KR101108415B1

KR101108415B1 - 표면재 및 그것을 이용한 흡수성 물품

Info

Publication number: KR101108415B1
Application number: KR1020060064386A
Authority: KR
Inventors: 히데유키 이시카와; 유키 노다; 아키히로 기무라
Original assignee: 유니챰 가부시키가이샤
Priority date: 2005-07-12
Filing date: 2006-07-10
Publication date: 2012-01-30
Also published as: CN1895193A; CN1895193B; US20070015428A1; JP4605653B2; TW200701959A; US7449418B2; KR20070008408A; JP2007020667A

Abstract

본 발명은 열풍이 분무되는 면과는 반대 면측에 위치하는 열 융착성 섬유층이 열풍 분무 시에 두께 방향으로 압축된 상태가 되기 어려운 표면재 및 그것을 이용한 흡수성 물품의 제공을 목적으로 한다.

열풍이 분무되어 열 융착성 섬유끼리 융착한 섬유 웨브를 포함하고 열풍 분무면과 그 반대의 면을 갖는 표면재는, 분무면측에 위치하며, 이 면측에서 분무되는 열풍이 반대 면측에 미치는 영향을 경감하는 열풍 완충 작용을 갖는 제1 층과, 상기 반대 면측에 위치하는 제2 층을 포함한다.

열가소성 수지, 열 융착성 섬유

Description

표면재 및 그것을 이용한 흡수성 물품{SURFACE MATERIAL AND ABSORBENT ARTICLE USING THE SAME}

도 1은 실시예 1의 표면재의 단면 사진(120 배).

도 2는 실시예 2의 표면재의 단면 사진(120 배).

도 3은 실시예 3의 표면재의 단면 사진(120 배).

도 4는 실시예 4의 표면재의 단면 사진(120 배)

도 5는 비교예 1의 표면재의 단면 사진(120 배).

도 6은 실시예 5의 표면재의 단면 사진(90 배).

도 7은 실시예 6의 표면재의 단면 사진(90 배).

도 8은 비교예 2의 표면재의 단면 사진(90 배).

본 발명은 표면재에 관한 것으로, 예컨대, 생리용 냅킨이나 일회용 기저귀 등의 흡수성 물품에 적합한 표면재 및 그것을 이용한 흡수성 물품에 관한 것이다.

일회용 기저귀나 생리용 냅킨 등의 흡수성 물품의 표면재로서, 에어스루법에 의해 제조된 부직포가 종종 이용된다. 에어스루법은 통기성의 네트나 드럼의 위에 실린 카드 웨브 등의 섬유 웨브에 열풍을 분무하여 구성 섬유의 교점을 열 융착하는 방법이다.

이러한 방법에 의해 얻어진 에어스루 부직포는 부피가 있어서 촉감이 좋다는 특징을 갖고 있지만, 열풍이 분무된 면(이하, 분무면으로 한다)은 대체로 보풀이 일기 쉽다.

이 때문에, 흡수성 물품의 표면재로서 에어스루 부직포를 이용하는 경우에는 분무면과 반대측의 네트 또는 드럼에 대향하는 면(이하, 네트 대향면으로 한다)이 착용자의 피부에 대향하는 쪽에 배치되는 것이 일반적이다.

그러나, 네트 대향면측의 섬유층은 분무면측의 섬유층에 비교해서 부피가 나가기 어렵고, 두께 방향으로 압축된 듯한 상태가 되는 경우가 많기 때문에, 네트 대향면측의 섬유층을 착용자의 피부에 대향시키면 착용자로부터 배설된 체액이 표면재상에서 체류하거나 스며들기 쉬워진다고 하는 문제가 있다.

그런데, 최근 흡수성 물품에 대하여 한층 더 촉감이 좋은 것이 요구되고 있어 열풍이 분무된 면을 착용자의 피부에 대향하도록 에어스루 부직포를 배치하는 것도 검토되고 있다(특허문헌 1 : 일본특허공개2004-166831공보 참조).

이 특허문헌 1의 흡수성 물품에서는 분무면의 보풀이 일어나는 것을 억제하기 위해서 에어스루 부직포에 있어서의 분무면측의 구성 섬유의 섬유 직경을 11~18㎛ 로 가늘게 하여 섬유끼리의 융착 교점수를 늘리고 있다. 그러나, 이 경우에도, 분무면측에서는 네트 대향면측에 비교해서 보다 많은 구성 섬유가 부직포의 두께 방향으로 향하게 되기 때문에 그 보풀이 일어나는 것을 충분히 억제할 수 없다.

[특허문헌 1] 일본특허공개2004-166831호 공보

이상과 같이 네트 대향면측이 착용자의 피부에 대향하도록 표면재를 배치한다고 하는 일반적인 수법에서는 착용자로부터 배설된 체액의 흡수성이 불충분하게 되는 경우가 있고, 한편, 분무면이 착용자의 피부에 대향하도록 표면재를 배치한다고 하는 특허문헌 1의 수법에서는 보풀이 일어나는 것을 충분히 억제할 수 없기 때문에, 촉감, 착용감 등이 뒤떨어진다. 따라서, 이들 점이 개량된 에어스루 부직포의 개발이 요구되고 있다.

본 발명은 상술한 바와 같이 과제에 감안하여 이루어진 것으로 열풍이 분무되는 면과는 반대 면측에 위치하는 열 융착성 섬유층이 열풍 분무시에 두께 방향으로 압축된 상태가 되기 어려운 표면재 및 그것을 이용한 흡수성 물품을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기 과제를 해결하기 위한 본 발명에 따른 표면재는 열풍이 분무되고 열 융착성 섬유끼리 융착한 섬유 웨브를 포함하고, 열풍 분무면과 그것과는 반대의 면을 가지고, 분무면측에 위치하여 이 면측에서 분무되는 열풍이 반대 면측에 미치는 영향을 경감하는 열풍 완충 작용을 갖는 제1 층과, 반대 면측에 위치하는 제2 층을 포함하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 있어서, 제1 층이 갖는 열풍 완충 작용이란 열풍이 반대 면측에 미치는 영향을 경감하고, 제2 층의 부피화가 저지되는 것을 억제하는 기능을 말한 다. 즉, 본 발명의 표면재는 제1 층이 열풍 완충 작용을 갖고 있기 때문에, 반대 면(네트 대향면)측의 제2 층을 구성하는 섬유사이 거리가 현저히 줄어드는(제2 층의 밀도가 현저히 높아진다) 것을 방지할 수 있고, 흡수성 물품 중에서 이 반대의 면을 착용자의 피부에 대향하는 쪽에 배치한 경우에도, 착용자로부터 배설된 체액이 표면재상에서 체류하거나 스며들기 쉬워진다고 하는 문제를 개선할 수 있다.

상술한 바와 같이 열풍 완충 작용을 갖는 제1 층으로서는, 예컨대, 개공률5~40%의 개공 플라스틱 필름을 들 수 있다. 제1 층이 이러한 개공 플라스틱 필름인 것에 의해서 열풍의 통과가 방해되고, 제2 층에 미치게 되는 열풍의 영향이 완충된다. 이 경우, 개공률이 5% 미만이면 제2 층에 있어서의 섬유끼리의 융착 정도가 불충분해져서 보풀이 일어나기 쉬워질 우려가 있다. 개공률이 40%를 넘으면 열풍 완충 작용이 충분히 발휘되지 않고, 제2 층의 섬유사이 거리가 작아질 우려가 있다.

