KR101134389B1 - 친환경 인공암 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 인공암의 제조방법과 이에 따라 제조된 인공암에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 인공암의 형태로 배근한 철근의 배면에 매쉬를 결합하고, 상기 철근의 전면과 후면에 조형재료를 분사하여 부착시킨 후 기포다짐하여 1차 성형층을 형성하는 단계; 상기 1차 성형층의 전면과 후면으로 각각 조형재료를 분사하여 적층시키고 기포다짐하는 과정을 반복 수행하여 2차 성형층을 형성하는 단계; 및 상기 2차 성형층의 외표면에 인공암의 문양을 형성하는 단계를 포함하여 이루어지는 인공암 제조방법과, 이에 따라 제조된 인공암에 관한 것이다.

상기한 본 발명에 의하면, 인공암의 강성과 방수효과가 우수하여 시공시 옹벽구조나 철골 구조를 별도로 구비하지 않으면서도 사면에 인공암을 설치할 수 있는 효과를 얻을 수 있다.

인공암, 친환경, 무철골, 옹벽, 방수

Description

친환경 인공암 제조방법{METHOD FOR MANUFACTURING ARTIFICIAL ROCK}

본 발명은 친환경 인공암(ECO-ROCK)의 제조방법과 이에 따라 제조된 인공암에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 강성이 강화되어 옹벽구조나 철골 구조를 별도로 구비하지 않고 사면에 설치 가능하게 하는 인공암을 제조하는 방법에 관한 것이다.

근래에 들어와서 도시에서도 자연 환경을 느낄 수 있도록 하기 위하여 인공 조성물을 조성함으로써 도시 환경의 개선을 도모하고 있다.

상기 인공 조성물은 폭포나 바위 등의 자연구조물을 사람이 인위적으로 제작하는 것을 의미하며, 이러한 인공 조성물은 근래에 들어와서 각종 놀이동산이나 기타 현대적인 건축물 또는 거리 주변 등에 널리 조성되고 있다.

이와같은 인공 조성물 중 특히 인공암은 천연바위와 동일할 정도의 질감이 표현되고 색상, 체적, 강도 면에서도 일반인이 구별하기가 어려울 정도로 천연바위 와 유사하다.

인공암은 최근 취미생활로 각광을 받고 있는 인공암벽 등반 또는 도로의 환경 개선을 위한 인공폭포 등의 암벽에 흔히 사용되고 최근에 들어와서는 건축의 외장재로서도 많이 이용되고 있으며, 자연경관을 연출하고자 하는 주거단지, 테마파크, 동물원, 분수, 수영장, 연못 등에 빠르게 보급되어 그 사용범위가 넓어지고 있는 실정이다.

이러한 인공암을 제조하기 위한 방법으로는, 현재 유리섬유 등을 도입하는 등의 인공암을 구성하는 조성물의 내용을 변경하는 방법[특허출원 제10-2006-33162호, 특허출원 제10-2006-116126호, 및 특허출원 제10-2006-122222호] 등이 대부분이다.

이러한 인공암을 다양한 방법으로 시공되고 있는데, 먼저, 기존의 몰드에 시멘트, 모래, 유리섬유 등의 재료를 섞어 생산하는 유리섬유 강화 콘크리트(GFRC) 성형공법으로서, 다수의 인공암 조각편(패널)을 제작하여 인공암 시공에 적용한다. 이는, 크게 건식공법과 습식공법으로 구분하는데, 건식공법은 시공(현장설치) 후 패널과 패널 연결부의 이형 및 크랙 즉, 재료 연결부 분리 등의 문제점 때문에 현재 시공(설치)에 적용빈도가 줄어드는 추세이며, 습식공법은 패널과 철골구조물 사이에 매쉬를 보강(약 T : 200mm 간격)한 후 철근과 레미콘을 타설하여 설치하는 공법이며, 현재 많이 적용되고 있다.

그러나, 상기 습식공법은 구조적으로는 안정되게 시공되나 공사비가 증가되고, 500kg/㎡ 이상의 하중이 발생되므로 기초구조물의 구조적 문제점들이 발생되고 있다.

