KR101148665B1

KR101148665B1 - 리파아제가 고정되어 있는 기능성 고분자 나노튜브/막반응기의 제조

Info

Publication number: KR101148665B1
Application number: KR1020090131255A
Authority: KR
Inventors: 장정식; 오현택; 민사훈
Original assignee: 서울대학교산학협력단
Priority date: 2009-12-24
Filing date: 2009-12-24
Publication date: 2012-05-25
Also published as: KR20110074328A

Abstract

본 발명은 기상증착중합을 이용하여 경질 주형 안에서 고분자 나노 튜브를 제조하고 이 나노 튜브의 내면에 리파아제를 결합시켜, 경질 주형을 제거하지 않고 고분자 나노 튜브/리파아제 복합체를 막반응기로 사용하여, 연속 흐름 상태에서 라세믹 물질의 키랄 선택적 반응을 일으킬 수 있는 방법을 제공한다.

본 발명에 따르면, 기상증착중합 방법을 이용하여 간단하게 고분자 나노 튜브를 제조할 수 있고, 이 나노 튜브의 내면에 역시 기상으로 아민기를 도입시킬 수 있으므로 여기에 쉽게 효소를 부착할 수 있다는 장점을 가진다. 또한, 본 발명에서 제조되는 막반응기는 경질 주형을 제거하지 않은 상태에서 경질 주형, 고분자 나노 튜브, 리파아제로 이루어진 복합체이므로, 나노 튜브 내부의 높은 표면적과 아민기에 화학적으로 결합된 리파아제로 인해 높은 효율을 낼 수 있다는 장점을 가진다.

기상증착중합, 리파아제, 키랄, 나노 튜브, 막반응기

Description

리파아제가 고정되어 있는 기능성 고분자 나노튜브/막반응기의 제조 {Fabracation of lipase immobilized functional polymer nanotube/AAO membrane}

본 발명은 양극 산화 알루미늄 경질 주형 안에서 기상증착중합을 통해 고분자 나노 튜브를 제조하고 이 나노 튜브의 내부에 리파아제를 화학적으로 결합시킴으로써, 이 복합체를 라세믹 2차 알코올을 키랄 선택적으로 반응시키기 위한 막반응기로 적용하는 방법에 관한 것으로, 높은 효율로 키랄 선택적 반응을 진행할 수 있는 방법을 제시한다.

키랄 물질은 광학이성질체를 가지고 있는 물질로써, 탄소 화합물에 있어서는 중심의 탄소를 기준으로 결합되어 있는 4개의 작용기가 모두 서로 다를 경우에 키랄성을 가지고 있다고 말한다. 이런 키랄 물질은 (R) 형태와 (S) 형태를 가지며,이 광학이성질체간의 물리적 성질은 편광성을 제외하면 모두 같고, 화학적 성질은 일반적으로는 같으나 특히 생물 체내에서의 성질은 다를 수 있다. 이는 효소 반응 시 반응물과 효소 사이에 3차원적인 구조가 정확히 일치해야만 반응이 일어나기 때문인데, 그 때문에 구조식이 같은 물질이라도 키랄성이 서로 다를 경우 한 가지는 약효를 나타내고 다른 한 가지는 독성을 나타낼 수도 있다. 따라서 최근에는 특정 물 질을 제작할 때 키랄성을 한 가지만 가지도록 조절하여 물질의 부가가치를 높이는 방법이 부각되고 있다.

