와 같이, 축중심선3b로부터 원목 반경방향으로 가장 멀리 떨어진 접촉면은 11c’이고, 또한 접촉면11c’에 대하여 축중심선3b의 축중심선 방향으로 우단 측에서 가장 돌출한 부분Wa가 있는 것으로 가정한다. 단, 각 접촉면에 있어서 축중심선3b의 축중심선 방향에서 어느 곳이 원목 외주에 직접 닿고 있는지는 각 제2각도 검출기로부터는 알 수 없다.

거기에서 각 회전암에 설치한 제2각도 검출기에 의하여 얻어지는 각 회전각도를, 각 접촉면에 있어서 그 축중심선 방향에서 어느 곳에서의 값으로 할지를 결정할 필요가 있다.

가령 각 회전각도를, 도12의 그 축중심선 방향으로 좌측의 단면에 있어서의 값, 즉 접촉면11c’로 얻어지는 값은 단면A3에서의 값, 접촉면11d’로 얻어지는 값은 단면A4에서의 값으로 순차적으로 설정하면, 다음과 같을 경우에 문제가 발생한다.

즉 상기한 설정에서 거리 검출기9a, 9b, 9c로부터의 정보로 제어기10에 의하여 도12에 나타나 있는 바와 같이 왼쪽으로 경사진 선삭 축심선ＨＳ가 구하여진 경우이다.

이 경우에 상기와 같은 방법으로 구하면, 단면A3에서는 접촉면11c’와 선삭 축심선ＨＳ의 거리 즉 G3-P3 사이의 길이가, 단면A4에서는 마찬가지로 G4-P7의 길이가, 각각의 단면에서의 최대치가 된다.

그러나 도12에 분명하게 나타나 있는 바와 같이, 접촉면11c’가 닿고 있는 곳에서는 돌출한 부분Wa에서의 Ｐ1-P2 사이의 길이는 G3-P3 사이의 길이보다 크게 되어 있다.

여기에서 가령 상기한 바와 같이 연산된 결과, G3-P3 사이의 길이가 최대라고 하여 구하여졌을 경우에, 이 값에 대응하여 상기한 바와 마찬가지로 베니어 선반 대패대를 제2스핀들로부터 떨어진 위치에 대기시켜, 선삭 축심선ＨＳ를 회전중심으로 하여 원목을 지지하고 또한 원목을 회전시키면, 돌출한 부분Wa가 칼날 등에 닿게 되어 베니어 선반의 부품이 손상하는 등의 문제가 발생한다.

즉 접촉면과 구하여진 선삭 축심선ＨＳ와의 간격이, 그 접촉면의 상기 회전각도를 얻는 장소로서 결정된 측의 단면으로부터 떨어짐에 따라 넓어지게 될 경우, 원목W의 각 단면에 돌출한 부분Wa가 없는 한 선삭 축심선ＨＳ를 회전중심으로 하여 원목을 지지하면, 구해진 반경보다 돌출한 부분Wa의 반경이 크게 되어 상기한 문제가 발생하는 것이다.

그 때문에 도12에 있어서 회전각도를 접촉면의 우측의 단면에 있어서의 값으로 하였을 경우에, 구하여진 선삭 축심선ＨＳ가 상기 와는 반대로 좌측으로 경사지면 마찬가지로 상기 문제가 발생한다.

거기에서, 상기 실시예에서 설명한 바와 같이 이웃하는 접촉면간의 단면에서는 회전각도를 비교하여 작은 쪽의 값을 그 단면에서의 값으로서 이용하는 것이다.

이렇게 하면, 도12와 같은 형상의 경우에 단면A3에서는 접촉면11b’보다 회전각도가 작은 접촉면11c’의 값이, 단면A4에서는 접촉면11d’보다 회전각도가 작은 접촉면11c’의 값이 사용된다.

그 결과, 도12로 나타내는 범위에서는 그 회전각도로부터 G3-P3 사이의 길이와 G4-P7 사이의 길이가 얻어지고, 값이 큰 Ｇ4-P7 사이의 길이가 최대 회전반경이 된다.

