KR101123939B1 - 중공사용 방사구금 및 이를 이용한 중공사 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 중공사용 방사구금 및 이를 이용한 중공사 제조방법에 관한 것으로, 특히 수분율 및 함수율을 향상시킬 수 있는 중공사 방사구금 및 이를 이용한 중공사 제조방법에 관한 것이다.

중공사, 구금, 함수율

Description

중공사용 방사구금 및 이를 이용한 중공사 제조방법{Spinneret for Hollow Fiber and A method for preparing Hollow fiber using the same}

도 1은 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 중공사용 방사구금의 토출공의 개략도.

도 2는 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 중공사의 단면 SEM 사진.

도 3은 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 중공사의 직조 단면 SEM 사진.

본 발명은 중공사용 방사구금 및 이를 이용한 중공사의 제조방법에 관한 것으로서, 좀 더 구체적으로는 변형된 삼각단면 방사구금을 이용하여 수분율, 함수율, 탄성회복율, 및 파일상 직립성을 향상 시킬 수 있는 중공사용 방사구금과 인조잔디용 중공사 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 중공사라 함은 섬유의 단면이 중공의 마카로니상 섬유형태의 구조이며, 경량화 및 보온효과가 향상된 섬유를 말한다.

일반적으로 많은 구기종목 스포츠는 잔디구장에서 경기가 이루어진다. 잔디구장에는 일반적으로 천연잔디와 인조잔디가 사용되는데, 그 중 특히 국내의 국제 하키장과 전세계의 하키장의 경우에는 100% 인조잔디로 되어 있다. 이는 국제 경기 규칙상 경기구의 롤링(Ball Rolling)시 구름성이 형성되며 경기구가 튀어 오르지 않아야 하는데, 천연잔디 구장의 경우 인조잔디 대비 잔디의 높이(Pile Height)의 균제도(Eveness) 확보에 어려움이 있어 경기하는데 무리가 따르기 때문에 인조잔디가 많이 사용되고 있는 것이다.

종래의 하키장에 사용되어온 인조잔디는 PP(폴리프로필렌, 이하 PP) 파일을 소재로 하여 제조되고 있다. 특히 하키장은 축구장 같은 타경기장 대비 상대적으로 좁은 공간에서 경기가 이루어짐으로 인해 잦은 충격과 마모에 노출되어 있다. 또한, 불규칙 바운딩이 없어야 하는 경기 특성상 충진재가 없어 선수의 하중이 그대로 인조잔디 파일에 전달되고, 그 직접적인 충격은 인조잔디 파일의 손상을 가져온다. 이처럼 파일의 직립성 및 방향성의 유지에 민감한 하키장에서 PP은 통상의 인조잔디 소재 중 충격마모강도가 가장 우수하여 필수적으로 요구되면서 범용되고 있는 것이다.

그러나 종래의 인조잔디 소재인 이 PP은 비중이 물보다 가벼우면서 소수성의 특성을 가진다. 따라서, 함수율이 낮고, SS-Curve상 초기탄성율(Initial Modulus)이 타 파일소재 대비 높아 거친(Harsh) 특성을 보이기 때문에 PP을 이용하여 제조된 하키장용 인조잔디의 경우 선수가 넘어졌을 경우 거친 표면에 의한 마찰로 인한 화상 및 찰과상 등의 부상이 발생하는 문제점이 있다.

이러한 문제점을 극복하기 위하여, PP 파일로 제조된 인조잔디 경기장에는 경기전 및 경기중에도 총 3~4회 이상 다량의 물을 분사시킴으로서, 잔디상 수분을 유지함으로써 공의 균일한 구름성을 확보하고, PP의 소수성에 기인하는 정전기 방지 및 선수의 마찰에 의한 부상방지를 하고 있다. 그러나 분사된 다량의 수분은 경기가 진행되는 동안 매우 빠른 속도로 증발되고, 이는 필드에 선수들이 넘어지거나 슬라이딩시 마찰에 의한 큰 부상을 야기하는 원인이 된다.

한편, 인조잔디는 지속적으로 압력이 가해지므로 이에 대응하는 우수한 두께감소율과 회복율이 요구된다. 잔디의 높이 균제도가 확보되지 못한다면 잔디의 불규칙성으로 인해 공의 구름특성이 확보되지 않으며 잔디 위에서 경기를 펼치는 선수들의 부상이 빈번하게 발생한다.