물질의 키랄성을 조절하는 방법으로는, 일단 키랄성이 있는 물질을 화학적으로 제조하여 광학이성질체끼리 섞여있는, 즉 라세믹 혼합물을 만든 후에 이를 키랄성에 따라 분리시키는 방법과, 애초에 물질을 제조할 때부터 한 가지의 키랄성 물질만을 제조하는 방법이 있다. 이 중 후자의 방법에 있어서 최근 주목받고 있는 것이 효소를 통해 3차원적 구조를 조절하여 키랄 선택적인 물질을 제조하는 방법이다. 이러한 효소를 이용한 반응기를 제작하는 일반적인 방법으로, 각종 기판, 실리카, 자성을 가진 물질 등을 담지체로 사용하여 여기에 물리적, 화학적 방법을 통해 효소를 결합시키는 것이 있다. 최근에는 위 담지체들의 크기를 나노 단위까지 낮추어 사용하는데, 일반적인 담지체에 비해 같은 무게일 경우 월등히 높은 표면적을 가지므로 그만큼 높은 효율을 나타낸다.

이러한 접근 방법에서 최근에는 메조기공 실리카 나노물질을 제작하고, 그 메조기공에 리파아제를 결합시켜 이 복합체를 반응기로써 사용하는 연구가 보고되고 있다. 이와 같은 메조기공 실리카/리파아제 복합체의 경우 무게에 비해 매우 넓은 표면적으로 인해 높은 효율을 나타내며, 화학적으로 안정한 물질인 실리카를 사용하였으므로 다양한 용매, 다양한 반응물을 사용하여 반응을 진행시킬 수 있다는 장점이 있다. 하지만 메조기공 안에 리파아제가 물리적 방법으로 결합되어 있는 경우가 대부분으로, 이는 화학적인 결합에 비해 약하므로 반응기를 사용할 때마다 리파아제의 일부가 유실된다는 단점이 있다. 또한 일반적으로 메조기공 실리카/리파 아제 복합체를 가루 형태로 제조하여 반응물 용액에 섞어 배치 공정을 진행하게 되는데 이로 인해 사용 후 회수에 한계가 있으며, 반응기 속 메조기공의 가장 깊은 내부에까지 반응물이 들어가기 힘들다는 문제점이 있다.

이와 같이 나노물질을 사용한 배치공정의 문제점을 해결하기 위해 양극 산화 알루미늄 경질 주형 안에서 졸-겔법을 사용하여 메조기공 실리카를 제조한 후, 경질 주형과 실리카 사이의 틈에 효소를 담지시켜 연속 흐름 반응이 가능한 막반응기로 사용한 연구가 보고되었다. 하지만 이 경우에도 효소와 실리카가 물리적으로 결합되어 있으므로 그 결합력이 약하며, 틈의 크기와 형태가 일정하지 못하기 때문에 유속이 느리고 효율 조절이 힘들다는 문제점이 있다.

따라서, 효소를 화학적으로 결합시킬 수 있는 고분자 나노 튜브를 간단한 기상증착중합 방법을 통해 양극 산화 알루미늄 경질 주형 내부에 제조하여, 상기의 고분자 나노 튜브의 내부에 효소를 결합시켜 연속 흐름 막반응기로 이용하는 방법이 강력히 요구되고 있다.

본 발명의 목적은 이러한 종래 기술의 문제점을 일거에 해결하고자 기상증착중합 방법을 이용하여 고분자 나노 튜브를 제조하고, 나노 튜브의 내부에 리파아제를 결합시켜 막반응기로 사용하는 방법을 제공하는 데 있다.

본 발명자들은 심도있는 연구와 수많은 실험을 거듭한 끝에, 이제껏 알려진 방법과는 전혀 다른 방법, 즉 자성 나노 입자, 나노 섬유, 나노 기판의 표면에 리파아제를 결합시키는 것이 아닌, 기상증착중합을 통해 양극 산화 알루미늄 경질 주형 안에 고분자 나노 튜브를 제조하고 이 나노 튜브의 내부에 리파아제를 결합시켜 막반응기로 이용할 수 있음을 확인하였다. 또한 경질 주형을 제거하지 않은 상태에서 양극 산화 알루미늄 경질 주형/고분자 나노 튜브/리파아제로 이루어진 복합체를 막반응기로 사용하여, 높은 효율과 재사용성을 가지는 새로운 막반응기를 개발할 수 있음을 확인하고 본 발명에 이르게 된다.