여기에서 G4-P7 사이의 길이는 P1-P2 사이의 길이보다 길기 때문에 최대 회전반경으로서 얻어지는 값이 크게 되어 그 값에 의하여 상기 대패대를 대기시키는 위치가 제2스핀들로부터 필요 이상으로 멀리 떨어져버려 실제의 절삭시작까지 시간이 걸리지만, 그 길이의 차이는 작기 때문에 실용상의 지장은 없다.

다음에 변경예를 설명한다.

1.실시예에서는 상기한 바와 같이 도7에 있어서 각 단면A1, A2, A3, A4, A5 및 A6의 위치를 설정했지만, 각 회전암의 축중심선3b 방향에서 대 략 중앙을 단면으로서 설정하더라도 좋다.

즉 도12의 예를 들면 제3회전암10c의 경우로 설명하면, D3을 회전암의 대략 중앙에 있어서의 단면으로 설정하는 것이다. 이 때에 그 단면D3과 선삭 축심선ＨＳ와의 교점을 P8로 하면, P8로부터 접촉면11c’에 대한 수선의 접촉면11c’ 상의 점을 P9라고 한다.

상기한 바와 같이 단면을 설정하였을 경우에 있어서도, 구하여진 회전각도를 도10의 식(11)에 대입하여 P8-P9 사이의 거리를 구한다. 단지 P8의 장소는, 도12로부터도 분명하게 나타나 있는 바와 같이, 3차원좌표에서 구해지는 선삭 축심선ＨＳ 상에서의 Ｇ3 및 G4와는 다른 점이기 때문에 식(11)에 있어서의 Ｔ1 및 T2의 값을 각각 다시 구하여 대입하여야만 한다.

이렇게 하여 구하여진 Ｐ8-P9 사이의 거리는, P1-P2 사이의 거리에 비하여 짧지만, G3-P3 사이의 거리를 반경으로서 이용했을 경우와 비교하여 오차가 작아지는 이점이 있다. 또 도12에 있어서, 구하여진 선삭 축심선ＨＳ가 좌측으로 경사진 경우에도 상기 오차가 작아진다.

한편 이러한 오차에 대하여는, 베니어 선반의 제2스핀들의 축중심선과 칼날과의 간격이, 구하여진 최대 회전반경의 값보다 약간 큰 값이 되는 위치에 대패대를 대기시켜 두면 좋다.

2.원목의 형상이 원기둥에 가까운 경우에 하기와 같은 연산에서도 실용상의 문제는 없다.

즉 소정의 회전각도마다 제1회전암10a, 제2회전암10b, 제3회전암10c, 제4회전암10d, 제5회전암10e 중에서 회전한 각도가 가장 작은 회전암에 대하여한 선삭 축심과 교차하고 그 회전암에 수직으로 닿는 거리를 연산하고, 그리고 연산한 거리 중에서 가장 큰 거리를 최대 회전반경으로 하더라도 좋다. 그렇게 하면 연산시간을 단축할 수 있다.

3.실시예에서는, 제1회전암10a, 제2회전암10b, 제3회전암10c, 제4회전암10d, 제5회전암10e에 있어서 축중심선3b 방향의 폭이 같지만, 상기 방향에서 양단에 위치하는 접촉부재의 상기 방향의 폭을 작게 하더라도 좋다. 그렇게 하면, 설명은 생략하지만, 구하는 최대 회전반경의 값의 정밀도가 보다 좋아진다.

4.실시예에서는, 한 쌍의 제1스핀들3, 3a로 원목W를 협지하고 나서 제1회전암10a, 제2회전암10b, 제3회전암10c, 제4회전암10d, 제5회전암10e를 원목W에 접촉시켰지만, 협지하기 전에 접촉시켜도 좋고 또한 회전과 접촉이 동시이더라도 좋다.

5.실시예에서는, 거리 검출기9a, 9b, 9c에 의한 거리검출과, 접촉면11a’, 1lb’, 11c’, 11d’, 11e에 의한 회전각도의 검출을, 제1스핀들3, 3a가 소정 각도 회전할 때마다 동시에 하였지만, 서로 다른 소정 각도 회전할 때마다 각각 검출하더라도 좋다.

본 발명은, 간단한 연산에 의하여 원목의 선삭 축심을 중심으로 하는 그 원목의 최대 회전반경을 구할 수 있어 연산을 위한 시간이 짧아져 생산성이 향상된다.

