KR101149588B1 - Ｐｕ 폼 라미네이션 공정을 생략한 고 내구성 오염방지 원단 및 이의 제조방법 - Google Patents

Ｐｕ 폼 라미네이션 공정을 생략한 고 내구성 오염방지 원단 및 이의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 PU 폼 라미네이션 공정을 생략한 고 내구성 오염방지 원단 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 보다 구체적으로는 원단을 준비하는 제 1 단계, 상기 원단을 방오 처리하는 제 2 단계, 방오 처리된 상기 원단의 일면에 방오 코팅제를 코팅하는 제 3 단계 및 코팅된 상기 원단을 열 처리하는 제 4 단계를 포함하며, 상기 원단은 PET 소재만으로 이루어진 메쉬 원단인 것을 특징으로 하는 오염방지 원단의 제조방법 및 이를 통해 제조되는 원단에 관한 것이다.

Description

ＰＵ 폼 라미네이션 공정을 생략한 고 내구성 오염방지 원단 및 이의 제조방법{No PU foam lamination eco friendly carseat fabric and methode of it}
본 발명은 고 내구성 오염 방지 효과가 있고, 재활용이 가능한 친환경적인 고 내구성 오염방지 원단 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 보다 구체적으로는 카시트 원단에 들어가는 PU Foam을 사용하지 않고 PET 소재만으로 이루어진 메쉬(Mesh) 원단의 구조를 이용하여 쿠션(cushion)성을 보완하고 상기 원단에 방오 처리함으로써 내구성 및 오염방지 효과를 높일 수 있다.
아울러 저밀도 메시 원단의 경우, 원단의 일면에 방오 코팅제로 코팅하여 향상된 방오 성능을 갖는 원단을 제공할 수 있으며, 이를 카시트에 이용시 자동차 제조회사에서 요구하는 방오 성능을 충족할 수 있고 오염물이 떨어져서 생기는 시트 오염을 방지할 수 있는 고 내구성 오염 방지 효과가 있는 원단 및 이의 방오 코팅방법에 관한 것이다.
의류, 카페트, 카시트 등 원단의 오염에 대해서 주된 원인은 인체로부터 발생되는 지질(脂質), 식품에 기인하는 유(油)성분과 공기 중의 먼지이다. 한가지 더 오염의 원인으로서는 세탁중에 한번 탈착한 때(오염물)가 섬유에 재부착 하는 현상이 있다.
섬유용 방오 처리는 오염이 부착되기 어렵게 하는 가공과 부착된 오염을 떨어지기 쉽게 하는 가공으로 나눌 수 있다.
일반적으로 오염이 부착되기 어렵게 하는 가공은 불소계 고분자를 이용하여 섬유표면을 얇은 피막으로 씌우고, 섬유표면의 凹凸을 다소나마 평탄한 상태로 함과 동시에 표면자유 에너지를 극도로 저하시켜 섬유와 유성오염의 접촉을 작게 한다.
부착된 오염을 떨어지기 쉽게 하는 가공은 친수성 고분자로 섬유표면을 친수화 해서 세탁시에 세제액과 쉽게 융합되어 오염물을 쉽게 탈락시킴과 아울러 헹굼시에 유성오염에 의한 재오염을 방지하였다.
특히, 자동차에 사용되는 카시트는 한번 설치 후 세탁이 어려운 문제로 오염물이 카시트에 부착되기 어렵고, 부착된 오염물이 쉽게 떨어지는 방오 처리가 매우 중요하다.
따라서, 어느 정도 규모가 있는 자동차 기업들은 카시트에 대한 각 기업에 적합한 방오 규격을 별도로 규정하여 카시트의 오염 접근성과 오염 제거성능의 방오 성능을 평가하고 있는 실정이다.
