KR101161329B1 - 안창용 고비중 고무 조성물의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 신발 안창을 이용하여 신발에 중량을 부여하기 위한 안창용 고비중 고무 조성물의 제조방법에 관한 것으로, 구체적으로는 중금속이 함유되지 아니한 고비중의 고무 조성물을 신발의 중량 부여체로 사용함으로써, 종래의 중량 부여체를 구비한 신발에 비해 신발의 착화감을 향상시키고 신발의 구조를 단순화시키며 세탁 등의 신발 관리를 용이하게 할 뿐만 아니라 중금속을 사용함에 따른 환경오염문제, 신발 금형의 변형 등과 같은 문제점을 개선한 안창용 고비중 고무 조성물을 제조함에 있어, 소련공정을 통해 고무 기재를 저분자화시킴으로서, 산화아연(Zinc oxide)을 1,000 중량부 이상 첨가할 수 있도록 하고, 이를 통해 고비중의 고무 조성물을 제조할 수 있도록 하는 안창용 고비중 고무 조성물의 제조방법에 관한 것이다.

Description

안창용 고비중 고무 조성물의 제조방법{manufacturing method of high specific gravity rubber}

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본 발명은 신발 안창을 이용하여 신발에 중량을 부여하기 위한 안창용 고비중 고무 조성물의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 안창용 고비중 고무 조성물을 제조함에 있어, 소련공정을 통해 고무 기재를 저분자화시킴으로서, 산화아연(Zinc oxide)을 1,000 중량부 이상 첨가할 수 있도록 하고, 이를 통해 고비중의 고무 조성물을 제조할 수 있을 뿐만 아니라 고무기재로써, 히드록실기(Hydroxyl), 알콕시시릴기(Alkoxy silyl) 등의 극성기를 가지는 스티렌-부타디엔고무(SBR) 또는 부타디엔고무(BR) 등의 극성 고무를 적용시킴에 따라 발포체의 접착력을 향상시킬 수 있도록 하는 안창용 고비중 고무 조성물의 제조방법에 관한 것이다.

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최근들어, 하체 근육강화, 체력단련 및 다이어트를 위해 모래주머니, 납주머니 등의 중량체를 착용하고 보행하거나 운동하는 경우가 있다.

하지만 상기와 같이, 중량체를 발목 등에 직접 착용할 경우, 착용한 중량체가 흘러내리는 등의 불편함이 있으며 주위의 시선 때문에 일상에서는 착용하는 것은 한계가 있다.

상기와 같은 문제를 해결하면서 하체 운동효과를 부여하기 위해 신발의 무게를 증가시키는 중량 부여체를 포함하는 신발에 관한 다수의 기술들이 제안되었다.

이러한 기술들 중 대한민국 등록실용신안 제20-0331188호와 제20-0298008호의 경우, 중창이나 안창에 무거운 금속을 탈착 가능하도록 삽입하여 신발의 무게를 증가시킴으로써 착용자에게 운동효과를 주는 것을 제안하고 있지만, 이는 중량 부여체로 금속이 사용되어 참화감이 좋지 못하며, 세탁 등의 관리가 어렵고 금속을 삽입하기 위해 신발창의 두께가 두꺼워짐으로써, 신발의 구조가 복잡해지는 단점이 있다.

한편, 대한민국 등록실용신안 제20-0381021호의 경우, 상기와 같은 금속 삽입에 따른 문제점을 해결하기 위해 신발 겉창의 일부분에 교체 가능한 중량조절용 카트리지 및 상기 카트리지를 사용한 중량조절 신발을 제안하고 있지만, 상기와 같운 중량조절 신발에 사용되는 중량 조절용 카트리지의 경우, 고분자 수지에 중량 부여를 위한 소재로 텅스텐, 납, 은, 철, 구리 등의 중금속을 사용함에 따라, 환경오염 문제, 중금속 재료 자체 색상에 의해 표현 가능한 색상이 제한된다는 문제와 성형시 사용되는 금형이 경질의 중금속재료에 의해 쉽게 변형되거나 파손되는 문제점이 있다.