개공 직경 및 개공 하나당의 개공 면적은 특별히 한정되지 않지만, 전체적으로 균등하게 얼룩짐 없이 열풍 완충 작용을 발휘시키기 위해서는 개공 직경은 0.2~5.0 mm 이면 바람직하고, 0.5~3.0 mm 이면 보다 바람직하다. 또한, 개공 하나 당의 개공 면적은 0.03~30 ㎟ 이면 바람직하고, 0.3~20 ㎟ 이면 보다 바람직하다.

바람직한 필름 재료로서는 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리비닐알콜, 폴리젖산, 폴리부틸사크시네이트 등의 열가소성 합성 수지를 들 수 있다. 어느 경우에도 필름의 두께는 15~60㎛ 인 것이 바람직하다. 필름의 평량은 15~60 g/㎡ 인 것이 바람직하다.

또한, 필름 투과후의 경혈이나 소변 등의 체액이 들여다보이는 것을 방지하 기 위해서 개공 플라스틱 필름은 산화티타늄, 황산바륨, 탄산칼슘 등의 무기 필러가 충전된 것이 바람직하다.

또한, 본 발명의 플라스틱 필름은 그 친수성을 높이고, 체액의 미세 구멍 통과성을 양호하게 하기 위해서 그 속에 친수화제가 혼합되거나 혹은 그 표면에 친수화제가 도포된 것이 바람직하다.

개공은 엠보스 가공, 퍼포레이션 가공 혹은 텐타링 가공 등에 의해 형성 할 수 있는 것 외에, 상기 무기 필러를 충전하여 연신 처리를 실시하는 것에 의해서도 형성할 수 있다. 단, 제1 층으로서 퍼포레이션 가공에 의해 개공이 형성된 플라스틱 필름이 이용되는 경우에는, 찢어진 개공 모서리의 방향이 제2 층과는 반대측에 향하도록 제1 층과 제2 층이 중합되는 것이 바람직하다.

제2 층은 제1 층의 개공 플라스틱 필름이 용융하지 않는 정도의 온도로 상호 융착 가능한 섬유로 구성되는 것이 바람직하지만, 단체 구조의 섬유라도 좋고, 사이드 바이 사이드 구조나 코어 도모형 구조 등의 복합 섬유라도 좋다. 구체적으로는, 주로 고밀도 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌으로 이루어지는 복합 섬유로 구성되어 있는 것이 바람직하다. 제1 층과 제2 층과는 열풍의 분무에 의해서 용융한 제2 층의 구성 섬유가 개공 플라스틱 필름과 융착함으로써 접합되어도 좋고, 엠보스 가공이나, 핫멜트 접착제 등의 접착제 등을 이용하여 부분적으로 접합되어도 좋다.

제1 층 및 제2 층이 함께 섬유로 이루어지는 층인 경우에는, 이하와 같은 구성으로 함으로써, 제1 층이 열풍 완충 작용을 발휘한다.

제1 층 및 제2 층이 1 종 또는 2 종 이상의 열가소성 수지로 이루어지는 섬 유를 포함하고, 제2 층에 포함되는 열가소성 수지 중에서 가장 높은 융점을 갖는 열가소성 수지의 융점이 제1 층에 포함되는 열가소성 수지 중에서 가장 높은 융점을 갖는 열가소성 수지의 융점보다 50℃ 이상 높다고 하는 구성, 제1 층이 1 종 또는 2 종 이상의 열가소성 수지로 이루어지는 제1 및 제2 섬유를 포함하고, 제2 층이 1 종 또는 2 종 이상의 열가소성 수지로 이루어지는 제3 및 제4 섬유를 포함하고, 제1 섬유 중에서 가장 높은 융점을 갖는 열가소성 수지의 융점이, 제2 섬유 중에서 가장 높은 융점을 갖는 열가소성 수지의 융점보다도 50℃ 이상 높고, 제3 섬유 중에서 가장 높은 융점을 갖는 열가소성 수지의 융점과, 제4 섬유 중에서 가장 높은 융점을 갖는 열가소성 수지의 융점과의 차가 50℃ 미만이며, 제1 층의 모든 섬유에 대한 제2 섬유의 함유율이 5 질량% 이상이라는 구성, 제1 층이 1 종 또는 2 종 이상의 열가소성 수지로 이루어지는 제1 및 제2 섬유를 포함하고, 제2 층이 1 종 또는 2 종 이상의 열가소성 수지로 이루어지는 제3 및 제4 섬유를 포함하고, 제1 섬유 중에서 가장 높은 융점을 갖는 열가소성 수지의 융점이 제2 섬유 중에서 가장 높은 융점을 갖는 열가소성 수지의 융점보다도 50℃ 이상 높고, 제3 섬유 중에서 가장 높은 융점을 갖는 수지 성분의 융점이 제4 섬유 중에서 가장 높은 융점을 갖는 열가소성 수지의 융점보다도 50 ℃ 이상 높고, 제1 층의 모든 섬유에 대한 제2 섬유의 함유율이 상기 제2 층의 모든 섬유에 대한 상기 제4 섬유의 함유율보다도 5 질량% 이상 크다고 하는 구성.

전술의 조건을 만족시킨 섬유에 의해 구성된 섬유 웨브에서는, 제1 층에 열풍이 맞닿으면 그 구성 섬유에 열 왜곡이 생기고, 열 왜곡이 생긴 제1 층이 제2 층 에 대한 열풍의 영향을 완충한다. 그리고 동시에 제2 층은 제1 층에 비교해서 내열성이 높기 때문에 열풍이 닿게 되었을 때에 제1 층 이상으로 연화되어 부피가 감소한다고 하는 현상을 회피할 수 있다.

상기 섬유를 구성하는 열가소성 수지는 전술의 조건을 만족시키는 한도에 있어서는 특별히 한정되지 않지만, 폴리올레핀계 수지, 폴리에스테르계 수지, 폴리아미드계 수지, 폴리우레탄계 수지로부터 선택되는 것이 바람직하다.

폴리올레핀계 수지로서는 저밀도 폴리에틸렌, 고밀도 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 변성 폴리프로필렌 등을 들 수 있다. 폴리에스테르계 수지로서는, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 공중합폴리에스테르 등을 들 수 있다. 폴리아미드계 수지로서는 나일론 등을 들 수 있다.

상기 섬유는 단체 구조의 섬유라도 좋고, 사이드 바이 사이드 구조, 코어 도모형 구조 등의 복합 섬유라도 좋지만, 특히 코어 도모형 구조의 복합 섬유가 적합하다. 상기 섬유가 코어 도모형 구조의 복합 섬유인 경우에는 코어가 되는 수지 성분의 융점이 도모가 되는 수지 성분의 융점보다도 높은 구조가 최적이며, 이와 같이 하면 도모의 수지 성분 끼리를 확실하게 융착시킬 수 있다. 코어 도모의 비는 70:30~30:70, 특히 60:40~40:60 인 것이 바람직하다. 또한, 편심형의 코어 도모형 구조라도 좋다.

또한, 상기 섬유는 중실 섬유라도 중공 형상 섬유라도 좋지만, 제2 층은 중실 섬유와 중공 형상 섬유와의 조합이 적합하다. 상기 섬유의 단면 형상은 원형, 편평형, Y 형, C 형 등 임의이다.

게다가 또한, 상기 섬유는 현재 권축성(顯在捲縮性) 혹은 열에 의해서 권축하는 잠재 권축성를 갖는 입체 권축 섬유라도 좋고, 수류 또는 엠보스 가공 등의 물리적 부하를 받아 분할될 수 있는 분할 섬유라도 좋다.