따라서, 최근에 잔디의 손상이나 동절기 때문에 천연잔디만을 사용할 수 없는 현실에서, 수분율이 우수하여 사용자의 안정성을 담보함과 동시에 지속적인 압력에 대응하는 우수한 두께감소율 및 회복율을 가지는 인조잔디의 개발이 요구되어지고 있다.

상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 본 발명의 목적은 수분율 및 함수율이 향상된 중공사용 방사구금 및 인조잔디용 중공사의 제조방법을 제공하는데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 인조잔디상의 수분 유지율을 향상시킬 수 있는 중 공사용 방사구금 및 인조잔디용 중공사의 제조방법을 중공사를 제공하는데 있다.

상기의 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 중공사용 방사구금에 있어서, 상기 중공사용 방사구금의 중공부가 삼각단면을 형성하도록, 하기식 (1) 내지 (4)로 이루어지는 중공사용 방사구금을 제공한다.

(1) 0.08 ≤ B ≤ 0.11

(2) Φ1 : Φ2 : Φ3 = 1 : 1.40 ~ 1.42 : 1.83 ~ 1.86

(3) 0.24 ≤ A ≤ 0.27

(4) 0.21 ≤ W ≤ 0.26

여기서, B : 슬릿상호간 소정의 폭(mm)

Φ1 : 구금홀의 내측 지름

Φ2 : 구금홀의 외측 지름

Φ3 : 구금홀의 돌출부 최외각 지름

A : 슬릿(S) 각 개별 토출공 면적(mm²)

W : 돌출부 폭(mm)

또한 본 발명은 중공사의 제조방법에 있어서, 제1항에 의한 방사구금을 이용하여, 단위 구금에서의 방사중합체의 토출량이 700 내지 800 g/min 이고, 냉각온도가 15 내지 30℃, 연신온도가 80 내지 90℃, 각기 온도가 다른 두 개의 챔버에서 건조가 이루어져, 제1챔버는 95 내지 105℃, 제2챔버는 80 내지 90℃인 건조과정을 포함하는 방법을 제공한다.

또한 본 발명은 상기 중공사의 크림프율이 30 내지 40%인 것을 특징으로 하는 중공사 제조방법을 제공한다.

또한 본 발명은 상기 방사중합체가 나일론 66, 나일론 6 또는 이들의 혼합물인 것을 특징으로 하는 중공사 제조방법을 제공한다.

또한 본 발명은 상기 방법에 의해 제조된 물품을 제공한다.

이하 본 발명에 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 일실시예를 상세히 설명하기로 한다. 우선, 도면들 중, 동일한 구성요소 또는 부품들은 가능한 동일한 참조부호를 나타내고 있음에 유의하여야 한다. 본 발명을 설명함에 있어, 관련된 공지기능 혹은 구성에 대한 구체적인 설명은 본 발명의 요지를 모호하지 않게 하기 위하여 생략한다. 본 발명에 따른 중공사가 인조잔디에 적용되는 것을 예를 들어 설명하였지만, 이에 한정되는 것은 아니다.

본 명세서에서 사용되는 정도의 용어 "약", "실질적으로" 등은 언급된 의미에 고유한 제조 및 물질 허용오차가 제시될 때 그 수치에서 또는 그 수치에 근접한 의미로 사용되고, 본 발명의 이해를 돕기 위해 정확하거나 절대적인 수치가 언급된 개시 내용을 비양심적인 침해자가 부당하게 이용하는 것을 방지하기 위해 사용된다.

도 1은 본 발명의 바람직한 일실시예에 의한 방사구금 토출공의 개략도이다.

도 1을 참조하면, 본 발명에 의한 토출공은 3개의 동일한 형상의 슬릿(S)으 로 이루어진다. 3개의 슬릿(S)은 슬릿상호간 소정의 폭(B)을 유지하며 이격되어 있다. 상기 슬릿(S)은 120도 간격으로 배치되어 있고 전체적으로 도넛의 형상을 유지한다. 각각의 슬릿(S) 양 말단부에는 돌출부(C)가 형성되어 있다. 상기 돌출부(C)는 중공사를 형성하기 위해 각 슬릿(S)에서 토출되는 중합체를 방사구금의 하부에서 서로 융착시켜 원형의 섬유를 형성하기 위한 구조이다.

본 발명에 의한 방사구금은 하기 식과 같이 형성될 수 있다.