이와 관련하여 종래의 차량용 방오 처리된 원단은 Yes essential이라는 오염방지가공처리가 된 제품이 자동차에 최근 상용화되어 북미에서 자동차에 적용되고 있었으나 해당 제품은 전세계 자동차 회사의 방오 규격을 모두 만족시킬 수 없었고 특히, 현대자동차의 방오 규격의 내마모(Taber) 후 발수, 발유성을 만족시키지 못하고 있는 실정이다.
또한, 카시트 원단에 방오 처리로 방오성이 강화되면 그 반대 성질을 갖는 연소성이 떨어지고 나아가 내광견뢰도, 마찰착색성, 대전성, FOGGING, 냄새 등의 다른 물성이 저하되는 문제점이 있었으며, 아울러 저밀도 원단의 경우, 표면 밀도가 낮아 뒷면이 비쳐보이는 현상이 있는데 이는 원단에 코팅을 하여도 Drop 시험 시 물, 우유, 커피 등이 떨어져 원단을 통과 후 뒷면 코팅면이나 여러 가지 조제에 묻어 흡수되는 현상이 있어 완전한 방오성을 나타내지 못하는 문제가 있었다.
아울러 종래 원단의 경우, 후면에 PU 폼을 라미네이션하고 Back Cloth를 접착하여 카시트용 원단을 제작하였다.
이 경우, 상기 라미네이션 과정에서 발생 되는 연소 에너지로 인해 CO2 및 다이옥신 등과 같은 유해물질이 발생되는 문제가 있고, 상기 PU 폼의 분리가 어려워 재할용 상의 문제가 있었다.
본 발명은 상술한 바와 같은 문제점을 해결하기 위해 창안된 것으로,
먼저, 원단 특히, 자동차 실내의 대다수를 차지하는 카시트 원단 및 다양한 장소의 실내에 사용되는 원단에 대한 방오 처리를 통해 실내의 여러 가지 오염으로부터 차량 및 사용자를 보호함과 동시에 차량 및 실내의 청결상태를 유지할 수 있고, PET 소재만으로 이루어진 메쉬 원단을 이용함으로써 별도의 불꽃 라미네이션 공정의 생략으로 인한 유해 물질의 배출 방지 및 재활용이 가능하며 친환경적 고 내구성 오염방지 원단 및 이의 제조방법의 제공을 일 목적으로 한다.
또한, 종래의 카시트 원단 및 실내용 원단의 오염방지 기술개발을 통해 종래에 문제가 되었던 연소성, 내광견뢰도, 마찰착색성, 대전성, FOGGING, 냄새 등의 다른 물성이 저하되는 문제점을 해결하면서 자동차 및 실내 환경에 적합한 고 내구성 오염방지 원단 및 이의 제조방법의 제공을 다른 목적으로 한다.
아울러, 원단의 표면 밀도가 낮은 저밀도 원단이나 원단의 뒷면이 비쳐보이는 제품에 대하여 Drop 시험에 대한 방오 성능이 향상된 고 내구성 오염방지 원단 및 이의 제조방법의 제공을 또 다른 목적으로 한다.
본 발명의 목적들은 이상에서 언급한 목적들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 목적들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
본 발명의 상술한 목적을 달성하기 위하여, 원단을 준비하는 제 1 단계, 상기 원단을 방오 처리하는 제 2 단계, 방오 처리된 상기 원단의 일면에 방오 코팅제를 코팅하는 제 3 단계 및 코팅된 상기 원단을 열 처리하는 제 4 단계를 포함하며, 이때, 상기 원단은 PET 소재만으로 이루어진 메쉬 원단인 것을 특징으로 한다.
바람직하게는 상기 제 2 단계는 상기 원단을 불소수지계 방오제, 이소시아네이트계 가교제가 함유된 조성물에서 일정시간 침지하는 딥핑공정, 상기 딥핑된 원단을 일정 함수율로 탈수하는 탈수공정, 상기 탈수된 원단을 건조하는 건조공정, 및 상기 건조된 원단을 열처리하는 열처리 공정을 포함한다.