본 발명은 양극 산화 알루미늄 경질 주형에 개시제를 도입한 후 단량체인 아크릴로니트릴을 진공상태인 기상증착중합 반응기 내에서 기화시켜서 도입하는 방법으로 고분자 나노 튜브를 제조하고, 역시 진공상태인 기상증착중합 반응기 내에서 아민을 기화시켜 도입하여 작용기를 생성한 후에 여기에 리파아제를 결합시켜, 이 효소가 결합된 고분자 나노 튜브와 경질 주형 전체로 이루어진 복합체를 막반응기로 응용하는 것을 내용으로 한다.

본 발명에 따른 리파아제가 결합된 고분자 나노 튜브 막반응기의 제조 방법은,

(A) 양극 산화 알루미늄 경질 주형에 개시제를 도입하는 단계;

(B) 상기 개시제가 도입된 경질 주형에 기상증착중합 반응기 내에서 단량체를 기상으로 도입하여 고분자 나노 튜브를 제조하는 단계; 및,

(C) 상기 고분자 나노 튜브의 내부에 에틸렌디아민을 기상으로 처리하여 아민기를 도입하는 단계; 및

(D) 아민기가 도입된 상기 고분자 나노 튜브의 내부에 리파아제를 결합시키는 단계로 구성되어 있다.

본 발명에 따른 양극 산화 알루미늄 경질 주형 내부에서 리파아제가 결합된 고분자 나노 튜브의 제조 및, 경질 주형을 제거하지 않은 상태에서 고분자 나노 튜브/리파아제의 복합체를 막반응기로 사용하는 방법은 지금까지 보고된 바 없는 전혀 새로운 방법으로써, 나노 튜브 내부의 높은 표면적과 리파아제-고분자 간의 화학적인 결합에 의한 안정성을 통하여 높은 효율을 내는 막반응기를 제조하는 방법을 제공한다.

단계 (A)에서 사용되는 개시제의 경우, 비닐기의 중합을 가능케 하는 라디칼계 개시제가 적합하며, AIBN(Azobisisobutyronitrile), 2,2'-아조비스(2,4-디메틸발레로니트릴)(2,2'-azobis(2,4-dimethylvaleronitrile)), BPO(Benzoyl peroxide) 등이 사용 가능하다.

상기 개시제를 도입하기 위해 사용하는 용매는 크게 제한은 없으며, 헥산(hexane), 헵탄(heptane), n-옥탄(n-octane)등의 휘발성이 있는 유기용제를 사용하는 것이 바람직하다.

상기 개시제의 증착 양과 유기용제와의 혼합 비율에는 크게 제약이 있는 것은 아니며, 보통 개시제의 농도가 0.5%에서 2.0%정도이면 적용이 가능하다.

글루코스 산화 효소가 결합된 고분자 나노 튜브의 제조에 사용되는 양극 산화 알루미늄 경질 주형의 기공 직경에는 크게 제약이 있는 것은 아니며, 시판중인 양극 산화 알루미늄 경질 주형에서 볼 수 있는 100 나노미터에서 500 나노미터 정도에서 제조하는 것이 바람직하다.

경질 주형에 상기 용액을 도입하는 방법에는 크게 제약이 있는 것은 아니며, 담금 방법으로 1분 내지 15분 정도 도입하는 것이 적당하나, 이들 범위에 한정되지 않고 온도에 따라 상기 범위보다 적거나 많을 수 있다.

단계 (B)에서 기상증착중합 온도에는 특별한 제한이 있는 것은 아니며, 진공에서 2가지의 단량체 모두가 기상으로 도입될 수 있을 정도의 온도이면 적용가능하다. 본 발명에서는 섭씨 50도에서 섭씨 100도까지가 바람직하다. 온도가 섭씨 50도 이하이면 단량체가 충분히 기화되지 못하며, 섭씨 100도 이상이면 단량체가 미처 중합되기 전에 개시제가 모두 열분해되어 효율을 잃는다.