(1) 0.08 ≤ B ≤ 0.11

(2) Φ1 : Φ2 : Φ3 = 1 : 1.40 ~ 1.42 : 1.83 ~ 1.86

(3) 0.24 ≤ A ≤ 0.27

(4) 0.21 ≤ W ≤ 0.26

여기서, B : 슬릿상호간 소정의 폭(mm)

Φ1 : 구금홀의 내측 지름

Φ2 : 구금홀의 외측 지름

Φ3 : 구금홀의 돌출부 최외각 지름

A : 슬릿(S) 각 개별 토출공 면적(mm²)

W : 돌출부 폭(mm)

상기 슬릿상호간 소정의 폭(B)이 상기 범위 미만인 경우 중공율이 저하되고, 이와 반대로 상기 범위를 초과하는 경우 방사작업성에 문제가 발생하여 인조잔디로 사용될 경우 인장강도와 같은 제반물성이 저하된다. 또한 상기 Φ값의 비율이 상기 미만인 경우 원사 단면의 폭이 저하되어 섬유의 물성이 저하되는 문제가 있고, 비율이 초과되는 경우 섬도가 지나치게 높게 되며 중공율이 저하되는 문제가 있다. 이는 개별 슬릿의 토출공 면적이 상기 범위 내에야 하는 이유이다. 또한 상기 돌출부(C)의 폭(W)이 상기 범위 미만인 경우 방사구금의 하부에서 각 슬릿에서 방사된 중합체가 융착시 미융착부분이 발생할 수 있다. 따라서, 방사점도와 속도의 과도한 제어가 요구되고, 상기 범위를 초과하는 경우 원형단면에서 돌출부가 과도하게 돌출되는 문제가 있다.

한편 본 발명에 의한 중공사가 인조잔디에 사용될 경우 압력에 의해 수분이 외부로 유출되고 이로 인해 인조잔디 위에 노출된 사용자와의 표면마찰력은 저하된다. 따라서 본 발명에 의한 중공사에서는, 수분율과 더불어 내마모강도 및 압축에 따른 두께감소율과 회복율 역시 중요한 물성평가요소이다.

인조잔디 특히 하키나 축구장용 인조잔디는 파일 직립성 및 파일의 방향성이 상당히 중요한 요소이기 때문에 충격마모강도가 우수한 폴리올레핀계(특히 PP) 소재가 주로 채택되었다. 그러나 PP의 경우 비중이 물보다 낮고, 소수성인 특성과 초기탄성계수가 높으므로, 인조잔디 구장에서는 경기 전 또는 경기 도중에 다량의 물을 분사하여야 한다.

그러나, 경기 전이나 중간에 다량의 물이 하키등의 인조잔디에 분사되는 경우라 하더라도 공의 균일한 구름성을 확보하는 문제와 선수가 필드에 넘어졌을 때에 찰과상과 화상을 방지하는 역할을 수행하는데 한계가 있다.

본 발명에 의한 중공사는 상기 방사구금을 이용하되, 폴리아미드계 폴리머로 형성된 중공사를 제안하고자 한다. 폴리아미드계 중 특히 나일론 66, 나일론 6 또는 이들의 혼합물도 가능하다. 더욱 바람직하게는 나일론 6이다.

단위 구금에서의 폴리머의 토출량은 700 내지 800g/min이 바람직한데, 상기 범위 미만이면 방사성이 좋지 않고 사절이 발생할 염려가 있고 상기 범위를 초과하면 방사구금의 중공율이 저하되는 문제점이 있다. 상기 방사된 사조는 냉각온도가 15 내지 30℃, 연신온도가 80 내지 90℃에서 후 공정이 이루어진다. 냉각온도가 15℃ 미만이면 급냉현상으로 인해 섬유의 물성저하가 발생하고 30℃를 초과하는 경우 중공율이 16%이하로 저하되는 문제가 있다. 또 연신온도가 80℃ 미만이면 연신작업성이 불량하고 90℃를 초과하는 경우 역시 중공율이 16% 이하로 저하되는 문제가 있다. 연신과정을 거치 사조는 각기 온도가 다른 챔버에서 건조과정을 거치게 된다. 이 때 제1챔버는 95 내지 105℃로 유지되고 제2챔버는 80 내지 90℃로 유지한다.

상기 건조과정을 마친 원사는 선택적으로 크림프 공정을 거칠 수 있는데, 본 발명에 의한 방법에서는 열기를 원사에 직접적으로 접촉하는 방식과 간접적으로 접촉하는 방식을 혼합한 형태로 이루어짐이 바람직하고, 이 때 크림프율은 30 내지 40%가 바람직하다.

