KR101179495B1 - 신발끈 표면에 대한 광택처리 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 신발끈에 광택을 내는 공정에 관한 것으로서 다수의 신발끈을 안내부(300)의 안내구(305)를 통해 통과시켜 병렬적으로 배치시키는 단계(s10); 상기 신발끈을, 롤러간격조절수단(550)에 의해 간격 세팅되어 있는 제1, 2롤러(410, 411) 사이로 통과시켜, 압착, 가열, 마찰을 통해 신발끈의 위쪽면에 광택을 부여하는 단계(s20)를 거치되, 이때 제1롤러는 고정되고 제2롤러는 회전함으로써 신발끈 윗면과 제1롤러의 마찰로써 신발끈 표면 광택이 생기게 되며, 제1,2롤러의 표면온도는 섭씨 130 내지 170도로 유지하는 단계(s20); 상기 s20 단계를 거친 신발끈을 뒤틀어 위면과 아래면을 트위스팅 하는 단계(s30); 상기 제1,2 롤러(420,421)와 평행하게 배치되며, 표면온도가 섭씨 130 내지 170도로 유지되는 제3, 4롤러(420,421) 사이를 상기 신발끈을 통과시키되, 제3롤러는 고정되고 제4롤러는 회전함으로써 상기 s20단계에서 광택이 생기지 않은 나머지 신발끈 표면에 광택을 부여하는 단계(s40); 상기 s40 단계를 거친 신발끈을 제5, 6 롤러(500, 501)롤러 사이로 통과시켜, 신발끈에 강도를 부여함과 동시에 표면을 안정화시키는 단계(s50);를 포함하되, 상기 제6롤러는 모터(600)로부터 회전동력을 전달받으며, 상기 제6롤러(501)는 상기 제4롤러와 연결되어 동력이 전달되며, 상기 제4롤러는 상기 제2롤러와 연결되어 동력이 전달되는 것을 특징으로 하는 신발끈 표면에 대한 광택처리 방법이 제공된다.

Description

신발끈 표면에 대한 광택처리 방법{Polishing method of shoelaces}

본 발명은 신발끈 표면을 보다 미려하게 보이도록 함과 동시에 표면 강도 증강을 위한 신발끈 표면에 대한 광택처리 방법에 관한 것이다.

신발끈의 통상적인 제조는 폴리에스터 섬유를 이용하여 그 단면이 평단면이나 원형의 형상을 가지도록 직조 처리한 후, 직조된 신발끈을 보빈이나 롤등에 권취시킨 다음, 이를 일정길이 만큼씩 인출하여 커팅시킨 후, 커팅된 신발끈의 양단부를 PVC필름으로 마감 처리하여 제작하게 된다.

근래 들어서는 위와 같은 방식으로 제작되는 신발끈에 풀림방지 기능이나 혹은 광택효과를 가진 신발끈이 제시된 바 있다.

표면에 광택을 가지는 신발끈은, 신발끈의 표면에 파라핀 왁스(Paraffin Wax) 등의 화학 약품을 도포하여 광택효과를 구현하도록 하고 있다. 그러나 광택에 사용되는 화학약품은 인체에 유해할 뿐 아니라, 사용기간이 경과 할수록 광택이 서서히 사라지게 되므로 상품성이 떨어지는 단점이 있는 것이다.

신발끈 원사는 폴리에스터로 통상 제작되며 원사의 녹는점 이하에서 롤러 사이로 원사를 통과시키면, 일정한 수평마찰력과 수직압력 및 열에 의한 용융 작용에 의해서 신발끈 표면에 광택이 생기게 된다.

통상적인 제조 공정 과정에서는, 상기와 같은 표면 광택 효과를 위해서는 발열 기능이 있는 롤러 사이를 신발끈이 통과하되, 이러한 롤러쌍은 한꺼번에 맞물려 돌아가는 구조이므로 신발끈에 충분한 열과 압력 및 마찰력이 가해지지 않아서, 결국 광택이 채 형성되기도 전에 롤러 사이를 빠져 나가게 된다. 이에 따라 여러 단계(여러쌍)의 롤러 압착 단계를 거쳐야만, 상품성을 가진 광택을 보유한 신발끈이 제작될 수 있었다.

다시 말하면, 회전되어 맞물려 돌아가는 롤러의 빠른 속도 때문에 신발끈이 열을 흡수하는 시간이 부족하였던 것이다.

폴리에스터 소재의 의복(예를 들어 군복)을 다림질 할 때 생기는 표면 광택을 생각하면 보다 이해가 쉬울 수 있다.