바람직하게는 상기 방오 코팅제는 불소수지계 방오제, 이소시아네이트계 가교제가 함유된 조성물에 아크릴계 코폴리머, 난연제 파우더, 물, 분산제를 일정비율로 혼합 후 분산시켜 이루어진다.
바람직하게는 상기 제 3 단계는 상기 방오 코팅제가 상기 원단에 30~120g/㎡으로 코팅되며, 상기 제 4 단계는 텐터를 이용하여 150~170℃에서 열 처리된다.
바람직하게는 상기 제 4 단계 이후, 상기 원단을 커버링 및 봉제하는 제 5 단계를 더 포함한다.
본 발명은 다음과 같은 우수한 효과가 있다.
먼저, 원단 특히, 자동차 실내의 대다수를 차지하는 카시트 원단 및 다양한 장소의 실내에 사용되는 원단에 대한 방오 처리를 통해 실내의 여러 가지 오염으로부터 차량 및 사용자를 보호함과 동시에 차량 및 실내의 청결상태를 유지할 수 있고, PET 소재만으로 이루어진 메쉬 원단을 이용함으로써 별도의 불꽃 라미네이션 공정의 생략으로 인한 유해 물질의 배출 방지 및 재활용이 가능하여 친환경적이다.
또한, 종래의 카시트 원단 및 실내용 원단의 오염방지 기술개발을 통해 종래에 문제가 되었던 연소성, 내광견뢰도, 마찰착색성, 대전성, FOGGING, 냄새 등의 다른 물성이 저하되는 문제점을 해결하면서 자동차 및 실내 환경에 적합하다.
아울러, 원단의 표면 밀도가 낮은 저밀도 원단이나 원단의 뒷면이 비쳐보이는 제품에 대하여 Drop 시험에 대한 방오 성능이 향상되는 우수한 효과가 있다.
도 1 은 본 발명의 일실시 예에 따른 고 내구성 오염방지 원단의 제조방법에 대한 전체 공정도다.
도 2 는 모두 방오 처리된 원단 뒷면에 일반 코팅제로 코팅된 원단(a)과 본 발명에 따른 방오 코팅제로 코팅된 원단(b)의 코팅 면에 10㎝ 높이에서 물을 낙하시킨 후 30초가 경과 된 원단의 Drop test 비교사진이다.
도 3 은 일반 코팅제로 코팅된 원단(a)과 본 발명에 따른 방오 코팅제로 코팅된 원단(b)의 코팅 면에 30㎝ 높이에서 물을 낙하시킨 후 30초가 경과 된 원단의 Drop test 비교사진이다.
도 4 은 모두 방오 처리되지 않고 일반 코팅제로 코팅된 저밀도 원단(a)과 본 발명에 따른 방오 코팅제로 코팅된 저밀도 원단(b)의 코팅 이면에 10㎝ 높이에서 물을 낙하시킨 후 30초가 경과된 원단의 Drop test 비교사진이다.
도 5 는 모두 방오 처리되지 않고 일반 코팅제로 코팅된 원단(a)과 본 발명에 따른 방오 코팅제로 코팅된 원단(b)의 코팅면에 30㎝ 높이에서 물을 낙하시킨 후 30초 경과 된 원단의 Drop test 비교사진이다.
본 발명에서 사용되는 용어는 가능한 현재 널리 사용되는 일반적인 용어를 선택하였으나, 특정한 경우는 출원인이 임의로 선정한 용어도 있는데 이 경우에는 단순한 용어의 명칭이 아닌 발명을 실시하기 위한 구체적인 내용에 기재되거나 사용된 의미를 고려하여 그 의미가 파악되어야 할 것이다.
이하, 첨부한 도면에 도시된 바람직한 실시 예들을 참조하여 본 발명의 기술적 구성을 상세하게 설명한다.
먼저, 도 1 은 본 발명의 일실시 예에 따른 고 내구성 오염방지 원단의 제조방법에 대한 전체 공정도다.