다음으로, 숏크리트(shotcrete) 뿜칠 시공공법은, 매쉬와 철근 그리고 그 위에 일정한 간격을 유지하도록 하는 연결 핀 등을 설치한 후, 외부 표면에 숏크리트 뿜칠(T: 120 ~ 150 mm) 하여 현장에서 성형, 직조하는 공법이다.

상기 공법은 내부 연결핀이 일정한 간격으로 설치되어 철근이 콘크리트 속으로 감추어지도록 뿜칠하는 공법으로 내부의 철근이 콘크리트 내부속으로 감추어져야 구조적 강도를 유지할 수 있으나, 현장 여건상 한 방향에서만 뿜칠했을 경우 설치가 용이하지 않다는 문제점과, 300kg/㎡ 정도의 하중이 발생하므로 구조적인 문제와 공사비 증가 등의 문제점이 있다.

상기 공법, 패널을 이용한 건식공법, 습식공법, 기존의 현장에서 수행되던 숏크리트 공법 등은 인공암 시공을 위하여 내부에 옹벽구조물을 설치한 후 수행되었다.

또한 상기 공법을 적용할 경우 인공암을 지지하는 철골구조물이 필요한데, 내부의 철골구조물의 부식이 일어날 경우 인공암의 자체 하중 때문에 붕괴되는 경우가 많아서 영구적 보존이 불가능하다.

또한, 상기한 공법들의 가장 큰 문제점의 하나는 식재가 자유롭지 못하다는 것이다. 즉, 상기한 공법들을 적용할 경우 도 6 에서 볼 수 있는 바와 같이 제한된 공간을 별도로 구비하여 식재하게 되므로 식재관리에 많은 문제점이 있다.

본 발명은 상기한 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로, 강도와 방수특성이 강화되어 옹벽구조나 철골 구조를 별도로 구비하지 않고 사면에 설치할 수 있는 인공암을 제조할 수 있는 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

또한 본 발명은 상기한 방법으로 제조된 인공암을 제공하는데 다른 목적이 있다.

상기한 과제를 해결하기 위한 일례로서 본 발명의 인공암 제조방법은,

인공암의 형태로 배근한 철근의 배면에 매쉬를 결합하고, 상기 철근의 전면과 후면에 조형재료를 분사하여 부착시킨 후 기포다짐하여 1차 성형층을 형성하는 단계; 상기 1차 성형층의 전면과 후면으로 각각 조형재료를 분사하여 적층시키고 기포다짐하는 과정을 반복 수행하여 2차 성형층을 형성하는 단계; 및 상기 2차 성형층의 외표면에 인공암의 문양을 형성하는 단계를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 한다.

상기한 과제를 해결하기 위한 다른 일례로서 본 발명의 인공암은, 상기한 방법에 의하여 제조된 것으로, 철근과 매쉬로 구성된 보강재가 인공암 형성용 조형재료에 함침되고, 상기 조형재료가 기포다짐되어 성형된 1차 성형층과, 상기 1차 성형층의 전면과 후면에 각각 인공암 형성용 조형재료가 분사되고 기포다짐되어 성형하는 과정을 반복 수행하여 이루어진 2차 성형층과, 상기 2차 성형층의 외측 표면 에 인공암 문양이 형성된 것으로, 사면에 설치 가능한 것을 특징으로 한다.

기타 실시예들의 구체적인 사항들은 상세한 설명 및 도면들에 포함되어 있다.

본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있을 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하고 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것으로, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성 요소를 지칭한다.

상기한 본 발명에 의하면, 인공암의 강성과 방수특성이 우수하여 별도의 옹벽이나 철골구조물을 설치하지 않고 사면에 인공암을 설치할 수 있으므로 시공절차를 간단하게 개선한 효과를 기대할 수 있다.

또한 본 발명에 의하면 철골구조물의 생략으로 인해 인공암의 시공 후 장기간이 지나더라도 철골구조물의 부식에 따라 인공암이 붕괴되는 문제점을 해결할 수 있는 효과를 기대할 수 있다.

또한 본 발명에 의하면 하중은 낮고 강도는 우수한 인공암을 제조할 수 있는 효과를 기대할 수 있다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 인공암 제조방법의 바람직한 실시예를 각 단계별로 구체적으로 설명한다.