특히, 제1 층에 있어서의 제1 섬유가 폴리올레핀계 수지 성분과 폴리에스테르계 수지 성분으로 구성된 복합 섬유로서, 제2 섬유가 폴리올레핀계 수지 성분으로 구성된 복합 섬유인 것이 바람직하다. 그 중에서도 제1 섬유가 폴리에틸렌과 폴리에틸렌테레프탈레이트로 구성된 복합 섬유로서, 제2 섬유가 폴리에틸렌과 폴리프로필렌으로 구성된 복합 섬유인 것이 바람직하다.

제2 층에 있어서의 제3 및 제4 섬유가 모두 폴리올레핀계 수지 성분과 폴리에스테르계 수지 성분으로 구성된 복합 섬유라도 좋고, 제3 섬유가 폴리올레핀계 수지 성분과 폴리에스테르계 수지 성분으로 구성된 복합 섬유인 한편, 제4 섬유는 폴리올레핀계 수지 성분으로 구성된 복합 섬유라도 좋다. 제3 및 제4 섬유가 모두 폴리올레핀계 수지 성분과 폴리에스테르계 수지 성분으로 구성된 복합 섬유인 경우에는, 이들 섬유가 폴리에틸렌과 폴리에틸렌테레프탈레이트로 구성된 것이 바람직하다. 제3 섬유가 폴리올레핀계 수지 성분과 폴리에스테르계 수지 성분으로 구성된 복합 섬유인 한편, 제4 섬유는 폴리올레핀계 수지 성분으로 구성된 복합 섬유인 경우에는, 제3 섬유가 폴리에틸렌과 폴리에틸렌테레프탈레이트로 구성되고, 제4 섬유가 폴리에틸렌과 폴리프로필렌으로 구성된 것이 바람직하다.

특히, 제1 층에 있어서는 제1 섬유가 폴리에틸렌테레프탈레이트를 코어로 하고, 폴리에틸렌을 도모로 하는 코어 도모형 구조의 복합 섬유로서, 또한, 제2 섬유 가 폴리프로필렌을 코어로 하고, 폴리에틸렌을 도모로 하는 코어 도모형 구조의 복합 섬유이며, 이들의 제1 섬유와 제2 섬유와의 혼합비가 95:5~0:100 인 범위, 보다 바람직하게는 90:10~20:80 인 범위, 더욱 바람직하게는 85:15~75:25 인 범위에 있는 것이 최적이다. 한편, 제2 층에 있어서는, 제3 및 제4 섬유가 모두 폴리에틸렌테레프탈레이트를 코어로 하고, 폴리에틸렌을 도모로 하는 코어 도모형 구조의 복합 섬유이거나 또는 제3 섬유가 폴리에틸렌테레프탈레이트를 코어로 하고, 폴리에틸렌을 도모로 하는 코어 도모형 구조의 복합 섬유로서 또한 제4 섬유가 폴리프로필렌을 코어로 하고, 폴리에틸렌을 도모로 하는 코어 도모형 구조의 복합 섬유이고, 이들의 제3 섬유와 제4 섬유와의 혼합비가 100:0~20:80 인 범위, 보다 바람직하게는 100:0~60:40 인 범위, 더욱 바람직하게는 100:0~80:20 인 범위에 있는 것이 최적이다.

이와 같이 하면 제1 층 및 제2 층의 양 층이 부피가 나감과 동시에 구성 섬유의 섬유사이 거리를 적절한 범위로 할 수 있어 통액성 및 드레이프성이 우수한 표면재를 얻을 수 있다.

제1~제4 섬유를 구성하는 수지 성분으로서 바람직한 예와 그 융점을 표 1에 표시한다. 표 1에 표시된 것을 적절하게 선택하여 이용할 수 있다. 수지 성분의 융점은 시차 주사 열량 측정기(DSC)를 이용한 열 분석에 의해 얻어진 서모그램에 있어서 열용량의 피크 값을 읽음으로써 측정할 수 있다.

수지 성분	융점(℃)
저밀도 폴리에틸렌(LDPE)	80 ～ 125
직쇄상 저밀도 폴리에틸렌(LLDPE)	90 ～ 135
고밀도 폴리에틸렌(HDPE)	110 ～ 145
폴리프로필렌(PP)	155 ～ 175
공중합 폴리프로필렌	110 ～ 135
공중합 폴리에틸렌	100 ～ 120
폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)	245 ～ 265
나일론	210 ～ 225
폴리우레탄	150 ～ 230

제1 층 및 제2 층이 모두 섬유로 이루어지는 층을 갖는 표면재에 있어서도 그 은폐성을 높이기 위해서는 제1~제4 섬유가 산화티타늄, 황산바륨, 탄산칼슘 등의 무기 필러를 함유하고 있는 것이 바람직하다. 제1~제4 섬유 중에서의 무기 필러 함유율은 0.2~50 질량%의 범위인 것이 바람직하다. 제1~제4 섬유가 코어 도모형의 복합 섬유인 경우, 무기 필러는 코어 혹은 도모에만 첨가되어도 좋고, 코어 도모의 양방에 첨가되어도 좋지만, 섬유 웨브의 제조 공정 중에서 섬유로부터 무기 필러가 탈락하는 것을 방지하기 위해서는 코어에만 첨가되는 것이 바람직하다. 이 때 무기 필러의 함유율은 코어가 되는 수지에 대하여 0.2~6 질량%의 범위인 것이 바람직하다.

또한, 상술한 바와 같은 열가소성 수지로 이루어지는 섬유는 소수성이기 때문에 투액성이 높고, 웨트백하기 어려운 표면재로 하기 위해서는 제1~제4 섬유의 적어도 하나에 친수화제를 이겨서 넣거나 혹은 제1~제4 섬유의 적어도 하나에 친수화제를 도포하는 것이 바람직하다. 이 경우, 착용자의 피부에 대향하는 제1 층의 친수성을, 제2 층에 비교해서 높게 하면 좋다. 또, 친수화제로서는 계면활성제 또는 친수성 고분자 화합물 등을 이용할 수 있다. 계면활성제는 비이온 계면활성제, 음이온 계면활성제, 양이온 계면활성제, 양성 계면활성제 등 공지의 것 중에서 적절하게 선택하여 이용할 수 있지만, 비이온 계면활성제 및 음이온 계면활성제가 특히 바람직하다. 이들 계면활성제를 단독으로 또는 조합하여 이용할 수 있다. 친수성 고분자 화합물로서는 폴리비닐알콜, 메틸셀룰로오스, 카르복실메틸셀룰로오스, 히드록시메틸셀룰로오스, 폴리비닐피롤리돈, 폴리스티렌술폰산, 폴리알킬폴리아민염, 산화폴리에틸렌의 알칼리금속염 등을 들 수 있다. 이들 친수성 고분자 화합물을 단독 또는 조합하여 이용할 수 있다. 그 중에서도 이들 친수성 고분자 화합물을 상기 계면활성제와 조합하여 이용하는 것이 바람직하다.

또한, 제1~제4 섬유의 친수성의 정도에 따라서는 발수화제에 의한 처리를 실시해도 좋다. 또한, 발수화제에는 실리콘계 올리고머, 불소계 올리고머 등을 이용할 수 있다. 실리콘계 올리고머로서는 쇄형의 폴리디메틸실리콘이 많이 이용되고, 일부의 메틸기를 페닐기나 트리플루오로프로필기로 바꾼 폴리메틸페닐실리콘이나 폴리플루오로실리콘 등을 들 수 있다. 불소계 올리고머로서는, 파플루오로알킬기를 포함하는 알콜의 아크릴산 에스테르의 폴리머 또는 인산 에스테르 등을 들 수 있다. 이들을 단독 또는 조합하여 이용할 수 있다.