상기와 같은 제조된 중공사는 중공율을 50 내지 60% 정도 유지할 수 있다.

실시예 1

하기 조건에 따라 제조된 중공사로서 인조잔디를 제조하여 제반물성을 평가하였다.

1. 중공사 조건

(1) 방사구금

B : 0.08, Φ1 : 0.84, Φ2 : 1.19, Φ3 : 1.57, A = 0.26, W = 0.24로 설계된 중공형 방사구금 48홀

(2) 방사중합체 : 나일론 6

(3) 방사조건

토출량 : 712 g/min, 냉각온도 : 25℃, 연신욕조온도 : 83℃, 제1챔버온도 : 101℃, 제2챔버온도 : 82℃, 크림프율 35%

2. 인조잔디 조건

투수특성 아스콘 베이스층 상부에 투수특성 PVC 패드층을 형성하고, PP로서 부직포 형태의 기포층을 형성하여 6:4 비율의 PP 및 PE 공중합체 소재와 상기 중공사를 1:1 교호로 기포층에 파일을 형성하였다(터프팅법). 파일의 밀도는 세로 5인치당 32개, 가로 1인치당 6.8개이다.

비교예 1

실시예 1과 동일하되, 3:1 비율의 PP 및 PE 공중합체만으로 인조잔디를 제조 하였다.

비교예 2

실시예 1과 동일하되, 공중합체와 원형 단면의 일반 나일론 6을 1:1 교호로 기포층에 파일을 형성하였다(터프팅법).

* 평가기준

1. 물성시험 일반조건

1.1 시험의 표준상태

온도 20℃ ± 2℃ ,상대습도 65% ± 5% 로 한다.

1.2 시험편의 준비상태

시료를 1.1 에 24시간 이상 방치한다.

1.3 시험편 채취방법

시험편은 시험사를 제외한 완제품을 말하며 동일한 품종을 세로, 가로 방향으로 평행이 되도록 채취한다.

2. 인장 강도

2.1 나비 50mm 길이 300mm의 시험편을 경,위사 방향으로 각각 3매 이상 채취하여 클램프 간격을 200mm으로 하고 인장 속도는 300 ± 20mm/min로 하여 인장 시험기로 인장 강도(kgf)및 신도(%)를 측정한다. * 클램프 부분에 미끄러짐이 발생할 경우에는 그 부분의 파일을 잘라낸다.

2.2 경,위사 각 3회 이상의 평균값을 유효 숫자 셋째자리까지 표시한다.

3. 인열 강도

3.1 나비 76mm 길이 203mm의 시험편을 짧은 변의 중앙을 그 변과 직각으로 76mm를 베어 놓고 시험기에 물리는 간격을 76mm으로 물린 다음 인장 속도를 305± 13mm/min로 인열이 끝날 때까지의 5개의 가장 높은 피크(첫 피크는 제외)의 하중을 읽어서 평균값(kgf)을 구한다.

3.2 경,위사 각 5회 이상의 평균값을 표시한다.

4. 인발 강도(침수 전,후)

4.1 시험편 채취

나비 100mm 길이100mm의 시험편을 4매(침수전,후 각각 2매)를 채취한다.

4.2 침수 전 인발 강도

시험편을 인발 시험기의 시료 홀더에 부착하여 파일 인발 척(chuck)으로 파일을 집어 각각 5개소에 있는 파일을 최대하중으로 인발 속도는 100mm/min으로 측정하여 그 평균값을 소수점 이하 둘째 자리까지 표시한다. * 파일 집는 방법을 용이하게 하기 위하여 측정하고자 하는 파일에 주변을 정리하고 뽑고자 하는 파일은 자르지 않는다.

4.3 침수 후 인발 강도

시험편을 일반 공업용수에 3시간 완전 침수시킨 후 표준상태에서 10분간 방치시킨 후 침수 전과 동일한 방법으로 측정한다.

5. 동적하중에 의한 두께 감소율(%)

5.1 시험 조작

지름이 약 175mm의 원형 시험편 3매 채취하고 각 시험편의 중심에 지름이 약 6mm의 구멍을 뚫는다. 그 후 로터리형 동적 하중 시험기 위에 장치하여 하중을 가한 후 측정한다.

5.2 측정 및 계산

충격 하중을 가한 후 5분간 방치한 다음 충격 하중을 가한 면적 내의 3개소이상에 대하여 두께(mm)를 측정하여 두께 감소율(%)을 다음 식으로 산출하고 그 평균값을 소수점 이하 첫째 자리까지 표시한다.