충분한 압력과 수회의 마찰로써 표면 광택이 살아나는 원리를 본 발명에 적용하였다. 즉 한 쌍의 롤러 중 하나는 회전을 방지시켜(고정상태) 충분한 마찰력을 신발끈에 가함으로써, 짧은 공정내에서 종전 기술 이상의 표면 광택 효과를 발휘할 수 있게 되는 것이다.

한편, 본 발명에서는 종전 기술에서 신발끈 표면광택에 있어서, 필수구성요소로 채택되었던 수분공급과정이나 장력조절과정 및 신발끈 형상복원과정 등은 전혀 필요하지 않으면서도, 종래의 광택 기술 이상의 효과를 창출해 낼 수 있는 기술에 관련된 발명이다.

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본 발명의 목적은 폴리에스터 원사의 신발끈을 가열, 마찰 및 수직 가압하여, 신발끈 표면에 광택을 얻을 수 있도록 하는 것으로, 보다 상세하게는 신발끈을 압착 이송시키는 한쌍의 롤러를 정지시켜 충분한 마찰력을 줌으로써, 시간과 공정을 줄이면서도 효과적인 표면광택 효과를 낼 수 있는 신발끈 표면에 대한 광택처리 방법을 제공하는 것이다.

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또한, 신발끈을 롤러에 투입시키는 과정에서 꽈배기 형태로 꼬아서 신발끈의 양면에 효과적으로 광택을 주며, 또한 종래 신발끈 광택을 위해 필수적으로 채택되었던 수분공급과정이나 장력조절과정 및 신발끈 형상복원과정 등은 전혀 필요하지 않으면서도, 종래의 광택 기술 이상의 효과를 창출해 낼 수 있어, 생산비와 공정시간을 현저히 단축시킬 수 있는 신발끈 표면에 대한 광택처리 방법을 제공하는 것이다.

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상기 목적을 달성하기 위한 기술적인 수단으로서 본 발명의 신발끈 표면에 대한 광택처리 방법은, 롤러간격조절수단에 의해 제1내지 제6 롤러 중 맞물려 회전되는 각 롤러쌍들의 간격을 조절하는 단계;
다수의 신발끈을, 롤러간격조절수단에 의해 간격 세팅되어 있는 제1, 2롤러 사이로 통과시켜, 압착, 가열, 마찰을 통해 신발끈의 위쪽면에 광택을 부여하는 단계를 거치되, 이때 제1롤러는 고정된 원통형 롤러이며, 제2롤러는 회전함으로써 신발끈 윗면과 제1롤러의 마찰로써 신발끈 표면 광택이 생기게 하는 단계;
상기 제1,2 롤러와 평행하게 배치되며, 표면온도가 섭씨 130 내지 170도로 유지되는 제3, 4롤러 사이를 상기 신발끈을 통과시키되, 제3롤러는 고정되고 제4롤러는 회전함으로써 상기 단계에서 광택이 생기지 않은 나머지 신발끈 표면에 광택을 부여하는 단계; 및
상기 광택을 부여하는 단계를 거친 신발끈을 제5, 6 롤러롤러 사이로 통과시키되 제5롤러는 자유회전(free rolling) 가능하며, 상기 제6롤러는 모터로부터 회전동력을 전달받으며, 상기 제6롤러는 상기 제4롤러와 연결되어 동력이 전달되며, 상기 제4롤러는 상기 제2롤러와 연결되어 동력이 전달되는 신발끈 표면에 대한 광택처리 방법에 있어서,
상기 다수의 신발끈은 안내부의 안내구를 통해 통과시켜 병렬적으로 배치시키는 단계를 거치며, 상기 신발끈 표면 광택이 생기게 하는 단계의 제1,2롤러의 표면 온도는 섭씨 130 내지 170도로 유지하고, 상기 신발끈 표면 광택이 생기게 하는 단계를 거친 신발끈을 뒤틀어 위면과 아래면을 트위스팅 하는 단계를 수행하며, 상기 제6롤러는 제어부에 의해 회전속도가 조절되는 모터로부터 회전동력을 전달받는 것을 특징으로 하는 신발끈 표면에 대한 광택처리 방법을 마련함에 의한다.

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본 발명에 의한 신발끈 표면에 대한 광택처리 방법에 의하면 다음과 같은 효과를 기대할 수 있다.