고분자 나노 튜브 제작을 위한 단량체는 비닐기와 시아노기를 가지고 있는 아크릴로니트릴을 사용해야 하며, 그 양은 0.05g ~ 0.25g이 적당하다. 0.05g 미만 이면 튜브를 이룰 정도의 두께를 생성하지 못하며, 0.25g 이상이면 튜브가 막힐 수 있다.

기상증착중합 반응 시간에는 특별한 제약이 있는 것은 아니며, 3시간에서 18시간이 바람직하다. 만약 반응 시간이 3시간보다 적다면 만들어진 나노 튜브의 벽이 얇아 구조를 유지하기 힘들며, 18시간보다 많다면 튜브 내부가 막힐 수 있다.

단계 (C)에서 작용기를 도입하기 위해 아민기가 2개 이상 달린 아민을 기상으로 도입해야 하는데, 에틸렌디아민(EDA, ethylenediamine), 디에틸트리아민(DETA, diethyltriamine)등을 사용할 수 있다.

상기 아민을 기상증착반응이 가능한 초자에서 기상으로 도입하는 시간은 1 내지 12시간 사이이면 적용이 가능하다. 만약 1시간 미만을 처리하면 아민기가 충분히 도입되지 못하여 리파아제가 달라붙기 힘들며, 12시간을 초과하여 처리하면 튜브의 물성이 떨어질 수 있다.

상기 아민을 기상증착반응이 가능한 초자에서 기상으로 도입하는 양은 0.05g에서 0.20g이 적당하며, 온도는 섭씨 30 내지 90도 사이이면 적용이 가능하다.

단계 (D)에서 리파아제를 도입하기 위한 용액의 조성에는 특별한 제한이 있는 것은 아니며, 5 내지 10밀리리터의 0.1몰농도 PBS 완충 용액에 0.025 내지 0.25 몰농도 글루타알데히드(glutaraldehyde), 완충 용액의 0.1% 내지 0.5% 만큼의 리파아제를 혼합하는 것이 적당하다.

상기 혼합 용액의 고분자 나노 튜브에 통과하는 유속은 1ml 내지 10ml/h가 적당하며, 통과 시간은 3시간내지12시간 사이면 적용이 가능하다. 통과 시간이 3시 간 이하이면 충분한 효율이 나오지 않으며, 12시간 이상이면 리파아제가 나노 튜브의 내부에 너무 많이 결합하여 투과 속도가 떨어질 수 있다.

본 발명은 양극 산화 알루미늄 경질 주형 내부에서의 기상증착 중합을 통한 고분자 나노 튜브를 제조하고, 이 나노 튜브의 내부에 리파아제를 결합시켜, 경질 주형을 제거하지 않은 상태에서 이들의 복합체를 막반응기로 적용하는 방법에 관한 것이다. 나노 튜브 내부의 높은 표면적과 화학적으로 결합된 효소의 작용에 의하여 연속 흐름 상태에서 지속적으로 키랄반응을 시킬 수 있는 방법을 제공한다. 공정상의 장점으로는 기상증착중합 방법을 통하여 간단하게 고분자 나노 튜브를 제조할 수 있다는 점이 있으며, 또한 리파아제의 양을 조절함으로써 키랄반응의 속도를 조절할 수 있는 막반응기를 비교적 쉽게 제조할 수 있는 점이 있다.

[실시예]

이하 실시예를 참조하여 본 발명의 구체적인 예를 설명하지만, 본 발명의 범주가 그것에 의해 한정되는 것은 아니다.