Claims (11)

1. 가상의 축심(軸芯)을 중심으로 원목(原木)을 적어도 1회전 시켜 원목의 윤곽(輪郭)을 계측하고 또한 계측한 윤곽정보에 의거하여 원목의 선삭(旋削)에 적합한 선삭 축심(旋削軸芯)과 선삭 축심에 대응하는 최대 회전반경을 산정(算定)하는 원목의 선삭 축심 및 최대 회전반경의 검출방법으로서,

   가상의 축심의 소정의 회전각도마다 가상의 축심과 평행한 방향으로 간격을 두고 설정된 복수의 장소에 있어서 가상의 축심으로부터 원목 외주(外周)까지의 각 거리를 구하여 상기 원목의 선삭 축심을 연산함으로써 선삭 축심을 구하고,

   일단이, 상기 가상의 축심과 평행한 축중심선을 구비하는 축에 연결되어 회전하고, 상기 축중심선 방향으로 다수 배치된 회전암(回轉arm)에 있어서 각 타단에 구비되고 상기 축중심선과 평행한 평탄한 접촉면을 상기 회전하는 원목 외주에 접촉시켜,

   가상의 축심의 소정의 회전각도마다 가상의 축심과 상기 축중심선을 연결하는 선에 대하여, 원목 외주에 따라 상하 회전하는 각 회전암의 상기 접촉면이 이루는 각도를 각각 검출하여 기억해 두고, 상기 선삭 축심이 구하여진 후에 상기 기억된 각 각도에 의하여 상기 선삭 축심 상의 선택된 장소로부터 각 접촉면에 대한 수선(垂線)의 길이를 각각 구하고, 상기 구해진 수선의 길이의 최대치를 연산함으로써 최대 회전반경을 구하는

   것을 특징으로 하는 원목의 선삭 축심 및 최대 회전반경의 검출방법.
2. 제1항에 있어서,

   가상의 축심의 소정의 회전각도마다 가상의 축심과 평행한 방향으로 간격을 두고 설정된 복수의 장소에 있어서 가상의 축심으로부터 원목 외주까지의 각 거리를 구하고, 상기 복수의 장소에 있어서 단면(斷面)에 대한 윤곽정보를 산정하고 또한 각 단면의 윤곽에 있어서의 최대 내접원(內接圓)을 구하고, 상기 복수의 장소의 각 최대 내접원 내에서 취할 수 있는 최대 직원주(直圓柱)의 방향을 상정(想定)하고, 이 최대 직원주의 중심을 지나는 직선을 선삭 축심으로 하는

   것을 특징으로 하는 원목의 선삭 축심 및 최대 회전반경의 검출방법.
3. 제1항에 있어서,

   가상의 축심의 상기 회전각도마다 가상의 축심과 평행한 방향으로 간격을 두고 설정된 복수의 장소에 있어서 가상의 축심으로부터 원목 외주까지의 각 거리를 구하고, 상기 복수의 장소에서의 단면에 대한 윤곽정보를 산정하고 또한 각 단면의 윤곽에 있어서의 최대 내접원을 구하고, 상기 복수의 장소의 각 최대 내접원 내에서 취할 수 있는 최대 직원주의 방향을 예상하여 3차원 좌표에 있어서의 이 최대 직원주의 중심선을 정하고,

   상기 가상의 축심에 의거하여 검출한 상기 복수의 단면에 대한 윤곽정보를 상기 중심선이 공통의 축심이 되는 새로운 단면 윤곽정보로 변환하고,

   이들 변환된 새로운 단면 윤곽정보를 중심선을 기준으로 중첩시켜 이들의 내측에 들어 가는 단면 윤곽정보를 얻음과 동시에 이 단면 윤곽정보에 의거하여 다시 한번 최대 내접원을 구하고,

   이 최대 내접원의 중심으로 상기 중심선을 변경하여 형성되는 직선을 선삭 축심선으로 하는 것을

   특징으로 하는 원목의 선삭 축심 및 최대 회전반경의 검출방법.
4. 제1항에 있어서,

   최대 회전반경을 구할 때에 상기 선삭 축심 상의 선택된 장소를, 상기 축중심선 방향에 있어서 각 접촉면의 양단을 각각 지나고 가상의 축심과 직교하는 단면과 상기 선삭 축심이 교차하는 장소로 하는 것을