또한, 상기 종래기술들은 중량 부여체를 삽입 또는 교체할 수 있도록 하기 위해 신발의 종류 및 디자인이 제한될 뿐만 아니라 해당 용도의 신발만 선택할 수 있음에 따라 기존의 다양한 신발을 활용하지 못하는 문제점이 있었다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여, 중금속이 함유되지 아니한 고비중의 고무 조성물을 신발의 중량 부여체로 사용함으로써, 종래의 중량 부여체를 구비한 신발에 비해 신발의 착화감을 향상시키고 신발의 구조를 단순화시키며 세탁 등의 신발 관리를 용이하게 할 뿐만 아니라 중금속을 사용함에 따른 환경오염문제, 신발 금형의 변형 등과 같은 문제점을 개선함을 과제로 한다.

이를 위해, 안창용 고비중 고무 조성물을 제조함에 있어, 소련공정을 통해 고무 기재를 저분자화시킴으로서, 산화아연(Zinc oxide)을 1,000 중량부 이상 첨가할 수 있도록 하고, 이를 통해 고비중의 고무 조성물을 제조할 수 있도록 할 뿐만 아니라 고무기재로써, 히드록실기(Hydroxyl), 알콕시시릴기(Alkoxy silyl) 등의 극성기를 가지는 스티렌-부타디엔고무(SBR) 또는 부타디엔고무(BR) 등의 극성 고무를 적용시킴에 따라 발포체의 접착력을 향상시킬 수 있도록 하는 안창용 고비중 고무 조성물의 제조방법을 제공함을 과제로 한다.

또한, 상기와 같은 제조방법으로 제조되어진 고비중 조성물을 안창에 부착시킴으로써, 별도의 신발의 종류, 디자인 등에 제한을 받지 않고 기존의 다양한 신발들에 교체식으로 적용할 수 있도록 함을 과제로 한다.

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안창용 고비중 고무 조성물의 제조방법에 있어서, 고무 기재를 소련(素煉)하는 1차 소련공정과, 상기 1차 소련된 고무 기재 100 중량부에 대하여, 가공유 30~80 중량부, 소련제 30~80 중량부 및 첨가제 1~5 중량부를 첨가해 혼련하는 2차 소련공정을 거쳐 상기 고무 기재를 저분자화시킨 후, 상기 고무 기재 100 중량부에 대하여, 산화아연 1,000 중량부 이상을, 상기 저분자화된 고무 기재에 혼련하여 분산시켜 제조하는 안창용 고비중 고무 조성물의 제조방법을 과제의 해결 수단으로 한다.

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한편, 상기 안창용 고비중 고무 조성물의 제조방법에서, 상기 고무 기재는, 히드록실기(Hydroxyl), 알콕시시릴기(Alkoxy silyl) 등의 극성기를 가지는 스티렌-부타디엔고무(SBR) 또는 부타디엔고무(BR)의 극성 고무 또는, 에틸렌프로필렌고무(EPM), 에틸렌프로필렌디엔고무(EPDM), 천연고무(NR), 아크로나이트릴고무(NBR) 등의 범용 고무 중에서 한 가지 또는 그 이상 선택하여 상기 극성 고무와 혼합하여 제조할 수 있다.

또한, 상기 안창용 고비중 고무 조성물의 제조방법에서, 상기 고무 기재 100 중량부에 대하여, 가황제 0.1~5 중량부 및 가황촉진제 0.1~5 중량부를, 상기 고무 기재에 산화아연이 혼련되어 분산된 조성물에 첨가하여 쉬트상의 컴파운드를 제조하고, 상기 제조된 컴파운드를 가압, 가열하는 공정을 더 포함할 수 있다.

또한, 상기 안창용 고비중 고무 조성물의 제조방법에서, 상기 가공유는 화이트 오일이며, 상기 소련제는 지방산 비누계 또는 아연 비누계이고, 상기 첨가제는 징크 스테아레이트 또는 스테아린산을 사용할 수 있다.

또한, 상기 안창용 고비중 고무 조성물의 제조방법에서, 상기 가황제는 유황이며, 상기 가황촉진제는 티아졸계, 티우람계 또는 설펜아미드계 가황촉진제를 사용할 수 있다.