[실시예 1]

상온에서 용매로써 헥산 1ml에 개시제인 2,2'-아조비스(2,4-디메틸발레로니트릴) 0.01g을 섞어서 5분간 교반한다. 얻어진 용액에 높이 60미크로미터, 직경 100나노미터의 기공을 가진 지름 13밀리미터의 양극 산화 알루미늄 경질 주형을 담금 방법으로 5분간 처리한다. 용액이 처리된 경질 주형을 기상증착중합이 가능한 유리 초자에 넣고 밀봉한 후 진공 상태로 만든다. 이 초자를 섭씨 60도로 가열한 뒤에 0.1g의 아크릴로니트릴 단량체를 넣어 기상으로 도입하여 중합시킨다. 5시간 동안 중합시킨 후 기상증착중합 초자에서 양극 산화 알루미늄 경질 주형을 수거하고 표면에 생성된 고분자를 제거한다. 이 때 양극 산화 알루미늄 경질 주형 내부에 고분자 나노 튜브가 성공적으로 생성되었음을 도 1에 제시되어 있는 적외선 분광 분석 그래프를 통해 확인할 수 있다. 또한 투과전자현미경 사진을 얻기 위하여 반응이 종료된 양극 산화 알루미늄 경질 주형을 3M의 염산 용액에 넣어 알루미늄 경질 주형을 제거하여 투과전자현미경으로 관찰하는 별도의 실험을 진행하였다. 이로 인해 얻어진 투과전자현미경 사진은 도 2에 제시되어 있으며, 이에 따르면 고분자 나노 튜브의 지름은 100에서 110나노미터인 것을 알 수 있고 튜브 벽의 두께는 15에서 25나노미터 정도임을 알 수 있다. 만들어진 고분자 나노 튜브/양극 산화 알루미늄 복합체를 다시 기상증착반응이 가능한 유리 초자에 넣고 진공상태로 만든 후 섭씨 60도로 가열한 후에 0.1g의 에틸렌디아민을 투입하여 6시간동안 반응시킨다. 이 과정을 통해 폴리아크릴로니트릴 나노 튜브 내부에 있는 시아노기에 에틸렌디아민의 아민기 중 1개가 결합하여 합쳐지게 되고, 다른 아민기 1개는 고분자 나노 튜브 내부에 작용기로 남게 된다. 이 때 고분자 나노 튜브의 내부에 시아노기가 줄어들고 아민기가 도입되었다는 것을 도 1에 제시된 적외선 분광 분석 그래프를 통하여 확인할 수 있다. 아민기가 도입된 고분자 나노 튜브/양극 산화 알루미늄 복합체 막 반응기를 막 지지체와 결합시켜 연속 흐름이 가능한 장치를 제조한 후, 여기에 0.1몰농도 PBS 완충 용액 5ml에 50%농도의 글루타알데히드 수용액 0.13g와 리파아제 0.01g을 섞은 용액을 순환 펌프에서 9시간 동안 통과시킨다. 이 과정에서 고분자 나노 튜브의 내부에 있는 아민기는 글루타알데히드의 알데히드기 중 1개와 결합 하게 되고, 남은 알데히드기 1개는 리파아제의 아민기와 결합되므로 결과적으로 리파아제가 고분자 나노 튜브 내부에 결합되게 된다. 이 때 아민기가 폴리아크릴로니트릴(PAN, polyacrylonitrile)의 시아노기와 치환되었다는 것과, 리파아제가 성공적으로 도입되었음을 도 1에 제시된 적외선 분광 분석 그래프를 통하여 확인할 수 있다. 리파아제의 결합이 끝난 막반응기에, 이소옥탄(isooctane) 4ml, (R, S) - 1 - 페닐에탄올((R, S) - 1 - phenylethanol) 0.01ml, 비닐아세테이트(vinylacetate) 0.01ml를 섞은 용액을 1시간동안 1회를 통과시킨 후 HPLC를 통하여 농도를 측정한 결과, 52.1%의 (R, S) - 1 - 페닐에탄올이 남아있는 것을 도 3에 제시된 그래프를 통하여 확인하였다. 이는 리파아제에 의해서 비닐아세테이트와 결합되는 페닐에탄올이 오직 (R) 형태 뿐이라는 것을 감안할 때, 95.8%의 (R) - 1 - 페닐에탄올이 선택적으로 반응한 것임을 확인할 수 있다.

