KR101092631B1 - 자동차용 라디에이터 그릴 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 자동차용 라디에이터 그릴 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 정해진 특정 부위에 금속성 광택감을 부여하기 위하여 상기 특정 부위에만 메탈필름을 부분적으로 인서트시키는 필름 인서트 몰딩(Film Insert Molding) 방식으로 내후성이 우수한 ASA 수지(Acrylonitrile Styrene Acrylate)를 사출성형하여 제조한 라디에이터 그릴 제조방법에 관한 것이다.
본 발명의 라디에이터 그릴 제조방법에 따르면, 불필요한 부위까지 적용되었던 도금공정을 생략할 수 있으므로 원가를 절감할 수 있고, 공정의 단순화로 공정주기를 단축시킬 수 있어 생산성을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.
그리고, 기존의 ABS 수지(Acrylonitrile Butadiene Styrene) 대신에 내후성이 우수한 ASA 수지를 사용하여 성형하는 동시에 수지 표면을 엠보싱 처리하여 제조하므로 종래의 흑색도장공정을 생략할 수 있는 장점이 있다.

Description

자동차용 라디에이터 그릴 제조방법{Method for manufacturing radiator grill for vehicle}

본 발명은 자동차용 라디에이터 그릴 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 정해진 특정 부위에 금속성 광택감을 부여하기 위하여 상기 특정 부위에만 메탈필름을 부분적으로 인서트시키는 필름 인서트 몰딩(Film Insert Molding) 방식으로 내후성이 우수한 ASA 수지(Acrylonitrile Styrene Acrylate)를 사출성형하여 제조한 라디에이터 그릴 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 라디에이터 그릴은 라디에이터의 냉각에 필요한 공기를 받아들이는 통풍구 역할을 하는 장치로, 통상 라디에이터 앞에 격자 모양으로 설치되어 통풍구 역할을 하며, 헤드램프 등의 프론트 부분을 포함하여 프론트 마스크라고도 한다.

최근에는 공기저항을 줄이기 위해 라디에이터 그릴의 크기가 작아지고 있으며, 극단적인 경우에는 아예 그릴을 없애기도 하지만, 실제로는 차량의 전체적인 이미지를 결정하는 중요한 요소이다.

이러한 자동차용 라디에이터 그릴의 제조 과정에 대해 설명하면, 첨부한 도 3은 종래의 제조 과정을 도시한 공정도이다.

기존의 자동차용 라디에이터 그릴은, 도 3에 도시된 바와 같이, ABS 수지(Acrylonitrile Butadiene Styrene)를 이용하여 사출성형한 후, 사출물의 표면에 광택감을 부여하기 위해 도금공정을 실시하고, 사출물의 일부 도금부위를 마스킹한 상태에서 흑색도료를 이용하여 도장하는 단계를 거쳐 제작되였다.

그러나, 이러한 종래의 자동차용 라디에이터 그릴 제조방법에서는, 도금공정의 특성상 특정 부위만 도금되지 않기 때문에, 라디에이터 그릴의 전체 표면이 불필요하게 도금될 수밖에 없고, 이로 인해 원가상승의 요인이 되는 문제가 있었다.

그리고, 흑색도장된 부분이 돌이나 모래 등에 의해 치핑되면 도막이 박리되면서 도금층이 드러나게 되어 외관 및 품질이 저하되는 문제가 발생하게 된다.

또한 통상 25개의 공정으로 이루어지는 기존의 도금공정은 4시간 정도의 시간이 소요되므로 전체 공정주기를 길어지게 하는 주원인이 되었으며, 이에 생산성이 극히 저하되는 문제가 있다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 발명한 것으로서, 도금공정과 흑색도장공정을 생략하는 대신 필름 인서트 몰딩 방식을 적용하여, 메탈필름을 금형에 삽입한 다음 내후성이 우수한 수지를 사출성형하여 제조한 자동차용 라디에이터 그릴 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

상기한 목적을 달성하기 위해, 본 발명은, 자동차용 라디에이터 그릴에 있어서,

복수개의 메탈필름 조각이 라디에이터 그릴의 전면에서 외관상 광택감이 필요한 미리 정해진 부위에 각각 배치되어 인서트되고,

인서트된 상기 메탈필름을 제외한 나머지 부위가 수지로 사출성형되어 제품 형상을 형성하여,

상기 전면에서 광택감을 가지는 복수개의 메탈필름이 광택감을 요하는 부분에만 인서트된 구조의 외관 형상을 가지는 것을 특징으로 하는 자동차용 라디에이터 그릴을 제공한다.

여기서, 상기 메탈필름의 가장자리를 따라 절곡부위가 형성되고, 외관상 전면에서 볼 때 상기 메탈필름의 절곡부위와 상기 수지로 성형된 부분의 경계부위를 따라서는 골이 형성된 구조로 된 것을 특징으로 한다.