종래 신발끈 표면 광택은 회전하는 롤러 사이로 통과시키는 데 머물렀지만, 본 발명에서는 롤러 일측면과 슬라이딩에 의한 마찰력을 추가로 가할 수 있게되어 보다 단순한 설비로써도 충분한 광택을 발하는 신발끈을 제조 할 수 있으며, 이에따라 신발끈 제조시간과 공정을 줄여 제조비용 절감 효과를 거둘 수 있게 된다.

또한, 신발끈을 롤러에 투입시키는 과정에서 최초의 롤러 쌍을 통과한 신발끈을 꽈배기 형태로 꼬아서 다음 롤러쌍 사이로 통과시킴으로써, 신발끈의 양면에 효과적으로 광택처리를 할 수 있으며, 또한 종래 신발끈 광택을 위해 필수적으로 채택되었던 수분공급과정이나 장력조절과정 및 신발끈 형상복원과정 등은 전혀 필요하지 않으면서도, 종래의 신발끈 광택 기술 이상의 효과를 창출해 낼 수 있어, 생산비와 공정시간을 현저히 단축시킬 수 있으며, 상기 롤러 사이 간격조절 수단에 의해서 다양한 두께의 신발끈에 대응하여, 표면 광택처리를 행할 수 있는 우수한 효과가 있다.

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도 1은 본 발명의 신발끈 표면 광택장치(100)의 측면 사시도,
도 2는 도 1 의 좌측에서 광택장치(100)를 바라 본 사시도,
도 3은 제1 내지 제6롤러 및 신발끈이 트위스팅 되어 있는 사시도(도 1 근접촬영),
도 4는 회전방지수단을 설명하기 위한 도면(도 1 근접촬영),
도 5는 롤러 간격을 조절하는 수단을 설명하기 위한 도면(도 1 근접촬영),
도 6은 본 발명의 롤러 사이에서 신발끈이 마찰되는 원리를 설명하기 위한 도면이다.

이하 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 구체적으로 설명한다.

도 1은 신발끈 표면 광택장치(100)의 측면 사시도이고 도 2는 도 1 장치의 좌측에서 본 사시도이고 도 3은 제1 내지 제6롤러 및 신발끈이 트위스팅 되어 있는 사시도이고 도 4는 회전방지수단을 설명하기 위한 도면이다.

도 5는 롤러 간격을 조절하는 수단을 설명하기 위한 도면이고 도 6은 본 발명의 롤러 사이에서 신발끈이 마찰되는 원리를 설명하기 위한 도면이다.

우선 도 1을 참조하면, 전체적으로 좌측으로부터 신발끈(200)이 투입되어 세 쌍의 롤러를 지나 우측으로 빠져나가는 구조이다.

롤러 세 쌍 중에서 좌측 두개의 쌍(410,411,420,421)은 신발끈에 대한 광택처리 공정을 직접적으로 가하기 위한 것이고, 최 우측 한쌍 롤러(500,501)는 단지, 수직 가압 및 우측방향으로 신발끈을 신속히 인출시키기 위한 용도이다.

모터에서 발생된 동력 전달 경로는 아래와 같다.

즉 모터(600)에서 발생된 동력은 체인(630)에 의해 제6롤러(501)에 전달되고, 제6롤러(501)와 제4롤러(421)은 체인(622)에 의해 연결되어 동력이 전달되며, 제2롤러(411)과 제4롤러(421)는 체인(610)에 의해 연결되어 동력이 전달된다. 좌측의 두쌍의 롤러 중 위쪽에 있는 두 개 롤러인 제1, 제3롤러(410, 420)는 고정되어 있고, 제 5롤러(500)은 동력전달은 되지 않으나, 자유회전(free rolling) 가능하도록 된 구조이다.

도 4에서와 같이 회전방지수단(415,425)에 의해 각각 제1롤러(410)와 제3롤러(420)의 회전은 방지된다. 물론 제1,3 롤러(410, 420)를 붙박이 형태로 고정시켜 설치하여 고정할 수도 있다.

이하 본 발명의 공정 순서를 설명한다. 도 1,도2,도5를 동시에 참조한다.

신발끈 표면 광택처리 공정의 첫단계(s10)는 다수의 신발끈을 안내부(300)의 안내구(305)를 통해 통과시켜 병렬적으로 배치시키는 단계(s10)이다. s10 단계 이전에 신발끈들이 흔들리지 않게 고정하는 공정을 거치지만, 통상적으로 사용하는 공정이므로, 여기서는 설명을 생략한다.

도 2에서는 안내부(300)에 여러 개의 안내구(305)가 형성되어 신발끈이 투입되는 장면을 볼 수 있다.