1) 보강재 준비, 조형재료 부착과 기포다짐 및 1차 성형층 형성단계 [S1]

즉, 인공암의 형태로 배근한 철근(10)의 배면에 매쉬(20)를 결합하고, 상기 철근(10) 측 일면에 인공암 형성용 조형재료(이하 “조형재료”라 한다)를 분사하여 부착시킨 후 기포다짐하여 1차 성형층을 형성하는 단계이다.

도 1은 본 발명의 인공암 제조방법의 흐름도이고, 도 2는 본 발명의 인공암 제조방법의 순서를 나타낸 순서도이며, 도 3은 본 발명에 의하여 제조된 인공암을 설치한 단면도를 나타낸 것이다.

도 2에 도시된 바와 같이, 먼저 인공암을 구성하는 보강재를 준비하는데, 철근(10)을 가로와 세로 방향으로 일정한 간격을 유지하면서 얽어 준비하고, 설치면과 접촉되는 철근(10)의 배면 방향으로 매쉬(20)를 부착한다. 철근(10)은 D10 이나 D13 정도의 규격을 가지는 것을 사용하는 것이 작업성과 인공암의 강도 측면에서 바람직하며, 보다 강한 강도의 인공암을 제조하고자 할 경우에는 이에 준하여 철근의 규격을 조절할 수 있다. 철근의 간격은 통상 200 X 300 으로 유지하는 것이 좋은데, 이러한 철근의 간격도 필요에 따라 조절할 수 있다.

상기 철근(10)은 인공암의 대략적인 형태로 형성되며, 이때 인공암의 형태는 설치면의 형태를 고려하여 설계되도록 한다. 기존의 경우와 달리, 본 발명의 인공암(1)은 임의 제작된 철골구조물이나 옹벽 등에 설치되는 것이 아니라, 사면(3)에 옹벽이나 지지를 위한 철골구조 없이 설치되는 것이므로, 설치면인 사면(3)의 형태와 주위의 경관을 고려하여 인공암(1)의 형태를 설계하는 것이 좋다. 또한, 도 3에 도시된 바와 같이 식재를 위하여 일정 부분에 미리 식재를 위한 홀을 형성하는 것도 좋다.

매쉬(20)는 사면(3)의 접촉면에 해당되는 철근(10)의 배면에 설치되도록 한다. 매쉬(20)는 비교적 성글게 얽어진 철근(10)의 공간을 보충하여 조형재료의 부착이 잘 이루어질 수 있게 하는 역할을 수행하는 것으로, 매쉬(20)의 간격은 조형재료의 점성이나 부착율을 고려하여 조절될 수 있을 것이다.

상기와 같이 철근(10)과 매쉬(20)가 준비되고 나면, 조형재료를 배합하고 분사하여 부착시킨다.

종래의 경우 인공암을 제조할 때 조형재료를 배합하고 분사(뿜칠)한 후 별도의 공정이 부가되지 않았다. 따라서, 뿜칠이 이루어진 인공암은 조형재료의 배합과 분사과정에서 포함된 기포가 그대로 내재된 상태에서 양생되는 것이 대부분이었다.

인공암은 자연상태의 바위가 그렇듯이 특성상 구조가 규격화되어 있지 않는 비정형의 형태를 띠게 되므로 종래의 경우에는 뿜칠에 의하여 형성된 모양을 그대로 인공암에 도입하거나, 이형층을 부가한 몰드에 조형재료를 주입하고 양생한 후 이형층과 인공암을 분리하여 인공암을 제조하는 방법으로 제조되었다.

본 발명에서는 상기한 인공암의 제조방법과는 달리, 뿜칠이 수행된 후 기포 다짐 공정을 부가한데 하나의 특징이 있을 것이다.

즉, 조형재료를 배합하고 매쉬(20)가 결합된 철근(10)의 전면과 후면으로 분사하여 부착시킨 후 기포다짐하여 1차 성형층을 형성한다. 상기한 기포다짐에 의하여, 조형재료의 배합과 뿜칠시에 형성된 기포를 배출시킬 수 있으므로 철근과 매쉬 등의 보강재와 조형재료의 부착성이 별도의 접착제를 사용하지 않고서도 더욱 높아지게 된다.