바람직하게는 상기 수지로 성형된 부위의 표면은 엠보싱 처리된 것일 수 있으며, 상기 수지는 ASA 수지(Acrylonitrile Styrene Acrylate)일 수 있다.

또한 상기 메탈필름은 표면에 금속이 증착된 금속증착필름으로서, 알루미늄, SUS, 티타늄, 크롬 중 선택된 하나 이상의 금속이 증착되어 있는 것을 특징으로 한다.

그리고, 본 발명은, 외관상 미리 정해진 부위만 부분적으로 광택감을 가지는 자동차용 라디에이터 그릴의 제조방법에 있어서,

외관상 광택감이 필요한 미리 정해진 부위의 형상으로 복수개의 메탈필름들을 성형하는 성형단계;

성형된 복수개의 메탈필름들을 각각 트리밍하여 개개의 조각으로 분리하는 트리밍단계;

트리밍된 메탈필름 조각들을 상기 미리 정해진 부위의 위치에 맞추어 금형 내부에 삽입하는 삽입단계; 및

상기 금형 내부로 수지를 공급하여 메탈필름의 배면으로 수지를 사출성형함으로써 인서트된 메탈필름을 제외한 나머지 부위가 수지로 사출성형되어 복수개의 메탈필름이 광택감을 요하는 부분에만 인서트된 제품을 성형하는 사출성형단계;

를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차용 라디에이터 그릴의 제조방법을 제공한다.

여기서, 상기 메탈필름의 가장자리 부분을 따라 절곡부위를 형성하고,

상기 금형에서는 상기 메탈필름의 절곡부위가 안착될 수 있는 돌출부를 상기 메탈필름의 가장자리 부분을 따라 형성하여,

수지의 사출성형 동안, 상기 메탈필름의 형상이 변형되거나 밀리는 현상을 방지하기 위해, 상기 메탈필름의 절곡부위가 상기 금형의 돌출부에 안착 지지되도록 하는 것을 특징으로 한다.

또한 상기 메탈필름의 절곡부위 높이를 상기 금형의 돌출부 높이에 비해 낮게 형성하는 것을 특징으로 한다.

또한 수지 표면을 성형하는 금형 표면에 요철구조를 형성하고, 이 요철구조에 의해 수지의 성형과 동시에 수지 표면에는 엠보싱 형상이 성형되도록 함으로써 수지로 성형된 부위의 표면처리가 이루어지도록 하는 것을 특징으로 한다.

또한 상기 수지로서 ASA 수지(Acrylonitrile Styrene Acrylate)를 사용하는 것을 특징으로 한다.

이에 따라, 본 발명에 따른 자동차용 라디에이터 그릴 및 그 제조방법에 의하면, 불필요한 부위까지 적용되었던 도금공정을 생략할 수 있으므로 원가를 절감할 수 있는 효과가 있다.

또한 전체 공정주기를 길어지게 하는 주원인인 도금공정이 생략되고 공정이 단순화됨에 따라 공정주기 단축 및 생산성 향상의 효과가 있다.

그리고, 기존의 ABS 수지 대신에 내후성이 우수한 ASA 수지를 사용하여 성형하는 동시에 표면을 엠보싱 처리하여 제조하므로 흑색도장공정을 생략할 수 있는 장점이 있다.

또한 종래의 치핑에 따른 문제가 제거되어 라디에이터 그릴의 외관 및 품질이 향상되는 효과를 기대할 수 있다.

아울러, 본 발명의 제조방법은 크롬 및 각종 유해물질을 사용하는 도금공정을 생략한 친환경 제조방법으로서, 6가 크롬의 사용규제에 대한 대체 공정을 확보하는 효과도 있다.

도 1은 본 발명에 따라 바람직하게 실시되는 자동차용 라디에이터 그릴의 제조 과정을 개략적으로 도시한 공정도,
도 2는 본 발명에 따른 자동차용 라디에이터 그릴의 제조방법을 나타내는 흐름도,
도 3은 종래 자동차용 라디에이터 그릴의 제조 과정을 도시한 공정도,
도 4는 본 발명에서 금형에 메탈필름이 안착된 상태를 도시한 단면도로서, 메탈필름의 가장자리 부분을 도시한 도면,
도 5와 도 6은 본 발명에서 메탈필름이 인서트된 상태의 제품을 도시한 도면으로, 도 5는 제품의 정면도이고, 도 6은 도 5의 선 'B-B'를 따라 취한 단면도.

본 발명의 실시예로는 다수 개가 존재할 수 있으며, 이하에서는 바람직한 일 실시예에 대하여 상세히 설명하고자 한다.

또한 설명에 사용되는 도면에 있어서, 종래의 기술과 동일한 부분에 대하여 중복되는 설명은 생략되는 것도 있다.

바람직한 일 실시예를 통해 본 발명의 목적, 특징 및 이점을 더욱 잘 이해할 수 있게 되며, 이하 첨부된 도면을 참조로 하여 본 발명의 바람직한 일 실시예를 상세하게 설명한다.