   특징으로 하는 원목의 선삭 축심 및 최대 회전반경의 검출방법.
5. 제1항에 있어서,

   최대 회전반경을 구할 때에 상기 선삭 축심 상의 선택된 장소를, 상기 축중심선 방향에 있어서 각 접촉면의 중앙을 지나고 가상의 축심과 직교하는 단면과 상기 선삭 축심이 교차하는 장소로 하는 것을

   특징으로 하는 원목의 선삭 축심 및 최대 회전반경의 검출방법.
6. 제1항에 있어서,

   가상의 축심의 소정의 회전각도마다 가상의 축심과 상기 축중심선을 연결하는 선에 대하여, 원목 외주에 따라 상하 회전하는 각 회전암의 상기 접촉면이 이루는 각도를 각각 검출하여 기억할 때에,

   상기 소정 회전각도마다 그리고 접촉면마다 검출된 각도를, 가상의 축심의 축중심선 방향에서 양단에 위치하는 접촉면에서는 양쪽 접촉면의 상기 축중심선 방향에서 외측 단부를 각각 지나고 가상의 축심과 직교하는 각 단면에서의 값으로서 기억하고,

   상기 접촉면 이외의 각 접촉면에서는 상기 축중심선 방향에서 이웃하는 2개의 접촉면에 있어서 각각 검출된 각도를 비교하여 큰 각도의 값을, 상기 2개의 접촉면 사이를 지나고 가상의 축심과 직교하는 단면에서의 값으로서 기억해 두고,

   상기 선삭 축심이 구하여진 후에 상기 기억된 각 각도에 의하여 상 기 각 단면과 상기 선삭 축심 상의 각 교점으로부터 각각 대응하는 접촉면에 대한 수선의 길이를 구하고, 상기 구해진 수선의 길이의 최대치를 최대 회전반경으로 하는 것을

   특징으로 하는 원목의 선삭 축심 및 최대 회전반경의 검출방법.
7. 제1직선 상에 각각의 축중심선이 있고, 축중심선의 방향으로 진퇴 가능하고 또한 회전 가능한 한 쌍의 협지부재와,

   한 쌍의 협지부재를 서로 접근 또는 격리하는 방향으로 이동시키는 협지부재 이동부재와,

   한 쌍의 협지부재의 적어도 일방을 회전시키는 회전부재와,

   한 쌍의 협지부재의 회전각도를 검출하는 제1각도 검출부재와,

   한 쌍의 협지부재의 사이에 원목을 공급하는 원목공급부재와,

   일단이, 제1직선과 평행한 제2축중심선을 구비하는 축에 연결되어 회전하고, 타단에는 제2축중심선과 평행하고 평탄한 접촉면을 구비하고, 제2축중심선 방향으로 다수 배치된 회전암과,

   상기 각 회전암을, 상기 각 회전암이 한 쌍의 협지부재의 사이에 공급되는 원목에 닿지 않는 격리위치와, 한 쌍의 협지부재에 의하여 협지된 원목에 각 접촉면이 닿기 위하여 충분한 접촉위치의 사이를 상하 회전시키는 상하회전부재와,

   상기 각 회전암에 설치되고, 제1직선과 제2축중심선을 연결하는 선에 대하여 원목 외주에 따라 상하 회전하는 각 회전암의 상기 접촉면이 이루는 각도를 각각 검출하는 제2각도 검출부재와,

   제1직선과 평행한 방향으로 간격을 두고 또한 제1직선으로부터 소정의 거리 떨어진 위치에 각각 설치되고, 한 쌍의 협지부재에 의하여 협지된 원목 표면까지의 거리를 검출하는 복수의 거리 검출기와,

   협지부재 이동부재에 의하여 한 쌍의 협지부재의 간격을 원목의 길이보다 큰 상태로 격리 대기시키고 또한 상하회전부재에 의하여 상기 각 회전암을 격리위치에 대기시킨 초기상태에서,