상기와 같이 보강재와 조형재료의 부착성이 높아지게 되면, 인공암을 시공하고 장시간이 지날 경우에도 보강재와 조형재료가 분리되어 인공암에 크랙이 이루어지거나 조형재료의 하중 때문에 조형재료가 보강재로부터 떨어지게 되는 등의 문제점을 해소할 수 있게 된다.

기포다짐이 이루어진 1차 성형층(30)은 강도가 기존의 뿜칠만 이루어진 경우보다 더욱 향상되고, 방수효과도 함께 좋아진다.

기포다짐은 예를 들어 로울러로 다지는 방법 등의 방법으로 수행될 수 있다.

상기 조형재료로는 인공암을 제조할 때 통상적으로 사용되는 재료들을 배합하여 사용할 수 있을 것이며, 여기에 방수재료를 혼합하여 사용하는 것도 가능하다. 또한, 본 출원인에 의하여 제안된 등록특허 제10-0340023호에 제시된 조성물이나, 등록특허 제10-805912호에 제시된 조성물을 혼합하여 분사할 경우, 작업성이 보다 우수하고, 강도가 더욱 향상되며, 전체 하중을 낮출 수 있는 효과를 얻을 수 있을 것이다.

1차 성형층(30)을 형성하기 위하여 분사되는 조형재료는 기포다짐이 이루어 진 1차 성형층(30)의 두께가 20 내지 40mm 정도의 두께를 갖도록 조절하여 보강재가 조형재료에 충분히 함침되도록 하는 것이 좋다. 기포다짐이 이루어지므로 기존의 인공암을 형성하기 위하여 보강재의 표면에 분사되던 조형재료보다 적은 양으로도 높은 강도를 유지할 수 있으므로 전체적인 인공암의 하중저감에도 보다 바람직하다.

2) 1차 성형층에 조형재료 부착, 기포다짐 및 2차 성형층 형성 단계 [S2]

상기 1차 성형층(30)의 이면과 배면에 각각 조형재료를 분사하여 적층시키고 기포다짐하여 2차 성형층을 형성하는 과정을 수회 반복 수행하는 2차 양생 단계이다.

도 2 에 도시한 바와 같이, 1차 성형층(30)을 기준으로 내외부 양측 방향으로 조형재료를 분사하여 부착시키고 기포다짐하여 조형재료를 적층시키고 기포다짐하는 과정을 수회 반복수행한다.

즉, 상기 2차 성형층 형성 단계는 1차 성형층(30)을 기준으로 전면에 조형재료를 분사하여 적층시키고 기포다짐한 후 양생하는 과정과 후면에 조형재료를 분사하여 적층시키고 기포다짐한 후 양생하는 과정이 수회 반복되어 이루어지며, 반복 횟수는 인공암의 용도에 따라 2 내지 5회 반복 수행될 수 있을 것이다.

상기 반복은 1차 성형층(30)을 기준으로 전면(외부면)과 후면(배면, 사면 접촉면)에 각각 조형재료를 분사하여 적층하고 기포다짐하는 과정을 1회로 정의할 수 있으며, 경우에 따라 1차 성형층(30)을 기준으로 전면이나 후면에 적층되는 횟수가 많을 수도 있다. 따라서 2차 성형층 형성 단계는 2회[40a→40b→50a→50b]에 걸친 2차 성형층 형성과정이 수행된 후 50a의 외면에 다시 조형재료를 분사하여 적층하고 기포다짐하거나, 50b의 외면에 다시 조형재료를 분사하여 적층하고 기포다짐하는 2.5 회 성형이 수행될 수 있다. 상기와 같은 절차로 3.5회 성형과 4.5회 성형이 가능함은 물론이다.

상기 적층면[40a, 40b, 50a, 50b]은 각각의 기포다짐 후 두께가 10 mm 정도가 되도록 조형재료를 분사하며, 반복되는 분사, 기포다짐으로 인해 인공암의 강도가 더욱 향상되므로 종래의 인공암 시공시에 필요하던 철골구조물이나 옹벽이 없어도 충분한 강성을 지닌 인공암을 시공할 수 있게 된다.