제1 층에 있어서 친수화된 섬유와 발수화된 섬유와의 혼합비는 100:0~60:40의 범위에 있고, 제2 층에 있어서는 친수화된 섬유와 발수화된 섬유와의 혼합비가 0:100~70:30 의 범위에 있으면 바람직하다.

제1 층 및 제2 층은 상술한 바와 같이 제1~제4 섬유에 더하여 펄프, 화학 펄프, 레이온, 아세테이트, 천연 코튼 등의 셀룰로오스계의 친수성 섬유를 포함하고 있어도 좋다. 다만, 셀룰로오스계 섬유의 함유율은 표면재 전체에 대하여 0.1~5 질량%에 머물고, 제1 층에만 혼입하는 것이 바람직하다.

제1 층 및 제2 층을 포함하는 표면재 전체로서의 평량은 14~80 g/㎡ 이면 바람직하고, 20~45 g/㎡ 이면 보다 바람직하다. 표면재의 평량이 14 g/㎡ 를 하회하면 웨트백하기 쉬워지고, 80 g/㎡ 를 넘으면 스폿 흡수성이 저하한다. 그 중, 제1 층의 평량은 5~40 g/㎡ 이면 바람직하고, 8~30 g/㎡ 이면 보다 바람직하다. 이 때, 제1 층의 밀도는 0.03~0.20 g/㎤ 이면 바람직하고, 0.05~0.15 g/㎤ 이면 보다 바람직하다. 한편, 제2 층의 평량은 5~40 g/㎡ 이면 바람직하고, 10~30 g/㎡ 이면 보다 바람직하다. 이 때, 제2 층의 밀도는 0.01~0.15 g/㎤ 이면 바람직하고, 0.02~0.1O g/㎤ 이면 보다 바람직하다. 그에 의하여 제1 층이 열풍 완충 작용을 발휘하기 쉬워져서 웨트백의 억제 효과가 높아짐과 동시에, 제2 층이 적절한 강도를 갖게 되고, 체액이 제2 층에서 제1 층으로 이행하기 쉬워진다.

제1 층 및 제2 층을 포함하는 표면재 전체로서의 두께는 3 gf/㎠ 의 가압하에서 측정했을 때에, 0.3~4.0 mm 이면 바람직하고, 0.5~2.0 mm 이면 보다 바람직하다. 그와 같은 두께를 갖는 표면재는 적절한 부드러움을 유지할 수 있다. 제1 층과 제2 층과의 두께 비는 무가압의 조건하에서 측정했을 때에 10:90~70:30 의 범위에 있는 것이 바람직하다. 그에 의하여 체액을 제2 층에서 제1 층으로 조속히 이행시킬 수 있다.

통액성이나 촉감을 향상시키기 위해서는 제1~제4 섬유의 섬도가 0.1~6.6 dtex 이면 바람직하고, 1.0~4.4 dtex 이면 보다 바람직하다.

섬유끼리를 충분히 융착시켜 적절한 섬유사이 거리를 실현하기 위해서 제1 층 및 제2 층을 구성하는 섬유의 섬유 길이는 섬유 웨브의 제조 방법에 따라서 적절하게 선택된다. 카드기에 의해서 섬유를 개섬(開纖)하는 경우에는, 섬유 길이가 20~100 mm 이면 바람직하지만, 38~64 mm 이면 옷감 바탕의 얼룩짐이 발생하기 어려워서 보다 바람직하다. 에어레이드기에 의해서 섬유를 개섬하는 경우에는, 섬유 길이가 1~30 mm 이면 바람직하지만, 2~10 mm 이면 옷감 바탕의 얼룩짐이 발생하기 어려워 보다 바람직하다.

제1 층 및 제2 층은 에어스루법, 포인트 본드법, 에어레이드법, 건식 스펀 레이스법, 케미컬 본드법 등의 방법에 의해 얻어진 섬유 웨브로 할 수 있다. 이들 중의 제조 방법을 채용해도 좋고 또한 복수의 제조 방법을 조합시켜 채용해도 좋다. 복수의 제조 방법을 조합시키는 예로서는, 카드기를 통과한 후 통기 네트상에 적층된 섬유 웨브를 제2 층으로 하고, 그 위에 멜트브론법에 의해 극세 섬유가 분무되고 적층된 섬유 웨브를 제1 층으로 하는 방법을 들 수 있다. 또한, 카드기를 통과한 후, 통기 네트상에 적층된 섬유 웨브를 제2 층으로 하고, 그 위에 1~3O mm 범위의 섬유 길이를 갖는 단섬유를 에어레이드법에 의해서 분무한 섬유 웨브를 제1 층으로 할 수도 있다. 이와 같이 하면 제1 층이 단섬유의 집합체로서 섬유사이 거리가 비교적 작은 것에 의해 분무되는 열풍의 통과가 방해되고, 제2 층의 섬유사이 거리를 적정한 범위로 할 수 있다. 게다가, 카드기를 통과한 후 통기 네트상에 적층된 섬유 웨브를 제2 층으로 하고, 그 위에 포인트 본드법이나 스펀 레이스법, 스펀 본드법에 의해서 성형한 섬유 웨브를 제1 층으로 할 수 있다. 그 중에서도 에어스루법을 채용하는 것이 최적이다. 그로 인해서, 부피에서 감촉이 좋고, 고통액성으로 웨트백하기 어렵고, 촉감이 양호한 표면재를 얻을 수 있다.

본 발명의 표면재가 바람직한 제조 방법에 대해서 제1 섬유가 폴리에틸렌테레프탈레이트/폴리에틸렌의 코어 도모형 구조의 복합 섬유이며, 제2 섬유가 폴리 프로필렌/폴리에틸렌의 코어 도모형 구조의 복합 섬유이며, 제3 및 제4 섬유가 폴리에틸렌테레프탈레이트/폴리에틸렌의 코어 도모형 구조의 복합 섬유이며, 에어스루법에 의해 제조하는 경우를 예로 들어 이하에 설명한다.

<적층 공정〉

제1 섬유 및 제2 섬유를 포함하는 섬유 집합체를 제1 카드기로 개섬하고, 제 1 층의 카드 웨브로 한다. 제3 섬유 및 제4 섬유를 포함하는 섬유 집합체를 제2 카드기로 개섬하고, 제2 층의 카드 웨브로 한다. 제2 층의 카드 웨브가 와이어 메쉬로 이루어지는 반송용의 통기 네트상에 적층되고 그 위에 제1 층의 카드 웨브가 중첩된다.

<오븐 공정>

상기 웨브를 반송하는 도중에 통기 네트의 상측에 위치하는 블로워로부터 소정 온도로 가열된 열풍이 분출된다. 통기 네트의 아래쪽으로는 블로워로부터 분사된 열풍을 흡인하는 석션 기구가 설치되어 있다.

열풍 속도는 0.2~2.0 m/초이면 바람직하고, 0.5~1.0 m/초이면 보다 바람직하다. 열풍 속도가 2.0 m/초를 넘으면 열풍의 풍압으로 섬유 웨브 전체가 네트에 압박되기 때문에 섬유 웨브가 부피가 커지기 어렵다. 열풍 속도가 0.2 m/초 미만이면, 섬유 웨브 전체에 얼룩짐 없이 열풍을 널리 퍼지게 하는 것이 어렵다. 열풍의 온도는 사용하는 복합 섬유의 도모가 되는 수지 성분의 융점의 -10℃~ +40℃ 이면 바람직하다. 도모가 되는 수지 성분이 폴리에틸렌인 경우, 최적의 열풍 온도는 110~150℃ 이다. 열풍 온도가 이 범위를 벗어나서 낮으면 구성 섬유끼리의 융착이 불충분해지고, 보풀이 일어나거나, 섬유가 이탈하거나 할 우려가 있다. 한편, 열풍 온도가 상기 범위를 넘어서 높으면 섬유의 열 왜곡이 커져 섬유사이 거리가 작아지고, 섬유 웨브 전체가 억지로 눌려진 상태가 된다. 열풍이 분사될 때의 웨브의 반송 속도는 생산성이나 옷감 바탕의 얼룩짐을 고려하면 60~200 m/분이 최적이다. 상기 웨브가 오븐 공정에 체재하는 시간은 대개 3~10초이다.