   먼저 원목공급부재에 의하여 한 쌍의 협지부재의 사이에 원목을 공급하고,

   다음에 협지부재 이동부재의 작동에 의하여 한 쌍의 협지부재에 의하여 원목을 협지하고,

   뒤이어서 상하회전부재에 의하여 상기 각 회전암을 접촉위치까지 회전시키고,

   다음에 한 쌍의 협지부재를 회전부재로 회전시키기 시작함과 아울러 각 거리 검출기에 의하여 검출된 원목 표면까지의 거리를 기억하는 것 및 각 제2각도 검출부재에 의하여 검출된 상기 각도를 기억하는 것을, 제1각도 검출부재로부터의 검출신호를 이용하여 한 쌍의 협지부재가 소정 각도 회전할 때마다 실행하고,

   제1각도 검출부재에 의하여 한 쌍의 협지부재가 적어도 1회전 한 것을 검출한 신호가 출력되면, 각 거리 검출기에 의하여 검출된 원목 표면까지의 거리의 정보에 의하여 상기 원목의 선삭 축심을 연산하여 구하고, 계속하여 상기 기억된 각 각도에 의하여 상기 선삭 축심 상의 선택된 장소로부터 각 접촉면에 대한 수선의 길이를 각각 구하고, 상기 구해진 수선의 길이의 최대치를 최대 회전반경으로서 각각 출력하는 제어기를

   구비하는 것을 특징으로 하는 원목의 선삭 축심 및 최대 회전반경의 검출장치.
8. 제7항에 있어서,

   각 거리 검출기에 의하여 검출된 원목 표면까지의 거리의 정보에 의하여 각 거리 검출기가 대응하는 복수의 장소에 있어서 원목의 단면에 대한 윤곽정보를 산정하고 또한 각 단면의 윤곽에 있어서의 최대 내접원을 구하고, 상기 복수의 장소의 각 최대 내접원 내에서 취할 수 있는 최대 직원주의 방향을 상정하고, 이 최대 직원주의 중심을 지나는 직선을 선삭 축심으로 하는 것을

   특징으로 하는 원목의 선삭 축심 및 최대 회전반경의 검출장치.
9. 제7항에 있어서,

   각 거리 검출기에 의하여 검출된 원목 표면까지의 거리의 정보에 의하여 각 거리 검출기가 대응하는 복수의 장소에 있어서의 원목의 단면에 대한 윤곽정보를 산정하고 또한 각 단면의 윤곽에 있어서의 최대 내접원을 구하고, 상기 복수의 장소의 각 최대 내접원 내에서 취할 수 있는 최대 직원주의 방향을 예상하여 3차원 좌표에 있어서의 이 최대 직원주의 중심선을 정하고,

   가상의 축심에 의거하여 검출한 상기 복수의 단면에 대한 윤곽정보를, 상기 중심선이 공통의 축심이 되는 새로운 단면 윤곽정보로 변환하고,

   이들 변환된 새로운 단면 윤곽정보를 중심선을 기준으로 중첩시켜 이들의 내측에 들어가는 단면 윤곽정보를 얻음과 동시에 이 단면 윤곽정보에 의거하여 다시 한번 최대 내접원을 구하고,

   이 최대 내접원의 중심으로 상기 중심선을 변경하여 형성되는 직선을 선삭 축심으로 하는 제어기인 것을

   특징으로 하는 원목의 선삭 축심 및 최대 회전반경의 검출장치.
10. 제7항에 있어서,

    최대 회전반경을 구할 때에 상기 선삭 축심 상의 선택된 장소를, 상 기 축중심선 방향에 있어서의 각 접촉면의 양단을 지나고 가상의 축심과 직교하는 단면과 상기 선삭 축심이 교차하는 장소로 하는 것을

    특징으로 하는 원목의 선삭 축심 및 최대 회전반경의 검출장치.
11. 제7항에 있어서,

    최대 회전반경을 구할 때에 상기 선삭 축심 상의 선택된 장소를, 상기 축중심선 방향에 있어서의 각 접촉면의 중앙을 지나고 가상의 축심과 직교하는 단면과 상기 선삭 축심이 교차하는 장소로 하는 것을

    특징으로 하는 원목의 선삭 축심 및 최대 회전반경의 검출장치.

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