도 1 을 참조하면, 본 발명에 따른 고 내구성 오염방지 원단의 제조방법은 원단을 준비하는 제 1 단계(S100), 상기 원단을 방오 처리하는 제 2 단계(S200), 방오 처리된 상기 원단의 일면에 방오 코팅제를 코팅하는 제 3 단계(S300) 및 코팅된 상기 원단을 열 처리하는 제 4 단계(S400)를 포함한다.
먼저, 상기 제 1 단계(S100)는 후술할 방오 처리 및 방오 코팅제를 코팅할 원단을 준비하는 단계(S100)로, 상기 원단은 그 종류에 있어서 크게 제한받지 아니하나 본 발명의 바람직한 실시 예에 있어서 상기 원단은 PET(폴리에틸렌텔레프탈레이트) 소재만으로 이루어진 메쉬(Mesh) 원단으로 이루어져 있다.
아울러, 상기 원단의 후도(두께)에 대해서는 크게 제한받지 아니하나, 본 발명의 바람직한 실시 예에 있어서는 상기 원단의 후도는 1~15㎜인 것이 바람직하다.
이처럼 상기 원단을 PET(폴리에틸렌텔레프탈레이트) 소재만으로 이루어진 메쉬(Mesh) 원단으로 구비하는 이유는 다음과 같다.
종래 원단 특히, 카시트용으로 사용되는 원단의 경우, 원단의 후면에 PU 폼(foam)을 라미네이션(Lamination)하고, Back Cloth를 접착하여 카시트용 원단으로 제작되고 있었다.
그러나 이러한 원단은 불꽃 라미네이션시 발생되는 연소 에너지로 인해 CO2 및 다이옥신 등 유해 물질을 발생시키고 있어 문제점으로 작용하였으며, 아울러 상기 PU 폼의 분리가 어려워 재활용되지 못하는 문제점이 있었다.
따라서 이러한 문제를 해결하기 위해 본 발명의 경우, 상기 원단을 PET(폴리에틸렌텔레프탈레이트) 소재만으로 이루어진 메쉬(Mesh) 원단으로 구비함으로써, 다이옥신 등의 유해물질이 배출되는 상기 불꽃 라미네이션 공정을 생략하였으며, 상기 PU 폼을 사용하지 않아 재활용이 가능하여 친환경적이다.
다음은 상기 원단에 방오 처리하는 단계(S200)로, 상기 제 2 단계(S200)는 다양한 조성물을 이용하여 방오 처리가 가능 하나, 본 발명의 일실시 예에 있어서, 상기 조성물은 불소수지계 방오제 및 이소시아네이트계 가교제가 일정 비율로 함유된 조성물을 이용한다.
일반적으로 불소계 수지는 주쇄를 이루는 탄소의 수와 화학적 구조에 따라 발수성, 발유성에 큰 차이가 있다. 불소계 수지가 원단에 밀접하고 균일하게 형성되어야 발수성, 발유성이 뛰어나며, 불소계 수지를 형성하는 탄소가 수가 5~7개인 경우 발수성은 확보할 수 있으나, 표면장력이 유지류보다 커서 발유성은 확보가 거의 불가능하다.
그러므로 불소계 수지가 발유성을 확보하기 위해 표면장력이 유지류보다 작아지기 위해서는 불소계 수지를 형성하는 탄소가 수가 8개 이상인 경우가 바람직하다.
따라서, 본 발명에 사용되는 불소수지계 방오제는 탄소가 수가 8개 이상의 불소수지계 방오제를 사용하였다.
한편, 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 상기 조성물에 있어, 상기 불소수지계 방오제의 사용량은 고형분 20~30중량%의 방오제로 1.5~5%o.w.s(on the weight of solution)를 사용하는 것이 바람직하며, 이는 1.5% o.w.s 미만일 경우 내구성 효과가 작고, 10% o.w.s를 초과하면 촉감이 나빠지기 때문이다.