본 발명에 의하면, 신발에 적정량의 중량을 부여하여 하체 근육강화, 체력단련 및 다이어트의 기능을 구현하면서도, 중량 부여체를 구성하는 고무기재로써, 히드록실기(Hydroxyl), 알콕시시릴기(Alkoxy silyl) 등의 극성기를 가지는 스티렌-부타디엔고무(SBR) 또는 부타디엔고무(BR) 등의 극성 고무를 적용시킴에 따라 발포체의 접착력을 향상시킬 수 있도록 하며, 신발의 구조를 단순화 시키고, 종래의 중량 부여체를 구비한 신발에 비해 신발의 착화감을 향상시키며 세탁 등의 신발 관리를 용이하게 할 뿐만 아니라 중금속을 사용함에 따른 환경오염문제, 신발 금형의 변형 등과 같은 문제점을 개선하며, 별도의 신발의 종류, 디자인 등에 제한을 받지 않고 기존의 다양한 신발들에 교체식으로 적용할 수 있도록 하는 장점이 있다.

이하 본 발명에 따른 바람직한 실시 예를 상세히 설명한다. 하기의 설명에서는 본 발명의 제조방법을 이해하는데 필요한 부분만이 설명되며 그 이외 부분의 설명은 본 발명의 요지를 흩트리지 않도록 생략될 것이라는 것을 유의하여야 한다.

본 발명은 신발의 적정 중량을 부여하기 위한 중량부여체의 소재로 고비중의 고무 조성물을 사용하며, 상기와 같은 고비중의 고무 조성물을 제조하기 위해서는 일정 비중을 가지는 충전제를 다량 혼합해야 되지만, 고무 및 고분자 수지에 혼합할 수 있는 충전제량이 한정적이며, 충전제를 다량 혼합됨에 따라 고무 함량이 상대적으로 작아져 성형시 가황문제에 따른 외관불량과 발포체 등의 부자재와 접착에 어렵다는 문제점이 있다.

상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 중량 부여를 위한 충전제로는 밀도가 5.606 g/cm³인 산화아연을 사용함으로써, 중량 부여와 더불어 산화아연의 우수한 열전도성으로 고무함량 감소에 따른 성형시 가황 문제를 해결하고, 발과 직접적으로 닫는 안창에 적용시 발에서 발생되는 체온의 분산 특성이 다른 충전제에 비해 우수해 편안함을 제공하는 고비중 고무 조성물을 제조할 수 있다.

상기의 고비중 고무 조성물의 기재로는 히드록실기(Hydroxyl), 알콕시시릴기(Alkoxy silyl) 등의 극성기를 가지는 스티렌-부타디엔고무(SBR) 또는 부타디엔고무(BR)를 주기재로 사용하여 발포체와 같은 부자재와의 접착 특성이 우수한 고비중 고무 조성물을 제조할 수 있다.

한편, 극성기를 가지는 극성고무가 발포체와 같은 부자재와의 접착 특성이 우수한 이유는, 접착에 사용되어지는 선처리제나 접착제의 경우 극성을 지니고 있어서, 선처리제나 접착제를 극성 고무표면에 도포할 경우, 일반 범용고무에 비해 접착이 발생되는 고무 표면에서 선처리제나 접착제의 습윤(wetting) 특성이 개선되고, 그에 따라 고무표면 위에 균일하게 선처리제나 접착제의 도포가 가능하기 때문에 전체적으로 접착 특성이 개선될 수 있다.

한편, 본 발명에 있어서 상기의 극성 고무 이외에 충전제 충전 특성과 물성 개선을 위하여 에틸렌프로필렌고무(EPM), 에틸렌프로필렌디엔고무(EPDM), 천연고무(NR), 아크로나이트릴고무(NBR) 등의 범용 고무 중에서 한 가지 또는 그 이상 선택하여 80%까지 블렌드하여 사용할 수 있다.

상기의 고무기재를 50~100℃ 롤 밀 또는 니이더에서 10 내지 20분 동안 소련하는 1차 소련공정과, 상기의 1차 소련된 고무 기재를 50~100℃ 니이더에서 가공유와 고무 소련제를 첨가해 혼련하는 2차 소련공정을 통해 고무 기재를 저분자화시킨 후, 고무 기재 100 중량부에 산화아연을 1,000 중량부 이상 혼합하여 3 이상의 비중을 가지는 고비중 고무 조성물을 제조할 수 있다.