[실시예 2]

실시예 1과 마찬가지 방법으로 하되, 개시제를 2,2'-아조비스(2,4-디메틸발레로니트릴)이 아닌 AIBN을 0.01g을 사용하여도 고분자 나노 튜브가 제조되었으며, 그 모양은 2,2'-아조비스(2,4-디메틸발레로니트릴)로 제작한 것과 거의 차이가 없음을 확인하였다.

[실시예 3]

실시예 1과 마찬가지 방법으로 하되, 개시제의 양을 0.1g이 아닌 0.15g을 사용하여도 고분자 나노 튜브가 제조되었으며, 그 튜브의 벽 두께는 개시제를 0.1g 사용했을 때보다 3 내지 5나노 미터 정도 두꺼운 것을 확인할 수 있었다.

[실시예 4]

실시예 1과 같은 방법으로 하되, 직경 500나노미터의 기공을 갖는 양극 산화 알루미늄 경질 주형을 이용하여 얻어진 고분자 나노 튜브를 막반응기로 이용한 결과, 처음 1회 통과시 62.2%의 (R, S) - 1 - 페닐에탄올이 남아있는 것을 확인하였다.

[실시예 5]

실시예 1과 같은 방법으로 하되, 단량체인 아크릴로니트릴을 0.15g를 사용하여 얻어진 고분자 나노 튜브의 경우 벽 두께가 3 내지 5나노미터 정도 두꺼운 것을 확인할 수 있었다.

[실시예 6]

실시예 1과 마찬가지 방법으로 하되, 아민기를 도입하기 위한 에틸렌디아민 처리 없이 고분자 나노 튜브에 리파아제를 바로 통과시킨 결과, 도 3에서 확인할 수 있듯이 94.3%의 의 (R, S) - 1 - 페닐에탄올이 남아있는 것을 알 수 있다.

[실시예 7]

실시예 1과 마찬가지 방법으로 하되, 아민기를 도입하기 위해 사용되는 에틸렌디아민 대신 디에틸트리아민을 사용하여도 리파아제가 도입되며, 이 고분자 나노 튜브/리파아제 복합체에 반응물을 통과시킨 결과 1회 통과시 53.7%의 (R, S) - 1 - 페닐에탄올이 남아있는 것을 도 3를 통해서 확인할 수 있다.

[실시예 8]

실시예 1과 같은 방법으로 실험하되, 리파아제를 도입하는 단계를 실시하지 않고 글루코스 용액을 통과시킨 결과, 도 3에서 볼 수 있듯이 98.3%의 (R, S) - 1 - 페닐에탄올이 남아있는 것을 확인하였다.

[실시예 9]

실시예 1과 같은 방법으로 하되, 에틸렌디아민을 2시간 동안 처리한 결과, 도 3에서 볼 수 있듯이 1회 통과시 56.0%의 (R, S) - 1 - 페닐에탄올이 남아있는 것을 확인할 수 있다.

[실시예 10]

실시예 1과 마찬가지 방법으로 실험하되, 고분자 나노 튜브에 통과시키는 리파아제와 글루타알데히드의 양을 각각 반으로 (0.005g, 0.065g) 줄여서 통과시킨 결과, 도 3에서 확인할 수 있듯이 1회 통과시 59.1%의 (R, S) - 1 - 페닐에탄올이 남아있는 것을 확인하였다.

[실시예 11]

실시예 1과 마찬가지 방법으로 실험하되, 고분자 나노 튜브에 리파아제/글루타알데히드 용액을 통과시키는 시간을 4.5시간으로 줄여서 실험한 결과, 1회 통과시 62.4%의 (R, S) - 1 - 페닐에탄올이 남아있는 것을 도 3에서 확인할 수 있다.