또한, 가교제로는 멜라민계, 이소시아네이트계 등이 사용할 수 있으나, 본 발명의 바람직한 실시 예에 있어서는 내마모성을 향상시키는 이소시아네이트계 가교제를 사용하는 것이 바람직하며, 그 사용량은 고형분 20~30중량%의 가교제로 0.3~0.5%o.w.s를 사용하였다.
한편, 상기 제 2 단계(S200)에 따른 원단의 방오 처리 단계는 상기 원단을 불소수지계 방오제, 이소시아네이트계 가교제가 함유된 조성물에서 일정시간 침지하는 딥핑(Dipping)공정(S210), 상기 딥핑된 원단을 일정 함수율로 탈수하는 탈수공정(S220), 상기 탈수된 원단을 건조하는 건조공정 및 상기 건조된 원단을 열처리하는 열처리 공정을 포함한다.
이때, 상기 딥핑공정(S210)은 상기 조성물이 상기 원단 내로의 완전한 침투를 위해 여러 차례 수행될 수 있으나, 본 발명의 바람직한 실시 예에 있어서는 2~10초간 2회 이상 수행하였다.
다음으로 딥핑 된 상기 원단을 일정 함수율로 탈수하는 공정(S220)으로, 다양한 방식을 통해 상기 원단을 탈수 처리할 수 있으나, 본 발명의 일실시 예에 있어서는 두 개의 롤러(Roller)로 딥핑 된 상기 원단을 압착하여 탈수하는 망글머신(Mangle Machine)을 이용한다.
그리고, 탈수처리된 상기 원단의 함수율은 35~85%로 유지되는 것이 바람직한데, 이는 함수율이 35%미만으로 수분을 함유시키기 위해서는 여러 단계의 탈수공정을 거쳐야 하므로 탈수공정의 시간이 길어지게 되며 또한, 함수율이 85%를 초과할 경우, 탈수처리된 상기 원단을 건조하는 건조공정 시간이 장시간을 요하여 생산성이 떨어지게 되므로 원단의 함수율은 상기 35~85%로 탈수처리하는 것이 바람직하다.
아울러, 상기 망글머신(Mangle Machine)을 이용하여 탈수공정(S220)을 실시할 때,상기 두 롤러 사이의 압력이 3kgf/㎠미만일 경우, 원단의 함수율이 높아 장시간의 건조시간이 필요할 수 있으며, 6kgf/㎠을 초과하더라도 원단의 함수율에 큰 차이가 없어 효과적이지 못하므로 두 롤러 사이의 압력이 3~6kgf/㎠인 것이 가장 바람직할 것이다.
한편, 상기 탈수공정 이후 상기 원단을 건조하는 건조공정(S230)을 더 포함한다.
이는, 구체적으로 탈수처리된 상기 원단을 건조하는 공정(S230)으로, 이는 후술할 열처리 공정(S240)에서 상기 조성물이 원단에 견고히 고착될 수 있도록 탈수처리된 상기 원단의 함수율을 낮추고, 원단을 예열시켜 급속한 온도 변화에 따른 상기 조성물의 화학적, 물리적 변형을 방지하는 공정으로 일반적으로 사용하는 논 터치 건조기, 루프건조기, 무장력 롤러형 건조기 및 실린더 건조기를 사용할 수 있으며 강한 장력이 걸리면 촉감이 불량해 질 수 있으므로 무장력 상태 건조하는 것이 바람직할 것이다.
상기 건조공정(S230)의 건조온도는 120℃ 미만인 경우, 건조시간이 길어져서 생산성이 떨어질 수 있으며, 140℃를 초과할 경우에는 원단의 급격한 온도변화에 의해 상기 조성물이 화학적, 물리적으로 변형되어 방오성이 저하될 수 있으므로 건조온도는 120~140℃에서 수행되는 것이 바람직하다.
한편, 본 발명의 일실시 예에 있어서는 상기 건조공정(S230) 이후에 상기 건조된 원단을 열처리하는 열처리 공정(S240)을 포함하며, 상기 열처리 공정(S240)은 다양한 방식 및 장비를 이용하여 수행될 수 있음은 물론이다.