가공유로는 색상을 고려해 화이트 오일이 적합하며 고무 소련재로는 지방산비누계 또는 아연비누계가 적합하며, 이들의 사용량은 고무 기재 100 중량부에 대하여 각각 30~80 중량부 범위가 바람직하다. 이때 30 중량부 이하로 사용하면 혼합할 수 있는 산화아연이 1,000 중량부 이하로 제한되며, 이로 인해 3이상의 비중을 갖는 고비중 고무 조성물을 제조할 수 없고, 80 중량부 이상 사용시에는 고무 소련시간이 지연되어 생산성에 문제가 있으며 가공유와 소련제에 의한 비중 저하되어 3이상의 고비중 고무 조성물을 제조할 수 없게 된다.

상기의 조성성분과 함께, 통상의 고무 제품용 기본 첨가제인 징크 스테아레이트, 스테아린산 등을 사용하였으며, 색상을 고려하여 이산화티탄과 다양한 안료를 사용하는 것이 가능하다.

상기의 고무 기재, 가공유, 분산재, 산화아연 및 고무용 기본 첨가제가 배합된 조성물을 표면 온도가 50~100℃인 롤밀에서 가황제 및 가황촉진제를 사용하여 혼련한다.

본 발명에서 고무 기재 100 중량부에 대하여, 가황제로 황을 0.1~5 중량부 사용한다. 이때, 상기 가황제 사용량이 0.1 중량부 미만이면 가황이 부족하여 금형에서 탈형이 어렵고 물성이 현저히 떨어지게 되며, 5 중량부를 초과하여 사용될 경우에는 프레스 성형시 스코치가 발생되고 미반응 잔류물로 인하여 물성이 저하되는 문제점이 있다.

본 발명에서 가황촉진제로는 티아졸계(Thiazole), 티우람계(Thiuram)와 설펜아미드계(Sulphenamide)를 고무 기재 100 중량부에 대하여 0.1~5 중량부 포함한다.

이때, 상기 가황 촉진제 사용량이 0.1 중량부 미만이면 성형시간이 길어져 생산성이 떨어지게 되며, 5 중량부를 초과하여 사용될 경우에는 증량에 대한 효과가 나타나지 않으며 프레스 성형시 스코치가 발생되고 저장 안정성이 떨어지는 문제점이 있다.

상기의 같은 구성성분과 배합공정으로 제조된 고무 조성물을 140~170℃에서 5내지 20분 동안 100~150kg/cm² 의 고압 하에서 프레스 성형하여 안창용 고비중 고무 조성물을 제조한다.

이하 본 발명을 [표 1]의 구성으로 제조한 실시예에 의거하여 상세히 설명하겠는 바, 본 발명이 실시예에 한정되는 것은 아니다.

실시예 1

에틸렌프로필렌디엔고무 70중량%와 알콕시시릴기를 가지는 스티렌-부다디엔고무 30중량%로 이루어진 기재를 40℃ 니이더에서 10분 동안 혼련한 후 상기의 소련된 고무 100 중량부에 대하여 가공유 40 중량부, 아연 비누계 소련제 40 중량부, 스테아리산 2 중량부를 첨가하여 50~80℃ 니이더에서 10분 동안 혼련한 후 50~80℃ 니이더에서 산화아연을 혼련 가능할 때까지 첨가하여 균일하게 분산시킨 후 표면온도가 50~80℃인 롤 밀에서 고무 100 중량부에 대하여 티우람계 가황촉진제 0.2 중량부, 티아졸계 가황촉진제 0.5 중량부, 유황 1 중량부를 첨가하여 균일하게 분산시킨 후 카렌더를 이용하여 3mm 정도 두께의 쉬트상으로 컴파운드를 제조하였다.

이렇게 제조된 상온 상태의 쉬트상 컴파운드를 프레스용 금형에 투입하여 155℃, 150kg/cm²의 조건에서 20분간 가압?가열한 후 금형을 열어서 안창용 고비중 고무 조성물을 제조하였다.