<그 밖의 공정>

또한, 이하의 공정을 적절하게 추가할 수 있다.

라인 장력 공정 : 제2 층상에 중첩되기 전의 제1 층의 카드 웨브에 대하여 반송 방향으로 라인 장력을 가한다. 그것에 의하여 제1 층의 구성 섬유의 섬유 사이 거리가 작아지고, 제1 층이 열 완충 작용을 발휘하기 쉬워진다. 제1 층이 열 완충 작용을 발휘하는 데 바람직한 제1 층의 구성 섬유의 섬유사이 거리는 5~200㎛ 이다. 20~100 ㎛ 이면 또 좋다.

냉각 공정 : 오븐 공정을 거친 직후에 웨브를 냉각한다. 이 공정에서는 냉각수가 드럼내를 순환하고 있는 치링 롤에 웨브를 따르게 하는 장치, 혹은 웨브에 냉풍을 분무하는 장치 등 일반적으로 이용되고 있는 냉각 장치를 사용할 수 있다. 냉각 공정을 거침으로써 그 후 웨브에 라인 장력이 가해지더라도, 섬유 배향이 변화되기 어려우므로 적절한 섬유사이 거리가 유지되고, 웨브의 폭 들어감이나 부피 찌그러짐을 방지할 수 있다.

평활 처리 공정 : 오븐 공정 후 얻어진 웨브의 제1 층 쪽의 면 및 제2 층 쪽의 면이 평활하지 않은 경우에는, 가열된 롤에 부직포를 따르게 한다.

상술된 바와 같이 하여 얻어진 섬유 웨브를 흡수성 물품의 표면재로서 이용할때에는, 얻어진 섬유 웨브와 액체 불투과성 시트 재료 사이에 흡수성 코어 재료를 개재시킨다. 이 때, 표면재를 열풍의 분무면과는 반대의 면 즉 제2 층 쪽이 착용자의 피부에 대향하도록 배치하는 것이 바람직하다. 또한, 표면재와 흡수성 코어 재료 사이에 쿠션 시트가 개재되어 있어도 좋다. 표면재에 개공이나 요철 형상을 부여하기 위해서 엠보스 가공이 실시되어도 좋고, 그 경우에는, 표면재 뿐만 아니라, 상기 쿠션 시트와 합쳐서 엠보스 가공이 실시되어도 좋다.

본 발명의 표면재는 생리대나 일회용 기저귀 등 여러가지 흡수성 물품에 이용할 수 있다.

이하, 실시예에 의해 본 발명을 더욱 상세히 설명하는데, 본 발명은 하기의 실시예에 한정되는 것은 아니다.

〔실시예 1〕

폴리에틸렌테레프탈레이트/폴리에틸렌으로 이루어지는 섬도 2.6 dtex의 코어 도모형 구조 복합 섬유에 친수화제를 도포한 섬유 A와 폴리프로필렌/폴리에틸렌으로 이루어지는 섬도 3.3 dtex의 코어 도모형 구조 복합 섬유에 친수화제를 도포한 섬유 B를 질량비가 70:30 이 되도록 혼합했다. 섬유 A 및 섬유 B의 코어와 도모와의 질량비는 50:50 이었다. 혼합한 섬유 집합체를 20 m/분의 속도로 카드기에 의해서 개섬하고 제1 층의 카드 웨브를 제조했다. 평량은 25 g/㎡ 이었다.

이것과는 달리 폴리에틸렌테레프타레이트/폴리에틸렌으로 이루어지는 섬도2.6 dtex의 코어 도모형 구조(중공 형상) 복합 섬유에 친수화제를 도포한 섬유 C와, 폴리에틸렌테레프탈레이트/폴리에틸렌으로 이루어지는 섬도 2.2 dtex의 코어 도모형 구조 복합 섬유에 발수화제를 도포한 섬유 D를 질량비가 50:50 이 되도록 혼합했다. 섬유 C 및 섬유 D의 코어와 도모와의 질량비는 50:50 이었다. 혼합한 섬유 집합체를 20 m/분의 속도로 카드기에 의해서 개섬하고, 제2 층의 카드 웨브를 제조했다. 평량은 10 g/㎡ 이었다.

제1 층 및 제2 층의 카드 웨브에 라인 장력이 걸렸다.

20 메쉬의 와이어 메쉬로 이루어지는 통기 네트상에 제2 층의 카드 웨브를 적층하고, 그 위에 제1 층의 카드 웨브를 중첩했다.

통기 네트를 80 m/분의 속도로 주행시키면서, 제1 층 쪽에서 139℃ 의 열풍을 속도 0.6 m/초로 약 5 초간 분무했다. 이에 따라 웨브의 구성 섬유의 교점을 열 융착시켜 에어스루 부직포로 이루어지는 표면재를 얻었다. 이 표면재의 단면 사진을 도 1에 도시한다.

〔실시예 2〕

실시예 1에서 이용한 것과 동일한 섬유 A와 섬유 B를 이용하여 이들의 혼합비를 60:40 으로 한 것 이외는 실시예 1과 동일한 조건으로 제1 층의 카드 웨브를 제조했다. 평량은 20 g/㎡ 이었다.

마찬가지로, 실시예 1에서 이용한 것과 동일한 섬유 C와 섬유 D를 이용하여 평량이 15 g/㎡ 이 되도록 한 것 이외는 실시예 1과 동일한 조건으로 제2 층의 카드 웨브를 제조했다.

그 후의 제조 조건을 실시예 1과 마찬가지로 하여 에어스루 부직포로 이루어지는 표면재를 얻었다. 이 표면재의 단면 사진을 도 2에 도시한다.

〔실시예 3〕

실시예 1에서 이용한 것과 동일한 섬유 A와 섬유 B를 이용하여, 이들의 혼합비를 54:46 으로 한 것 이외는 실시예 1과 동일한 조건으로 제1 층의 카드 웨브를 제조했다. 평량은 17.5 g/㎡ 이었다.

마찬가지로, 실시예 1에서 이용한 것과 동일한 섬유 C와 섬유 D를 이용하고, 평량이 17.5 g/㎡이 되도록 한 것 이외는 실시예 1과 동일한 조건으로 제2 층의 카드 웨브를 제조했다.

그 후의 제조 조건을 실시예 1과 같이 하여 에어스루 부직포로 이루어지는 표면재를 얻었다. 이 표면재의 단면 사진을 도 3에 도시한다.

〔실시예 4〕

실시예 1에서 이용한 것과 동일한 섬유 A와 섬유 B를 이용하여, 이들의 혼합비를 20:80 으로 한 것 이외는 실시예 1과 동일한 조건으로 제1 층의 카드 웨브를 제조했다. 평량은 1O g/㎡ 이었다.

마찬가지로, 실시예 1에서 이용한 것과 동일한 섬유 C와 섬유 D를 이용하여 평량이 25 g/㎡ 이 되도록 한 것 이외는 실시예 1과 동일한 조건으로 제2 층의 카드 웨브를 제조했다.

그 후의 제조 조건을 실시예 1과 마찬가지로 하여 에어스루 부직포로 이루어지는 표면재를 얻었다. 이 표면재의 단면 사진을 도 4에 도시한다.