다음은 방오 처리된 상기 원단의 일면에 방오 코팅제를 코팅하는 단계(S300)이다. 이처럼 방오 코팅제를 코팅하는 이유는 다음과 같다.
써큘라니트나 메쉬 제품을 포함하는 저밀도 원단 및 뒷면이 비쳐보이는 원단들의 경우, 상기 제 2 단계(S200)의 방오 처리 단계만을 수행하거나 단순한 코팅제만으로 코팅 후 드롭(Drop) 테스트 시 물, 우유, 커피 등이 떨어져 원단을 통과 후 뒷면인 코팅 면이나 여러 가지 조제에 묻어 흡수되는 현상이 있어 완전한 방오성을 나타내지 못하는 문제가 있기 때문이다.
본 발명은 이러한 문제점을 해결하기 위해 방오를 위한 조성물이 함유된 방오 코팅제를 사용하여 코팅 처리하는데 그 특징이 있으며, 이때 이용되는 방오 코팅제는 불소수지계 방오제, 이소시아네이트계 가교제가 함유된 조성물에 아크릴계 코폴리머, 난연제 파우더, 물, 분산제를 일정비율로 혼합 후 분산시켜 이루어진다.
한편, 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 상기 방오 코팅제는 불소수지계 방오제(고형분 20~30중량%) 1.5~10%o.w.s, 이소시아네이트계 가교제(고형분 20~30중량%) 0.3~1%o.w.s가 함유된 조성물 1~10% o.w..f(On the Weight Fabric)와 난연제 파우더 30~60% o.w.f, 물 20~40% o.w.f , 분산제 2~3% o.w.f, 아크릴계 코폴리머 10~20% o.w.f가 혼합되어 있다.
한편, 상기 방오 코팅제는 일정량 및 다양한 방식으로 원단의 일면에 코팅될 수 있음은 물론이나, 본 발명의 바람직한 실시 예에 있어서는 원단에 30~120g/㎡의 양으로 코팅된다.
다음은 코팅된 상기 원단을 열 처리하는 제 4 단계(S400)로, 상기 열 처리단계(S400)는 열풍 대류식 열처리장치 및 적외선 열처리장치를 포함하는 다양한 방식으로 수행될 수 있으나, 본 발명의 바람직한 실시 예에 있어서는 텐터를 이용 150~170℃의 온도에서 수행된다.
마지막으로 본 발명의 일실시 예에 있어서, 상기 제 4 단계(S400) 이후, 상기 원단을 커버링 및 봉제하는 제 5 단계(S500)를 더 포함할 수 있으며, 이하에서는 본원 발명의 일실시 예에 따른 고 내구성 오염방지 원단의 제조방법에 의해 제조되는 원단의 효과에 대해 도면을 참조하여 상세히 설명하도록 한다.
- 방오 성능 판단을 위한 Drop test
먼저, 도 2 는 모두 방오 처리된 원단 뒷면에 일반 코팅제로 코팅된 원단(a)과 본 발명에 따른 방오 코팅제로 코팅된 원단(b)의 코팅 면에 10㎝ 높이에서 물을 낙하시킨 후 30초가 경과 된 원단의 Drop test 비교사진이다.
도 2를 참조하면 일반 코팅제로 코팅된 원단(a)의 경우, 30초 후 물방울들이 본 발명에 따른 방오 코팅제로 코팅된 원단(b)에 비해 더 넓게 퍼져 있음을 알 수 있으며, 이는 일반 코팅제로 코팅된 면의 물이 점차 스며들고 있음을 알 수 있다.
결과적으로 이를 통해 본 발명의 방오 코팅제로 코팅된 면의 방오 성능이 더 우수함을 알 수 있다.
그리고, 도 3 은 일반 코팅제로 코팅된 원단(a)과 본 발명에 따른 방오 코팅제로 코팅된 원단(b)의 코팅 면에 30㎝ 높이에서 물을 낙하시킨 후 30초가 경과 된 원단의 Drop test 비교사진이다.