그 다음 상기 신발끈을, 제1, 2롤러(410, 411) 사이로 통과시켜, 압착, 가열, 마찰을 통해 신발끈의 위쪽면에 광택을 부여하는 단계(s20)를 거친다. 이때 제1,2롤러 사이의 간격은 미리 롤러간격조절수단(550)에 의해 간격이 세팅되어 있는 상태이며 이러한 간격 세팅은 차후 설명한다.

신발끈 원사는 폴리에스터 인데, 이러한 원사의 녹는점 이하의 표면 온도를 가진 롤러에 의해 압착을 하면, 원사에 미세한 용융이 일어나 신발끈 원사의 표면에 일정한 광택이 나게 되는 것이다.

본 발명의 가장 중요한 특징은 다음과 같다. 즉 도 1과 도 6을 동시에 참조하면 제1롤러(410)는 고정되고 제2롤러(411)는 회전함으로써 신발끈 윗면은 제1롤러(410) 아래면에서 슬라이딩하게 되고 이에 따라 큰 마찰력이 가해진다.

통상의 롤러라면, 위아래 롤러가 모두 회전하는 구조를 취하게 되므로 이러한 마찰력은 매우 작지만, 제1롤러(410)과 같은 고정된 롤러가 신발끈 표면에 마찰력을 더 크게 발생시키므로, 신발끈의 표면 광택을 위해서는 고정된 롤러가 훨씬 효과적이라는 것에 착안하여 본 발명을 하게 된 것이다.

도 6에서 제1, 2롤러(410, 411)가 신발끈에 대해 주는 외력(外力)을 벡터로 자세히 표시하고 있다. A1 과 A2는 롤러(410,411)에 의한 수직 압착력이고, B1 과 B2 및 B3는 수평으로 작용하는 외력이다. B1은 제1롤러(410)에 의한 마찰력, B2는 우측으로 미는 힘이며, B3는 제3,4 롤러 측에서 당기는 힘을 표현하고 있다.

한편, 제1,2,3,4롤러의 표면온도는 섭씨 130 내지 170도로 유지하도록 한다.

이는 폴리에스터 원사의 경우에 대한 것이므로, 원사 재료가 변화하면 그에 따라 원사의 녹는점 이하의 온도를 유지하는 것이 바람직하다.

롤러 내부에 있는 히팅 장치는 통상적인 기술이므로 설명을 생략한다.

롤러 재료는 열전도율과 마찰력을 강하게 줄 수 있는 S45C 재료를 통상 사용하는데, 본 발명의 롤러는 그 재료를 반드시 상기 재료에 한정하지 않음은 물론이다.

그 다음 과정은 도 3과 같이 상기 s20 단계를 거친 신발끈을 뒤틀어 위면과 아래면을 뒤집는(트위스팅) 단계(s30)를 거친다.

제1,2롤러 배치 구조(도 6)과 같이, 제3,4 롤러(420, 421) 역시 위쪽의 제3롤러(420)는 고정되고, 제4롤러(421)는 회전되는 구조를 취한다.

신발끈을 위아래 뒤집는 이유는 제1,2 롤러(410, 411)를 거치는 동안 신발끈 중 위쪽면 위주로 광택처리가 되었기 때문에 , 그 아래면의 광택처리를 제3, 4롤러(420,421)를 통해서 이루어지도록 하기 위함이다.

이러한 처리방법도 본 출원인이 최초로 고안해 낸 것으로서, 비록 단순한 발상이기는 하지만, 당해 기술분야의 통상의 지식을 가진 자가 시도하지 않았던 방법이며 짧은 공정 내에서 광택효과를 충분히 발휘하는 기능을 한다.

트위스팅 단계의 다음 단계(s40)는 다음과 같다. 도 3에서는 트위스팅된 신발끈이 제3, 4 롤러(420, 421) 사이 틈으로 인입된 것을 볼 수 있다.

즉, 상기 제1,2 롤러(410,411)와 평행하게 배치되며, 표면온도가 섭씨 130 내지 170도로 유지되는 제3, 4롤러(420,421) 사이를 상기 신발끈을 통과시키되, 제3롤러(420)는 고정되고 제4롤러(421)는 회전함으로써 상기 s20단계에서 광택이 생기지 않은 나머지 신신발끈 표면에 광택을 부여하는 단계(s40)가 이루어진다.