〔비교예 1〕

실시예 1에서 이용한 것과 동일한 섬유 C와 섬유 D를 이용하여, 이들의 질량비가 80:20 이 되도록 혼합했다. 혼합한 섬유 집합체를 20 m/분의 속도로 카드기에 의해서 개섬하여 카드 웨이브를 제조했다. 평량은 35 g/㎡ 이었다. 이 카드 웨브는 라인 장력이 걸려서 20 메쉬의 와이어 메쉬로 이루어지는 통기 네트상에 적재되었다.

통기 네트를 80 m/분의 속도에 주행시키면서 한 면측에서 139℃의 열풍을 속도 0.6 m/초로 약 5 초간 분무했다. 이에 따라 웨브의 구성 섬유의 교점을 열 융착시켜 에어스루 부직포로 이루어지는 표면재를 얻었다. 이 표면재의 단면 사진을 도 5에 도시한다.

상기 실시예 1~4 및 비교예 1의 표면재에 있어서의 각 층의 섬유 A~D의 구성 성분, 섬유 구조 등을 표 2에 정리하여 도시한다.

실 시 예 1	제 1 층	섬유 A: 코어 PET/도어 PE의 코어 도어형 구조 섬도 2.2 dtex 친수화제 도포 섬유 B: 코어 PP/도어 PE의 코어 도어형 구조 섬도 3.3 dtex 친수화제 도포 평량비: 섬유 A : 섬유 B = 70 : 30, 평량 : 25 ｇ/㎡
실 시 예 1	제 2 층	섬유 C: 코어 PET/도어 PE의 코어 도어형 중공 구조 섬도 2.6 dtex 친수화제 도포 섬유 D: 코어 PP/도어 PE의 코어 도어형 구조 섬도 2.2 dtex 친수화제 도포 평량비: 섬유 C : 섬유 D = 50 : 50, 평량 : 10 ｇ/㎡
실 시 예 2	제 1 층	섬유 A: 코어 PET/도어 PE의 코어 도어형 구조 섬도 2.2 dtex 친수화제 도포 섬유 B: 코어 PP/도어 PE의 코어 도어형 구조 섬도 3.3 dtex 친수화제 도포 평량비: 섬유 A : 섬유 B = 60 : 40, 평량 : 20 ｇ/㎡
실 시 예 2	제 2 층	섬유 C: 코어 PET/도어 PE의 코어 도어형 중공 구조 섬도 2.6 dtex 친수화제 도포 섬유 D: 코어 PP/도어 PE의 코어 도어형 구조 섬도 2.2 dtex 발수화제 도포 평량비: 섬유 C : 섬유 D = 50 : 50, 평량 : 15 ｇ/㎡
실 시 예 3	제 1 층	섬유 A: 코어 PET/도어 PE의 코어 도어형 구조 섬도 2.2 dtex 친수화제 도포 섬유 B: 코어 PP/도어 PE의 코어 도어형 구조 섬도 3.3 dtex 친수화제 도포 평량비: 섬유 A : 섬유 B = 54 : 46, 평량 : 17.5 ｇ/㎡
실 시 예 3	제 2 층	섬유 C: 코어 PET/도어 PE의 코어 도어형 중공 구조 섬도 2.6 dtex 친수화제 도포 섬유 D: 코어 PP/도어 PE의 코어 도어형 구조 섬도 2.2 dtex 발수화제 도포 평량비: 섬유 C : 섬유 D = 50 : 50, 평량 : 17.5 ｇ/㎡
실 시 예 4	제 1 층	섬유 A: 코어 PET/도어 PE의 코어 도어형 구조 섬도 2.2 dtex 친수화제 도포 섬유 B: 코어 PP/도어 PE의 코어 도어형 구조 섬도 3.3 dtex 친수화제 도포 평량비: 섬유 A : 섬유 B = 20 : 80, 평량 : 25 ｇ/㎡
실 시 예 4	제 2 층	섬유 C: 코어 PET/도어 PE의 코어 도어형 중공 구조 섬도 2.6 dtex 친수화제 도포 섬유 D: 코어 PP/도어 PE의 코어 도어형 구조 섬도 2.2 dtex 발수화제 도포 평량비: 섬유 C : 섬유 D = 50 : 50, 평량 : 10 ｇ/㎡
비 교 예 1		섬유 C: 코어 PET/도어 PE의 코어 도어형 중공 구조 섬도 2.6 dtex 친수화제 도포 섬유 D: 코어 PP/도어 PE의 코어 도어형 구조 섬도 2.2 dtex 친수화제 도포 평량비: 섬유 C : 섬유 D = 80 : 20, 평량 : 35 ｇ/㎡
표 중의 비는 모두 질량비이다. 섬유 A~D 중 어느 것에 있어서도 코어와 도모와의 질량비는 코어:도모= 50:50 이다.

〔실시예 5〕

실시예 1에서 이용한 것과 동일한 섬유 A, 섬유 B 및 섬유 D를 이용하여 이들의 질량비가 75:5:20 이 되도록 혼합했다. 이것 이외는 실시예 1과 동일한 조건으로 제1 층의 카드 웨브를 제조했다. 평량은 10 g/㎡ 이었다.

실시예 1에서 이용한 것과 동일한 섬유 C와 섬유 D를 이용하여 이들의 혼합비를 80:20 으로 한 것 이외는 실시예 1과 동일한 조건으로 제2 층의 카드 웨브를 제조했다. 평량은 25 g/㎡ 이었다.

제1 층 및 제2 층의 카드 웨브에 라인 장력을 거의 거는 일없이 20 메쉬의 와이어 메쉬로 이루어지는 통기 네트상에 제2 층의 카드 웨브를 적층하고, 그 위에 제1 층의 카드 웨브를 중첩했다.

통기 네트를 3 m/분의 속도로 주행시키면서 제1 층 쪽에서 131℃의 열풍을 풍량 20 Hz 로 약 30 초간 분무했다. 이에 따라 웨브의 구성 섬유의 교점을 열 융착시켜 에어스루 부직포로 이루어지는 표면재를 얻었다. 이 표면재의 단면 사진을 도 6에 도시한다.

〔실시예 6〕

제1 층의 구성 섬유로서, 실시예 1에서 이용한 것과 동일한 섬유 B와 섬유 D를 이용하여, 이들의 질량비가 80:20 이 되도록 혼합했다. 그것 이외는 실시예 1과 동일한 조건으로 제1 층의 카드 웨브를 제조했다. 평량은 10 g/㎡ 이었다.

제2 층의 구성 섬유로서, 실시예 1에서 이용한 것과 동일한 섬유 C와 섬유 D를 이용하여 이들의 혼합비를 80:20 으로 한 것 이외는 실시예 1과 동일한 조건으로 제2 층의 카드 웨브를 제조했다. 평량은 25 g/㎡ 이었다.

제1 층 및 제2 층의 카드 웨브에 라인 장력을 거의 거는 일없이, 20 메쉬의 와이어 메쉬로 이루어지는 통기 네트상에 제2 층의 카드 웨브를 적층하고, 그 위에 제1 층의 카드 웨브를 중첩했다.

통기 네트를 3 m/분의 속도로 주행시키면서 제1 층 쪽에서 131℃의 열풍을 풍량 20 Hz 로 약 30 초간 분무했다. 이에 따라 웨브의 구성 섬유의 교점을 열 융착시켜 에어스루 부직포로 이루어지는 표면재를 얻었다. 이 표면재의 단면 사진을 도 7에 도시한다.