본 발명에 의하여 제조되는 인공암은 1차 성형층(30)을 기준으로 하여 전면과 후면에 조형재료를 분사하여 적층시킨다. 즉, 기존의 인공암을 제조시에 조형재료의 적층이 외부의 한방향으로만 진행되던 것과는 달리 전면과 후면에서 이루어진다.

이와 같이, 철근과 매쉬로 이루어진 보강재에 조형재료를 분사하고 기포다짐하여 성형한 1차 성형층(30)과, 상기 1차 성형층(30)을 기준으로 전면과 후면에 조형재료를 분사하고 기포다짐하여 성형하는 2차 성형층(40a, 40b, 50a, 50b) 형성 단계에 의해 제조되는 인공암은 하중이 적어지며, 강도가 향상되고, 방수특성이 우수하여 누수현상을 막을 수 있게 된다.

3) 인공암의 문양 형성 단계 [S3]

즉, 상기 반복 적층되어 성형된 2차 성형층[40a, 40b, 50a, 50b]의 외표면에 인공암의 문양을 형성하는 단계이다.

상기 2차 성형이 이루어진 2차 성형층의 표면은 기포다짐에 의하여 일반적으로 다져진 모양을 띤다. 따라서 천연 바위의 질감이나 외형 등을 표현하기 위하여 2차 성형층의 표면에 인공암의 문양(60)을 형성하도록 한다. 이를 위하여 조형재료를 분사하여 일정 정도의 두께를 형성하도록 하며, 천연 바위의 색감을 표현하기 위하여 조형재료에 백 시멘트와 천연색소, 0.5 mm 정도의 미세한 천연규사를 혼합하여 사용할 수 있을 것이다.

예를 들어, 본 출원인에 의하여 제안된 등록특허 제10-0340023호에 제시된 조성물이나, 등록특허 제10-805912호에 제시된 조성물에서 유리섬유를 제외하고, 백 시멘트와 천연색소, 0.5 mm 정도의 미세한 천연규사 등을 섞어서 표면에 뿜칠하여 현장직조하여 인공암 표면에 문양을 만들 수 있을 것이다. 인공암 표면의 문양을 형성하기 위하여 사용되는 조형재료의 점성은 조형재료가 인공암의 표면에 충분히 부착될 수 있는 수준으로 조절 가능하며, 이로써 본 발명이 한정되는 것이 아님은 자명하다. 본 발명의 인공암(1)의 전체 두께는 인공암의 용도에 따라 조절가능할 것이나, 일반적으로 50 내지 90 mm 범위로 형성되는 경우 제조공정, 경제적 측면, 인공암의 강도, 하중 및 방수특성 등의 다양한 측면에서 바람직하다.

상기한 방법으로 제조된 본 발명의 인공암은, 보강재가 함침된 1차 성형층과, 상기 1차 성형층의 전후면에 적층된 2차 성형층 및 인공암 문양을 포함하여 구 성되며, 각 성형단계에서 조형재료의 기포다짐이 이루어져 성형층의 강도와 방수특성이 강화된 특징을 가진다.

즉, 1차 성형층(30)은 철근(10)과 매쉬(20)로 구성된 보강재가 인공암 형성용 조형재료에 함침되고, 상기 조형재료가 기포다짐되어 이루어진다. 1차 성형층(30)의 두께는 기포다짐 후 두께가 20 내지 40 mm 범위로 형성되는 것이 보강재와의 부착성과 2차 양생층[40a, 40b, 50a, 50b]과의 부착성을 고려하여 바람직하다.

상기 2차 성형층은 상기 1차 성형층(30)의 전면과 후면에 각각 인공암 형성용 조형재료가 분사되어 기포다짐되는 과정을 반복 수행하여 이루어진다. 2차 성형층을 이루는 적층면의 수는 인공암의 용도에 따라 조절될 수 있을 것이나, 각 적층면이 기포다짐되어야 하는 것은 상술한 바와 동일하다.

상기 인공암의 문양(60)은 2차 성형층의 외측 표면에 형성되는데, 천연 바위의 질감과 색채를 도입하기 위하여 천연색소나 백시멘트, 미세한 모래 등이 사용될 것임은 상술한 바와 같다.