그 다음, 상기 s40 단계를 거친 신발끈을 제5, 6 롤러(500,501)롤러 사이로 통과시킨다(도 3). 이때 제5, 6롤러 사이를 통과하는 신발끈의 아래위에서 롤러가 수직 압착을 하므로 신발끈에 강도를 부여함과 동시에 표면을 안정화시키게 된다.

도 3의 세 쌍의 롤러쌍 사이의 간격은 신발끈의 두께 보다 작게 하도록 하여 수직 압착이 이루어지게 해야 함은 자명하다.

세 롤러쌍의 간격 조절은 도 5에 도시된 롤러간격조절수단(550)에 의하는데, 이것은 볼트 머리를 드라이버로 돌려 죄어 전진시키는 원리를 적용한 것으로서 롤러간격조절수단(550)은 드라이버에 해당하는 역할이다. 스프링(553)은 상기 롤러간격조절수단(550)을 죄면 줄어들게 되며, 그에 따라 브라켓(557)은 아래로 내려오면, 그 브라켓(557)에 연결된 제1 롤러(410) 끝단부는 브라켓(557)의 이동에 의해 함께 내려오게 된다. 이로써 제1롤러(410)와 제2롤러(411)의 간격은 줄어들게 된다. 기타 롤러쌍( 420, 421, 500, 501)들의 간격 조절도 이와 같은 원리를 적용한다(미도시).

한편, 모터(600)의 회전 속도 제어는 제어부(700)에 의해 조절될 수 있어, 신발끈 인출속도를 조절할 수 있다.

상기, 본 발명의 바람직한 실시예를 도면을 통해 설명하였지만, 본 발명의 기술적 사상의 범위 이내에서 다양한 수정, 변형된 발명이 있을 수 있다. 이러한 발명들도 본 발명의 기술적 요지를 취하는 한, 모두 본 발명의 권리범위 내에 속함은 자명함을 밝혀둔다.

100:광택장치
200:신발끈 300:안내부
305:안내구
410, 411 :제1, 제2롤러
415:회전방지수단
420,421: 제3,4 롤러
425:회전방지수단
500,501: 제5,6 롤러 550: 롤러간격조절수단
610: 체인 612:기어
620;체인 622:기어
630:체인 632:기어
700:콘트롤박스

Claims (4)

1. 롤러간격조절수단(550)에 의해 제1내지 제6 롤러 중 맞물려 회전되는 각 롤러쌍들의 간격을 조절하는 단계;
   다수의 신발끈을, 롤러간격조절수단(550)에 의해 간격 세팅되어 있는 제1, 2롤러(410, 411) 사이로 통과시켜, 압착, 가열, 마찰을 통해 신발끈의 위쪽면에 광택을 부여하는 단계를 거치되, 이때 제1롤러는 고정된 원통형 롤러이며, 제2롤러는 회전함으로써 신발끈 윗면과 제1롤러의 마찰로써 신발끈 표면 광택이 생기게 하는 단계(s20);
   상기 제1,2 롤러(420,421)와 평행하게 배치되며, 표면온도가 섭씨 130 내지 170도로 유지되는 제3, 4롤러(420,421) 사이를 상기 신발끈을 통과시키되, 제3롤러는 고정되고 제4롤러는 회전함으로써 상기 s20단계에서 광택이 생기지 않은 나머지 신발끈 표면에 광택을 부여하는 단계(s40); 및
   상기 광택을 부여하는 단계(s40)를 거친 신발끈을 제5, 6 롤러(500, 501)롤러 사이로 통과시키되 제5롤러는 자유회전(free rolling) 가능하며, 상기 제6롤러는 모터(600)로부터 회전동력을 전달받으며, 상기 제6롤러(501)는 상기 제4롤러와 연결되어 동력이 전달되며, 상기 제4롤러는 상기 제2롤러와 연결되어 동력이 전달되는 신발끈 표면에 대한 광택처리 방법에 있어서,
   상기 다수의 신발끈은 안내부(300)의 안내구(305)를 통해 통과시켜 병렬적으로 배치시키는 단계(s10)를 거치며, 상기 신발끈 표면 광택이 생기게 하는 단계(s20)의 제1,2롤러의 표면 온도는 섭씨 130 내지 170도로 유지하고, 상기 신발끈 표면 광택이 생기게 하는 단계(s20)를 거친 신발끈을 뒤틀어 위면과 아래면을 트위스팅 하는 단계(s30)를 수행하며, 상기 제6롤러(501)는 제어부(700)에 의해 회전속도가 조절되는 모터(600)로부터 회전동력을 전달받는 것을 특징으로 하는 신발끈 표면에 대한 광택처리 방법.
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