이를 통해 본 발명에 따른 방오 코팅제로 코팅된 원단(b)의 경우, 일반 코팅제로 코팅된 원단(a)에 비해 물이 퍼지지 않고 동그랗게 메침을 알 수 있으며, 이를 통해 본 발명에 따른 방오 코팅제로 코팅된 원단(b)의 방오 성능이 더 우수함을 알 수 있다.
그러나, 모두 방오 처리되지 않고 일반 코팅제로 코팅된 저밀도 원단(a)과 본 발명에 따른 방오 코팅제로 코팅된 저밀도 원단(b)의 코팅 이면에 10㎝ 높이에서 물을 낙하시킨 후 30초가 경과 된 원단의 Drop test 비교사진인 도 4를 참조하면, 원단이 얇고 공극이 넓은 저밀도 원단의 경우, 본 발명에 따른 방오 코팅제로 코팅처리된 원단(b)의 방오 성능이 현저하게 우수함을 알 수 있다.
이는 모두 방오 처리되지 않고 일반 코팅제로 코팅된 원단(a)과 본 발명에 따른 방오 코팅제로 코팅된 원단(b)의 코팅면에 30㎝ 높이에서 물을 낙하시킨 후 30초 경과 된 원단의 Drop test 비교사진인 도 5를 참조하는 경우에도 명백히 본 발명에 따는 방오 코팅제로 코팅된 원단(b)의 방오 성능이 우수함을 알 수 있다.
결과적으로 본 발명의 일실시 예에 따른 고 내구성 오염 방지 효과가 있는 원단과 같은 제품에 방오 코팅제를 사용함으로써, 방오성이 우수함을 알 수 있으며 특히 원단의 공극이 넓고 얇은 원단 즉, 저밀도 원단에 방오 코팅제를 처리할 경우 그 효과가 현저함을 알 수 있다.
이상에서 살펴본 바와 같이 본 발명은 바람직한 실시 예를 들어 도시하고 설명하였으나, 상기한 실시 예에 한정되지 아니하며 본 발명의 정신을 벗어나지 않는 범위 내에서 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 다양한 변경과 수정이 가능하다 할 것이다.

Claims (7)

  1. 원단을 준비하는 제 1 단계;
    상기 원단을 방오 처리하는 제 2 단계;
    방오 처리된 상기 원단의 일면에 방오 코팅제를 코팅하는 제 3 단계; 및
    코팅된 상기 원단을 열 처리하는 제 4 단계;를 포함하며,
    상기 원단은 PET 소재만으로 이루어진 메쉬 원단인 것을 특징으로 하는 오염방지 원단의 제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 2 단계:는
    상기 원단을 불소수지계 방오제, 이소시아네이트계 가교제가 함유된 조성물에서 일정시간 침지하는 딥핑공정;
    상기 딥핑된 원단을 일정 함수율로 탈수하는 탈수공정;
    상기 탈수된 원단을 건조하는 건조공정; 및
    상기 건조된 원단을 열처리하는 열처리 공정;을 포함하는 것을 특징으로 하는 오염방지 원단의 제조방법.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 방오 코팅제는 불소수지계 방오제, 이소시아네이트계 가교제가 함유된 조성물에 아크릴계 코폴리머, 난연제 파우더, 물, 분산제를 일정비율로 혼합 후 분산시켜 이루어지는 것을 특징으로 하는 오염방지 원단의 제조방법.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 제 3 단계는 상기 방오 코팅제가 상기 원단에 30~120g/㎡으로 코팅되는 것을 특징으로 하는 오염방지 원단의 제조방법.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 4 단계는 텐터를 이용하여 150~170℃에서 열 처리되는 것을 특징으로 하는 오염방지 원단의 제조방법.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 4 단계 이후, 상기 원단을 커버링 및 봉제하는 제 5 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 오염방지 원단의 제조방법.
  7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항으로 제조되는 오염방지 원단.
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