실시예 2

에틸렌프로필렌디엔고무 20중량%와 알콕시시릴기를 가지는 스티렌-부다디엔고무 80중량%로 이루어진 기재를 40℃ 니이더에서 10분 동안 혼련한 후 상기의 소련된 고무 100 중량부에 대하여 가공유 40 중량부, 아연 비누계 소련제 40 중량부, 스테아리산 2 중량부를 첨가하여 50~80℃ 니이더에서 10분 동안 혼련한 후 50~80℃ 니이더에서 산화아연을 혼련 가능할 때까지 첨가하여 균일하게 분산시킨 후 표면온도가 50~80℃인 롤 밀에서 고무 100 중량부에 대하여 티우람계 가황촉진제 0.2 중량부, 티아졸계 가황촉진제 0.5 중량부, 유황 1 중량부를 첨가하여 균일하게 분산시킨 후 카렌더를 이용하여 3mm 정도 두께의 쉬트상으로 컴파운드를 제조하였다.

이렇게 제조된 상온상태의 쉬트상 컴파운드를 프레스용 금형에 투입하여 155℃, 150kg/cm²의 조건에서 20분간 가압?가열한 후 금형을 열어서 안창용 고비중 고무 조성물을 제조하였다.

비교예 1 : 고무 소련 공정을 거치지 않은 경우

에틸렌프로필렌디엔고무 20중량%와 알콕시시릴기를 가지는 스티렌-부다디엔고무 80중량%로 이루어진 기재 100 중량부에 대하여 스테아리산 2 중량부를 첨가하여 40℃ 니이더에서 3분 동안 혼련한 후 50~80℃ 니이더에서 산화아연을 혼련 가능할 때까지 첨가하여 균일하게 분산시킨 후, 상기의 혼련물을 표면온도가 50~80℃인 롤 밀에서 고무 100 중량부에 대하여 티우람계 가황촉진제 0.2 중량부, 티아졸계 가황촉진제 0.5 중량부, 유황 1 중량부를 첨가하여 균일하게 분산시키고, 카렌더를 이용하여 3mm 정도 두께의 쉬트상으로 컴파운드를 제조하였다.

이렇게 제조된 상온상태의 쉬트상 컴파운드를 프레스용 금형에 투입하여 155℃, 150kg/cm²의 조건에서 20분간 가압?가열한 후 금형을 열어서 안창용 고비중 고무 조성물을 제조하였다.

비교예 2 : 충전제 분산 특성이 우수한 에틸렌프로필렌디엔고무 증량한 경우

에틸렌프로필렌디엔고무 100중량%로 이루어진 기재 100 중량부에 대하여 스테아리산 2 중량부를 첨가하여 50~80℃ 니이더에서 3분 동안 혼련한 후, 50~80℃ 니이더에서 산화아연을 혼련 가능할 때까지 첨가하여 균일하게 분산시키고, 상기의 혼련물을 표면온도가 50~80℃인 롤 밀에서 고무 100 중량부에 대하여 티우람계 가황촉진제 0.2 중량부, 티아졸계 가황촉진제 0.5 중량부, 유황 1 중량부를 첨가하여 균일하게 분산시킨 후, 카렌더를 이용하여 3mm 정도 두께의 쉬트상으로 컴파운드를 제조하였다.

이렇게 제조된 상온상태의 쉬트상 컴파운드를 프레스용 금형에 투입하여 155℃, 150kg/cm²의 조건에서 20분간 가압?가열한 후 금형을 열어서 안창용 고비중 고무 조성물을 제조하였다.

[단위: 중량부]

구 분		실시예		비교예
		1	2	1	2
기재	에틸렌프로필렌디엔고무1)	70	20	20	100
	알콕시시릴기 치환 스티렌-부타디엔 고무2)	30	80	80	-
첨가제	산화아연3)	∞	∞	∞	∞
	스테아린산4)	2	2	2	2
	가공유5)	40	40	-	-
	아연 비누계 소련제6)	40	40	-	-
	티우람계 가황촉진제7)	0.2	0.2	0.2	0.2
	치아졸계 가황촉진제8)	0.5	0.5	0.5	0.5
	유황9)	1.0	1.0	1.0	1.0
주) 1)금호 석유 화학 2)일본 아사히카세이케미칼 3)피제이컴텍 4)엘지화학 5)미창석유 6)독일 스트럭톨 7)동양제철화학 8)동양제철화학, MBT 9)미원화학

시험예

상기 실시예 1, 2와 비교예 1, 2에 의해 제조된 고무 조성물의 특성을 하기의 [표 2]에 나타내었다.