* (충격 횟수는 1000, 5000, 10000회로 하며 그 밖의 횟수는 명시한다.)

두께 감소율(%) = ｛( t1 - t2 ) / t1 ｝x 100

t1 : 충격 하중을 가하기 전의 두께(mm)

t2 : 소정의 충격 횟수, 충격 하중을 가한 후의 두께(mm)

6. 마모 강도

6.1 시험 조작

지름이 약 130㎜의 원형 시험편을 3매 이상 채취하여 중심에 지름 6㎜의 구멍을 뚫고 마모 강도 시험기에 시험편 표면이 위쪽으로 되게 하여 시료 고정대에 설치하고 1000g 의 하중을 걸어 H-22또는 H-38의 바퀴를 사용하여 약 70rpm으로 시험편 회전 방향과 반대로 회전 마찰시킨다.

6.2 측정 및 계산

무게 감소는 마찰 후 감량을 측정하여 그 평균값을 유효 숫자 3자리까지 표시한다.

*소정 횟수와 사용 마모 바퀴는 명시 부기한다.

*결과(%) =｛(시험전중량(g)-시험후중량(g)) / 시험전중량(g)｝x 100

7. 정적 하중에 의한 두께 감소율(%)

7.1 시험편 채취

각각 다른 롤에서 총 5개의 SAMPLE(전폭 x 500 mm 이상)을 채취한다. 각 샘플의 좌, 중, 우에서 직경 140 mm의 크기로 시험편을 취한다.

7.2 테스트 기기

(1) 측정봉 : 직경 60 mm, 무게 8300g의 쇠기둥

(2) 쇠기둥을 지탱해주는 삼발이

(3) 두께 측정용 GAUGE, CELL

7.3 TEST 방법

(1) 각 샘플별 3개씩의 시험편을 취하여 테스트 한 후 세 평균값을 그 샘플의 측정치로 한다. 이때 각 시험편은 샘플의 좌, 중, 우에서 채취한다.

(2) 시료 위에 셀을 올려놓고 최초 높이를 측정한다.(A)

(3) 이 시험편을 무게 8300g, 직경 60mm 의 쇠기둥으로 24 시간 눌려놓고 방치한다. (표준 대기 상태를 유지할 것)

(4) 24시간이 지난 후 그때의 파일 높이를 측정한다.(B)

(5) 측정한 시험편을 다시 5분간 방치한 후 그때의 PILE높이를 측정한다.(C)

7.4 TEST 결과

(1) 압축율 : ｛(A - B) / A｝ x 100

(2) 감소율 : ｛(A-C) / A｝ x 100

(3) 회복율 : ｛(C-B) / (A-B)｝x 100

8. 치수변화율(형태안정성)

8.1 시험방법

(1) 시험편을 가로, 세로 각각 300mm로 채취하여 시험편의 중앙으로부터 상,하,좌,우 각각 125mm지점에 핀을 정확하게 꽂아 표준온습도(20℃, RH 60%)하에 1시간 방치하고 그때의 변화된 길이를 측정한다.

(2) 일반 공업용수에 3시간 동안 담근 후 물에서 꺼내어 변화된 길이를 측정한다.

(3) 이후 오븐에서 60℃ ,24시간 방치 후 변화된 길이를 측정하고 다시 표준온습도에서 1시간 방치 후 변화된 길이를 측정한다.

8.2 시험결과

(1) 집계된 자료를 이용하여 치수변화율을 측정한다.

* 치수변화율(%) = (변화된길이 / 표준길이) x 100

9. 수분율

9.1 시험방법 및 결과

폭 200mm, 길이 200mm의 시험편을 채취하여 표준상태에서 1시간 방치한다. 방치한 시험편의 무게를 측정한 뒤 80℃로 SET한 열풍건조기에 1시간 건조시킨다. 건조 후 시료를 꺼내어 무게를 측정한 뒤 아래 식에 의하여 산출한다.

수분율(%) = (건조전 무게 - 건조후 무게) / 건조후 무게 x 100

상기 평가기준에 따른 실시예 및 비교예들의 평가결과는 표 1과 같다.

본 발명에 의한 중공사로 제조된 인조잔디는 표 1과 같이 통상의 PP소재의 수분율 0.51% 대비 1.69%로 높은 수분율을 보이고, 압축회복율의 경우 종래의 하키장용 잔디(비교예 1)가 4.85%인 반면 16.67%로 높음을 알 수 있다.