도 1은 본 발명의 실시예 1에서 제조된 경질 주형/폴리아크릴로니트릴 고분자 나노 튜브와, 고분자 나노 튜브 내부에 에틸렌디아민 처리가 끝난 것과, 에틸렌디아민 처리 후 리파아제 처리까지 끝난 것의 적외선 분광 분석 그래프이고;

도 2는 본 발명의 실시예 1에서 제조된 고분자 나노 튜브의 투과 전자 현미경 사진이며;

도 3은 본 발명의 실시예 1과 6, 7, 8, 9, 10, 11에서 제조된 막반응기에서 반응물을 통과시켰을 때의 농도 변화에 대한 그래프이다.

Claims

양극 산화 알루미늄 경질 주형에 개시제를 도입하는 단계;

상기 개시제가 도입된 경질 주형에 기상증착중합 반응기 내에서 단량체를 기상으로 도입하여 고분자 나노 튜브를 제조하는 단계; 및,

상기 고분자 나노 튜브의 내부에 에틸렌디아민을 기상으로 처리하여 아민기를 도입하는 단계; 및

아민기가 도입된 상기 고분자 나노 튜브의 내부에 리파아제를 결합시키는 단계로 구성되어 있음을 특징으로 하는 고분자 나노튜브/리파아제 효소 복합체의 제조방법
제 1항에 있어서, 경질 주형에 개시제인 2,2'-아조비스(2,4-디메틸발레로니트릴)을 도입시킬 때 사용되는 용액의 농도가 0.5 내지 2.0wt%인 것을 특징으로 하는 고분자 나노 튜브/리파아제 효소 복합체의 제조 방법
제 1항에 있어서, 사용되는 양극 산화 알루미늄 경질 주형의 기공 직경이 100 내지 500나노미터인 것을 특징으로 하는 고분자 나노 튜브/리파아제 효소 복합체의 제조 방법
제 1항에 있어서, 기상증착 중합시 단량체로 사용되는 아크릴로니트릴의 양 이 0.05 내지 0.25g인 것을 특징으로 하는 고분자 나노 튜브/리파아제 효소 복합체의 제조 방법
제 1항에 있어서, 기상증착 중합시 반응 시간이 3 내지 18시간임을 특징으로 하는 고분자 나노 튜브/리파아제 효소 복합체의 제조 방법
제 1항에 있어서, 기상증착 중합시 반응 온도가 섭씨 50 내지 100도임을 특징으로 하는 고분자 나노 튜브/리파아제 효소 복합체의 제조 방법
제 1항에 있어서, 아민기를 도입하기 위해 기상으로 처리되는 아민 물질의 종류가 에틸렌디아민(ethylenediamine), 디에틸트리아민(diethyltriamine)중 한 가지인 것을 특징으로 하는 고분자 나노 튜브/리파아제 효소 복합체의 제조 방법
제 1항에 있어서, 기상증착반응이 가능한 초자에서 에틸렌디아민을 처리시 처리 시간이 1 내지 12시간임을 특징으로 하는 고분자 나노 튜브/리파아제 효소 복합체의 제조 방법
제 1항에 있어서, 기상증착반응이 가능한 초자에서 에틸렌디아민을 처리시 처리 온도가 섭씨 30 내지 90도임을 특징으로 하는 고분자 나노 튜브/리파아제 효소 복합체의 제조 방법
제 1항에 있어서, 리파아제를 고분자 나노 튜브 내부에 도입할 때 0.1몰농도 PBS(Phosphate Buffered Saline) 버퍼 용액에 녹여서 사용되는 리파아제와 글루타알데히드의 농도가 각각 0.1 내지 0.5 질량%, 0.025 내지 0.25몰농도임을 특징으로 하는 고분자 나노 튜브/리파아제 효소 복합체의 제조 방법
제 1항에 있어서, 리파아제/글루타알데히드 혼합 용액을 막반응기에 통과시키는 시간이 3 내지 12시간임을 특징으로 하는 고분자 나노 튜브/리파아제 효소 복합체의 제조 방법