구분	실시예1	실시예2	비교예1	비교예2
산화아연 투입량[중량부]	1800	1500	600	900
비중	3.8	3.5	2.4	2.7
접착 강도 [kgf/cm]	1.5	2.3	2.2	0.7

1) 산화아연 투입량

산화아연 투입량은 고무 100 중량부에 대하여 산화아연을 100 중량부 단위로 혼합하여 투입 가능한 산화아연의 최대 투입량을 측정하였다

2) 비중

산화아연이 최대로 혼합된 고무 조성물 비중은 KS M6519에 준하여 우에시마(Ueshima)사의 자동비중 측정 장치인 모델 DMA-3을 이용하여 5회 측정하여 그 평균치를 취하였다.

3) 접착강도

신발용 발포체에 범용으로 사용되는 경도 55C인 에틸렌비닐아세테이트(EVA)발포체와 고무 조성물을 통상의 신발 접착 공정에 준하여 접착한 후, 24시간 후 쯔윅(Zwick)사의 만능시험기를 사용하여 측정하였다.

실시예 1은 중량 부여 소재인 산화아연의 투입 가능량이 높은 고비중 고무 조성물이며, 실시예 2는 실시예 1에서 극성 고무의 함량을 높여 접착 특성을 개선시킨 고비중 고무 조성물이다.

상기 [표 2]에 나타낸 바와 같이, 실시예 1, 2는 산화아연의 혼합 가능량이 고무 기재 100 중량부에 대해 1,000 중량부 이상으로 3.5 이상의 고비중 특성을 나타나는데 반하여, 소련 공정이 없는 비교예 1, 2의 경우 혼합 가능한 산화아연이 고무 기재 100 중량부에 대해 1,000 중량부 미만으로 3이상의 비중을 가지는 고무 조성물을 제조가 불가능함을 알 수 있다.

또한, 극성 고무의 사용량이 많은 경우 접착 개선 효과가 크며, 에틸렌프로플렌디엔고무 사용량이 많은 경우 충전제 혼합 가능량이 많아져 비중이 높아짐을 알 수 있다.

상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 안창용 고비중 고무 조성물 및 그의 제조방법과, 이를 이용한 안창은 상기의 실시예를 통해 그 우수성이 확인되었으며, 그리고 본 발명은 해당 기술분야의 당업자라면 하기의 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

Claims (8)

1. 삭제
2. 삭제
3. 안창용 고비중 고무 조성물의 제조방법에 있어서,
   고무 기재를 50~100℃ 롤 밀 또는 니이더에서 10 내지 20분 동안 소련(素煉)하는 1차 소련공정과,
   상기 1차 소련된 고무 기재 100 중량부에 대하여, 가공유로써 화이트 오일 30~80 중량부, 지방산 비누계 또는 아연 비누계 소련제 30~80 중량부 및 징크 스테아레이트 또는 스테아린산 1~5 중량부를 첨가해 50~100℃ 니이더에서 혼련하는 2차 소련공정을 거쳐 상기 고무 기재를 저분자화시킨 후,
   상기 고무 기재 100 중량부에 대하여, 산화아연 1,000 중량부 이상을, 상기 저분자화된 고무 기재에 혼련하여 분산시키고,
   상기 고무 기재 100 중량부에 대하여, 가황제로써 유황 0.1~5 중량부 및 티아졸계, 티우람계 또는 설펜아미드계 가황촉진제 0.1~5 중량부를, 상기 고무 기재에 산화아연이 혼련되어 분산된 조성물에 첨가하여 쉬트상의 컴파운드를 제조하고,
   상기 제조된 컴파운드를 가압, 가열하는 공정을 포함하되,
   상기 고무 기재는, 히드록실기(Hydroxyl), 알콕시시릴기(Alkoxy silyl) 등의 극성기를 가지는 스티렌-부타디엔고무(SBR) 또는 부타디엔고무(BR)의 극성 고무 또는, 에틸렌프로필렌고무(EPM), 에틸렌프로필렌디엔고무(EPDM), 천연고무(NR), 아크로나이트릴고무(NBR) 등의 범용 고무 중에서 한 가지 또는 그 이상 선택하여 상기 극성 고무와 혼합하여 제조하는 것을 특징으로 하는 안창용 고비중 고무 조성물의 제조방법
4. 삭제
5. 삭제
6. 삭제
7. 삭제
8. 삭제