〔비교예 2〕

실시예 1에서 이용한 것과 동일한 섬유 C와 섬유 D를 이용하여 이들의 질량비가 80:20 이 되도록 혼합했다. 혼합한 섬유 집합체를 20 m/분의 속도로 카드기에 의해서 개섬하여 카드 웨브를 제조했다. 평량은 35 g/㎡ 이었다. 이 카드 웨브는 라인 장력이 거의 걸리는 일없이, 20 메쉬의 와이어 메쉬로 이루어지는 통기 네트상에 적재되었다.

통기 네트를 3 m/분의 속도로 주행시키면서 한 쪽 면에서 131℃의 열풍을 풍량 20 Hz 로 약 30 초간 분무했다. 이에 의해 웨브의 구성 섬유의 교점을 열 융착시켜 에어스루 부직포로 이루어지는 표면재를 얻었다. 이 표면재의 단면 사진을 도 8에 도시한다.

상기 실시예 5, 6 및 비교예 2의 표면재에 있어서의 각 층의 섬유 A~D의 구성 성분, 섬유 구조 등을 표 3에 정리하여 나타낸다.

실시 예 5	제 1 층	섬유 A: 코어 PET/도어 PE의 코어 도어형 구조 섬도 2.2 dtex 친수화제 도포 섬유 B: 코어 PP/도어 PE의 코어 도어형 구조 섬도 3.3 dtex 친수화제 도포 섬유 C: 코어 PP/도어 PE의 코어 도어형 구조 섬도 2.2 dtex 발수화제 도포 평량비: 섬유 A : 섬유 B : 섬유 D = 75 : 5 : 20, 평량 : 10 ｇ/㎡
실시 예 5	제 2 층	섬유 C: 코어 PET/도어 PE의 코어 도어형 중공 구조 섬도 2.6 dtex 친수화제 도포 섬유 D: 코어 PP/도어 PE의 코어 도어형 구조 섬도 2.2 dtex 발수화제 도포 평량비: 섬유 C : 섬유 D = 80 : 20, 평량 : 25 ｇ/㎡
실시 예 6	제 1 층	섬유 B: 코어 PP/도어 PE의 코어 도어형 구조 섬도 3.3 dtex 친수화제 도포 섬유 D: 코어 PP/도어 PE의 코어 도어형 구조 섬도 2.2 dtex 발수화제 도포 평량비: 섬유 B : 섬유 D = 80 : 20, 평량 : 10 ｇ/㎡
실시 예 6	제 2 층	섬유 C: 코어 PET/도어 PE의 코어 도어형 중공 구조 섬도 2.6 dtex 친수화제 도포 섬유 D: 코어 PP/도어 PE의 코어 도어형 구조 섬도 2.2 dtex 발수화제 도포 평량비: 섬유 C : 섬유 D = 80 : 20, 평량 : 25 ｇ/㎡
비 교예 2		섬유 C: 코어 PET/도어 PE의 코어 도어형 중공 구조 섬도 2.6 dtex 친수화제 도포 섬유 D: 코어 PP/어 PE의 코어 도어형 구조 섬도 2.2 dtex 발수화제 도포 평량비: 섬유 C : 섬유 D = 80 : 20, 평량 : 35 ｇ/㎡
표 중의 비는 모두 질량비이다. 섬유 A~D 중 어느 것에 있어서도 코어와 도모와의 질량비는 코어:도모 = 50:50 이다.

또한, 상기 각 실시예 및 비교예로 얻어진 표면재의 평량, 두께, 밀도는 표 4에 나타낸 바와 같다.

	평량[g/㎡]	두께[mm]	밀도[g/㎤]
실시예 1	36.2	0.58	0.062
실시예 2	36.3	0.62	0.059
실시예 3	36.1	0.65	0.056
실시예 4	35.8	1.06	0.034
비교예 1	35.1	0.52	0.068
실시예 5	34.9	1.98	0.018
실시예 6	34.4	1.89	0.018
비교예 2	36.7	1.96	0.019

도 1~5에 도시되어 있는 대로 실시예 1~4의 표면재(도 1~4)에서는 제2 층이 제1 층에 비교해서 과도하게 억지로 찌부러뜨려져 있지는 않지만, 비교예 1의 표면재(도 5)에서는 제2 층이 제1 층에 비교해서 눌러 찌부러뜨려진 상태로 있고, 섬유사이 거리가 줄어들어 있는 것을 알 수 있다.

도 6~8에 도시하는 바와 같이, 실시예 5 및 6의 표면재(도 6, 7)에 있어서도, 실시예 1~4의 표면재와 마찬가지로 제1 층에 비교해서 제2 층이 과도하게 눌러 찌부러뜨려져 있지는 않지만, 비교예 2의 표면재(도 8)에서는 제1 층에 비교해서 제2 층이 눌러 찌부러뜨려진 상태로 있고, 섬유사이 거리가 줄어들어 있다.

다음에, 하기 방법으로 상기 각 실시예 및 비교예로 얻어진 표면재의 액체 잔존성 및 액체 확산성에 대한 평가를 했다. 결과를 표 5에 나타낸다.

<평가 샘플의 조제>

얻어진 에어스루 부직포로부터 세로 100 mm× 가로 60 mm의 크기가 되도록 일부 잘라내서 평가 샘플편을 준비했다(에어스루 부직포의 제조시에 있어서의 기계 방향이 세로 방향에 일치한다. ). NB 펄프를 평량 15 g/㎡ 의 티슈로 싸고, 거기에서 세로 100 mm× 가로 60 mm의 크기가 되도록 일부 잘라내서, 이것을 평량이 500 g/㎡, 밀도가 O.09 g/㎤ 가 되도록 두께 방향으로 압축하여 흡수체로 했다.

<시험 방법>

제2 층쪽이 표면이 되도록 평가 샘플편을 흡수체상에 실었다.

중앙에 세로 40 mm× 가로 10 mm의 구멍이 뚫린 아크릴판을 그 구멍의 중앙이 평가 샘플편의 중앙과 거의 맞도록 평가 샘플편의 위에 실었다. 아크릴판의 크기는 세로 200 mm× 가로100 mm 이며 중량은 130 g 이었다.

뷰렛의 노즐을 아크릴판의 상측 1O mm의 위치에 맞추어서 거기에서 평가 샘플편상에 인공 경혈을 적하했다. 적하량은 3 m1 이며 적하 속도는 95 m1/분이었다. 인공 경혈의 조성은 표 6을 참조.

인공 경혈의 적하를 시작하여 1 분후에 아크릴판을 벗겼다.

N = 10 으로 각 평가 샘플편에 대해서 시험을 하여 평균치를 얻었다.

<측정 방법>

인공 경혈을 적하하기 전의 평가 샘플편의 중량[g] (1)과 인공 경혈을 적하한 후의 적하 샘플편의 중량[g] (2)를 측정했다.

하기 계산식에 의해 액체 잔존율을 구했다.

액체 잔존율 = {(2)-(1)}/(1)× 100(%)

확산 범위의 세로 치수[mm] (3)과 가로 치수[mm](4)를 정규로 측정했다.

	확산			액체 잔존율 [%]
	세로 치수[mm]	가로 치수[mm]	면적[㎟]	액체 잔존율 [%]
실시예 1	44	13	572	2.15
실시예 2	43	13	559	1.79
실시예 3	42	12	504	1.61
실시예 4	42	11	462	0.57
비교예 1	49	19	931	3.97
실시예 5	36	17	612	1.36
실시예 6	34	16	544	1.04
비교예 2	38	19	722	5.43

카르복실메틸셀룰로오스나트륨 0.7 wt%
글리세린 7.2 wt%
염화나트륨 0.9 wt%
탄산수소나트륨 0.4 wt%
식용색소제제적색 0.9 wt%
식용색소제제황색 0.2 wt%
를 포함하는 수용액을 제조했다.
시바우라(주) 제조 비스메트론형식 VGA 4에 의해 측정한 이 수용액의 점도는, 22~26 mPa?s 였다.