상기와 같이 본 발명의 인공암은 강도와 방수특성이 우수하여, 옹벽이나 철골 구조 없이 사면에 설치 가능한 특성을 나타낸다. 본 발명의 인공암(1)의 전체 두께는 인공암의 용도에 따라 조절가능할 것이나, 일반적으로 50 내지 90 mm 범위로 형성되는 경우 제조공정, 경제적 측면, 인공암의 강도, 하중 및 방수특성 등의 다양한 측면에서 바람직하다.

도 3 에 도시된 바와 같이 본 발명의 인공암은 별도의 옹벽이나 철골구조가 없이 사면에 설치될 수 있다. 도 4 에 나타낸 바와 같이 인공암이 설치될 바닥면의 기초 콘크리트면에 형성된 체결부재를 인공암의 철근과 연결된 체결단면부와 용접등의 방법으로 직접 결합시킨다. 이와 같이 기초 콘크리트면과 인공암을 직접 연결하여 고정시킴으로써 기존과 같이 인공암을 사면에 부설된 옹벽이나 철골구조와 결합시키는 경우보다 내부 토압으로 인한 인공암의 붕괴, 밀림 등이 차단이 더욱 잘 이루어지며, 본 발명의 인공암의 내부에는 철골구조가 전혀 필요하지 않게 되는 것이다.

본 발명의 인공암은 보강재의 전후면으로 수회 반복 수행된 기포다짐으로 인해 방수가 거의 완벽하게 이루어지므로, 내부 사면을 이루는 토사가 침수에 의해 붕괴되지 않는다.

도 8에 도시된 바와 같이 식재할 경우, 도 6에 도시된 바와 같이 기존의 인공암(200)이 구비하던 식재를 위한 포트(201, 202)나 배수구(203) 등의 별도의 수단을 구비할 필요가 없으며, 기존 사면에 그대로 식재할 수 있다. 상기와 같이 인공암에 식재할 경우 토사에서 유출되는 유출수는 도 5 에 도시된 바와 같이 형성된 배수구로 자연스럽게 배출될 수 있을 것이다.

이상 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예를 설명하였지만, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이 며 한정적이 아닌 것으로 이해되어야만 한다.

도 1은 본 발명의 인공암 제조방법의 흐름도이다.

도 2는 본 발명의 인공암 제조방법의 일례를 나타낸 순서도이다.

도 3은 본 발명의 인공암이 설치된 일례를 나타내는 단면도이고, 도 4와 도 5는 부분 확대도이다.

도 6은 기존의 인공암에서 식재 포트를 형성하고 식재한 예를 도시한 것이다.

도 7은 본 발명의 인공암에 사면에 직접 식재한 일례의 부분확대도이다.

[도면에 나타낸 부호의 설명]

1 : 인공암 2 : 기초 콘크리트 3 : 사면

10 : 철근 20 : 매쉬 30 : 1차 성형층

40a, 40b, 50a 및 50b : 2차 성형층 60 : 인공암의 문양

Claims (5)

1. 인공암의 형태로 배근한 철근의 배면에 매쉬를 결합하고, 상기 철근의 전면과 후면에 조형재료를 순차적으로 분사하여 부착시킨 후 기포다짐하여 1차 성형층을 형성하는 단계;

   상기 1차 성형층의 전면과 후면으로 각각 조형재료를 분사하여 적층시키고 기포다짐하는 과정을 반복 수행하여 2차 성형층을 형성하는 단계; 및

   상기 2차 성형층의 외표면에 인공암의 문양을 형성하는 단계

   를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 인공암 제조방법.
2. 청구항 1에서,

   상기 2차 성형층 형성 단계는 1차 성형층을 기준으로 전면에 조형재료를 분사하여 적층시키고 기포다짐하여 성형하는 과정과 후면에 조형재료를 분사하여 적층시키고 기포다짐하여 성형하는 과정이 2 내지 5회 반복 수행되는 것을 특징으로 하는 인공암 제조방법.
3. 청구항 1에 있어서,

   상기 조형재료는 방수액을 포함하는 것을 특징으로 하는 인공암 제조방법.
4. 청구항 1에 있어서,

   상기 기포다짐은 로울러로 수행되는 것을 특징으로 하는 인공암 제조방법.
5. 삭제

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