상술한 바와 같이 본 발명에 따른 실시예에 따른 중공사용 방사구금과 이를 이용하여 제조된 섬유는 내마모강도, 수분율이 우수한 장점이 있으며, 특히 압축에 의한 두께감소율과 회복율이 현저히 향상된 효과가 있다.

또한, 본 발명에 따른 중공사는 우수한 탄성회복율을 가지므로, 파일의 직립성 확보에 유리하며, 인조잔디의 표면 터치감을 향상시킨다.

이러한 물성을 구비한 중공사는 인조잔디, 특히 하키장 또는 축구장용 인조잔디로 사용될 경우 증발율이 낮고 수분잔존율이 높아 선수들의 마찰화상을 방지할 수 있을 뿐만 아니라 공의 안정적인 구름성을 확보할 수 있다.

이상에서 설명한 본 발명은 전술한 실시예 및 첨부된 도면에 의해 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지 치환, 변형 및 변경이 가능함은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 명백할 것이다.

Claims (7)

1. 삭제
2. 중공사의 제조방법에 있어서,

   상기 중공사용 방사구금의 중공부가 삼각단면을 형성하도록, 하기식 (1) 내지 (4)로 이루어진 방사구금을 이용하여,

   단위 구금에서의 방사중합체의 토출량이 700 내지 800 g/min 이고,

   냉각온도가 15 내지 30℃, 연신온도가 80 내지 90℃,

   각기 온도가 다른 두 개의 챔버에서 건조가 이루어져

   제1챔버는 95 내지 105℃, 제2챔버는 80 내지 90℃인 건조과정을 포함하여 제조되는 것을 특징으로 하는 중공사 제조방법.

   (1) 0.08 ≤ B ≤ 0.11

   (2) Φ1 : Φ2 : Φ3 = 1 : 1.40 ~ 1.42 : 1.83 ~ 1.86

   (3) 0.24 ≤ A ≤ 0.27

   (4) 0.21 ≤ W ≤ 0.26

   여기서, B : 슬릿상호간 소정의 폭(mm)

   Φ1 : 구금홀의 내측 지름

   Φ2 : 구금홀의 외측 지름

   Φ3 : 구금홀의 돌출부 최외각 지름

   A : 슬릿(S) 각 개별 토출공 면적(mm²)

   W : 돌출부 폭(mm)
3. 제2항에 있어서,

   상기 중공사의 크림프율이 30 내지 40%인 것을 특징으로 하는 중공사 제조 방법.
4. 제2항에 있어서,

   상기 방사중합체는 나일론 66, 나일론 6 또는 이들의 혼합물인 것을 특징으로 하는 중공사 제조 방법.
5. PP로서 부직포 형태의 기포층을 형성하여 6:4 비율의 PP 및 PE 공중합체 소재와 중공사를 1:1 교호로 기포층에 파일을 형성하되, 파일의 밀도는 세로 5인치당 32개, 가로 1인치당 6.8개로 하고, 여기에서 상기 중공사는 그 중공사용 방사구금의 중공부가 삼각단면을 형성하도록, 하기식 (1) 내지 (4)로 이루어진 방사구금을 이용하여,

   단위 구금에서의 방사중합체의 토출량이 700 내지 800 g/min 이고,

   냉각온도가 15 내지 30℃, 연신온도가 80 내지 90℃,

   각기 온도가 다른 두 개의 챔버에서 건조가 이루어져

   제1챔버는 95 내지 105℃, 제2챔버는 80 내지 90℃인 건조과정을 포함하여

   제조됨을 특징으로 하는 인조잔디.

   (1) 0.08 ≤ B ≤ 0.11

   (2) Φ1 : Φ2 : Φ3 = 1 : 1.40 ~ 1.42 : 1.83 ~ 1.86

   (3) 0.24 ≤ A ≤ 0.27

   (4) 0.21 ≤ W ≤ 0.26

   여기서, B : 슬릿상호간 소정의 폭(mm)

   Φ1 : 구금홀의 내측 지름

   Φ2 : 구금홀의 외측 지름

   Φ3 : 구금홀의 돌출부 최외각 지름

   A : 슬릿(S) 각 개별 토출공 면적(mm²)

   W : 돌출부 폭(mm)
6. 제 5 항에 있어서,

   상기 중공사의 크림프율이 30 내지 40%인 것을 특징으로 하는 인조잔디.
7. 제 5 항에 있어서,

   상기 방사중합체는 나일론 66, 나일론 6 또는 이들의 혼합물인 것을 특징으로 하는 인조잔디.

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