표 5에 도시된 바와 같이 비교예 1 및 2의 표면재에 비교해서 열풍 완충 작용을 갖는 제1 층을 구비한 본 발명에 따른 실시예 1~6의 표면재는 인공 경혈의 확산이 억제되고 액체 잔존율도 적은 것을 알 수 있다.

본 발명에 의하면, 열풍이 분무되는 면과는 반대 면측에 위치하는 열 융착성 섬유 층이 열풍 분무시에 두께 방향으로 압축된 상태가 되기 어려운 표면재를 제공할 수 있다.

이 표면재를 상기 반대의 면을 착용자의 피부에 대향하는 측에 이용한 흡수성 물품은 착용자로부터 배설된 체액이 표면재상에서 체류하거나 스며들기 쉬워지는 일이 없고, 착용자가 진무름, 가려움, 피부 황폐 등을 일으키는 것을 방지할 수 있다.

Claims

열풍이 분무되어 열 융착성 섬유끼리 융착한 섬유 웨브를 포함하고, 열풍 분무면과 그 반대의 면을 갖는 표면재로서,

상기 분무면측에 위치하고, 그 면측에서 분무되는 열풍이 상기 반대 면측에 미치는 영향을 경감하는 열풍 완충 작용을 갖는 제1 층과, 상기 반대 면측에 위치하는 제2 층을 포함하고,

상기 제1 층이 개공률 5～40%의 개공 플라스틱 필름이며, 상기 개공 플라스틱 필름의 개공 직경이 0.2～5.0 mm이고, 개공 하나 당의 개공 면적은 0.03～30 ㎟ 인 것을 특징으로 하는 표면재.
열풍이 분무되어 열 융착성 섬유끼리 융착한 섬유 웨브를 포함하고, 열풍 분무면과 그 반대의 면을 갖는 표면재로서,

상기 분무면측에 위치하고, 그 면측에서 분무되는 열풍이 상기 반대 면측에 미치는 영향을 경감하는 열풍 완충 작용을 갖는 제1 층과, 상기 반대 면측에 위치하는 제2 층을 포함하고,

상기 제1 층 및 상기 제2 층이 1 종 또는 2 종 이상의 열가소성 수지로 이루어지는 섬유를 포함하고,

상기 제2 층에 포함되는 상기 열가소성 수지 중에서 최고의 융점을 갖는 열가소성 수지의 융점이 상기 제1 층에 포함되는 상기 열가소성 수지 중에서 최고의 융점을 갖는 열가소성 수지의 융점보다 50℃ 이상 높은 것을 특징으로 하는 표면재.
열풍이 분무되어 열 융착성 섬유끼리 융착한 섬유 웨브를 포함하고, 열풍 분무면과 그 반대의 면을 갖는 표면재로서,

상기 분무면측에 위치하고, 그 면측에서 분무되는 열풍이 상기 반대 면측에 미치는 영향을 경감하는 열풍 완충 작용을 갖는 제1 층과, 상기 반대 면측에 위치하는 제2 층을 포함하고,

상기 제1 층이 1 종 또는 2 종 이상의 열가소성 수지로 이루어지는 제1 및 제2 섬유를 포함하고,

상기 제2 층이 1 종 또는 2 종 이상의 열가소성 수지로 이루어지는 제3 및 제4 섬유를 포함하고,

상기 제1 섬유 중에서 최고의 융점을 갖는 열가소성 수지의 융점이 상기 제2 섬유 중에서 최고의 융점을 갖는 열가소성 수지의 융점보다도 50℃ 이상 높고,

상기 제3 섬유 중에서 최고의 융점을 갖는 열가소성 수지의 융점과, 상기 제4 섬유 중에서 최고의 융점을 갖는 열가소성 수지의 융점과의 차가 50℃ 미만 이며,

상기 제1 층의 모든 섬유에 대한 상기 제2 섬유의 함유율이 5 질량% 이상인 것을 특징으로 하는 표면재.
열풍이 분무되어 열 융착성 섬유끼리 융착한 섬유 웨브를 포함하고, 열풍 분무면과 그 반대의 면을 갖는 표면재로서,

상기 분무면측에 위치하고, 그 면측에서 분무되는 열풍이 상기 반대 면측에 미치는 영향을 경감하는 열풍 완충 작용을 갖는 제1 층과, 상기 반대 면측에 위치하는 제2 층을 포함하고,

상기 제1 층이 1 종 또는 2 종 이상의 열가소성 수지로 이루어지는 제1 및 제2 섬유를 포함하고,

상기 제2 층이 1 종 또는 2 종 이상의 열가소성 수지로 이루어지는 제3 및 제4 섬유를 포함하고,

상기 제1 섬유 중에서 최고의 융점을 갖는 열가소성 수지의 융점이 상기 제2 섬유 중에서 최고의 융점을 갖는 열가소성 수지의 융점보다도 50℃ 이상 높고,

상기 제3 섬유 중에서 최고의 융점을 갖는 열가소성 수지의 융점이 상기 제4 섬유 중에서 최고의 융점을 갖는 열가소성 수지의 융점보다도 50℃ 이상 높으며,

상기 제1 층의 모든 섬유에 대한 상기 제2 섬유의 함유율이 상기 제2 층의 모든 섬유에 대한 상기 제4 섬유의 함유율보다도 5 질량% 이상 큰 것을 특징으로 하는 표면재.
제3항에 있어서, 상기 제1 섬유가 폴리올레핀계 수지 성분과 폴리에스테르계 수지 성분으로 구성된 복합 섬유이고, 상기 제2 섬유가 폴리올레핀계 수지 성분으로 구성된 복합 섬유이며, 상기 제3 및 제4 섬유가 폴리올레핀계 수지 성분과 폴리에스테르계 수지 성분으로 구성된 복합 섬유인 표면재.
제4항에 있어서, 상기 제1 섬유가 폴리올레핀계 수지 성분과 폴리에스테르계 수지 성분으로 구성된 복합 섬유이고, 상기 제2 섬유가 폴리올레핀계 수지 성분으로 구성된 복합 섬유이고, 상기 제3 섬유가 폴리올레핀계 수지 성분과 폴리에스테르계 수지 성분으로 구성된 복합 섬유이며, 상기 제4 섬유가 폴리올레핀계 수지 성분으로 구성된 복합 섬유인 표면재.
제5항에 있어서, 상기 제1 섬유가 폴리에틸렌과 폴리에틸렌테레프탈레이트로 구성되고, 상기 제2 섬유가 폴리에틸렌과 폴리프로필렌으로 구성되며, 상기 제3 및 제4 섬유가 폴리에틸렌과 폴리에틸렌테레프탈레이트로 구성되는 것인 표면재.
제6항에 있어서, 상기 제1 섬유가 폴리에틸렌과 폴리에틸렌테레프탈레이트로 구성되고, 상기 제2 섬유가 폴리에틸렌과 폴리프로필렌으로 구성되고, 상기 제3 섬유가 폴리에틸렌과 폴리에틸렌테레프탈레이트로 구성되며, 상기 제4 섬유가 폴리에틸렌과 폴리프로필렌으로 구성되는 것인 표면재.
제3항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제1 층 및 상기 제2 층이 에어스루법에 의해 얻어진 섬유 웨브인 표면재.
제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 따른 표면재를 구비하고, 상기 반대의 면이 착용자의 피부에 대향하는 측에 배치되는 것인 흡수성 물품.
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