첨부한 도 1은 본 발명에 따라 바람직하게 실시되는 자동차용 라디에이터 그릴의 제조 과정을 개략적으로 도시한 공정도이고, 도 2는 본 발명에 따른 자동차용 라디에이터 그릴의 제조방법을 나타내는 흐름도이다.

본 발명에 따른 라디에이터 그릴의 제조방법에서는 고광택 금속의 질감을 표현할 수 있는 메탈필름을 원하는 모양으로 성형한 뒤 성형된 메탈필름의 배면에 내후성이 우수한 수지를 사출성형하여 제품을 제조한다.

특히, 본 발명의 제조 과정에서 가장 특징이 되는 부분은, 라디에이터 그릴의 정해진 일부 특정 부위에만 광택감을 부여하는 경우라 하더라도 종래에는 불가피하게 라디에이터 그릴 전체를 도금해야 했던 것과는 달리, 광택감 부여가 필요한 정해진 일부 특정 부위에만 메탈필름 조각들을 인서트시키는 방식으로 나머지 부위를 수지로 사출성형하여 제품을 제조한다는 것이다.

이하, 본 발명에 따른 라디에이터 그릴의 제조 과정에 대해서 각 단계별로 좀더 상세하게 설명하면 다음과 같다.

우선, 도 1의 우측 사진에서와 같이 라디에이터 그릴 전면의 특정 부위에만 금속성 광택감이 부여되도록, 광택감 생성을 위한 메탈필름이 제품 전면의 특정 부위에만 삽입되어 고정되어야 하는 바, 이를 위해 본 발명에서는 금속 피막이 증착된 메탈필름 조각을 원하는 모양, 즉 외관상 광택감이 필요한 부위의 형상으로 일정하게 성형한다(100).

즉, 자동차용 라디에이터 그릴은 그 전면에서 일부 특정 부위만이 광택을 나타내도록 제작되므로, 광택감을 요하는 일부 특정 부위에만 상기 메탈필름이 사용될 수 있도록, 프레스 성형이나 진공성형 등을 통해 도 1의 좌측 사진과 같이 일부 특정 부위에 상응하는 형상으로 메탈필름을 성형한다(100).

상기 메탈필름은 그 자체가 수지(예, ABS 수지) 표면에 금속이 증착되어 있는 금속증착필름으로서, 제품 전면의 특정 부위에서 제품을 형성하는 수지에 삽입된 상태로 고정될 수 있게 제작되는데, 이때 각 조각의 메탈필름은 제품 전면에서 광택감을 요하는 특정 부위의 형상으로 제작된다.

여기서, 메탈필름에 증착되는 금속으로는 알루미늄, SUS, 티타늄, 크롬 등이 될 수 있으며, 이 중에서 하나 또는 복수의 금속을 증착시켜 제작할 수 있다.

다음으로, 성형된 메탈필름을 삽입될 금형 및 광택부위의 형상에 맞춰 트리밍(trimming)하여 개개의 조각으로 분리한 뒤(110), 개별 형상으로 트리밍된 복수개의 메탈필름 조각들을 금형 내 각 안착위치에 삽입한다(120).

상기와 같이 여러 조각의 메탈필름을 제품의 수지부위(제품 전면에서 광택감이 부여되는 일부 특정 부위)에 부분적으로 인서트하기 위하여, 메탈필름을 성형한 뒤 개별 형상으로 트리밍하고, 트리밍된 메탈필름 조각들을 금형 내의 정위치에 안착시켜 삽입하게 된다.

그리고, 상기 금형 내부로 수지를 공급하여 트리밍된 메탈필름의 배면에 사출하여 라디에이터 그릴을 성형하게 된다(130).

이때, 종래의 제조 과정에서 실시하던 흑색도장공정을 생략하기 위하여, 상기 수지는 내후성이 우수한 ASA 수지(Acrylonitrile Styrene Acrylate)를 사용한다.

그러나, ASA 수지로 성형된 제품은 표면광택이 저급해보일 정도로 심하기 때문에, ASA 수지로 성형된 부위의 표면을 엠보싱 처리하는 것이 필요하며, 이를 위해서 수지 표면을 성형하게 되는 금형 표면에 엠보 성형을 위한 요철구조를 형성하고, 이 요철구조에 의해 성형과 동시에 수지 표면에 엠보싱 처리가 되도록 한다(도 4 및 도 6 참조).

즉, 금형 표면에 요철구조를 형성하여 구비함으로써, ASA 수지가 금형 내로 사출성형되고 나면 성형된 ASA 수지 표면에 요철구조, 즉 엠보싱 형상이 성형되도록 하는 것이며, 이러한 과정에 의해 수지의 성형과 동시에 수지로 성형된 부위의 표면처리가 이루어지는 것이다.

결국, 상기와 같은 본 발명의 제조방법은 제품 전면에서 금속성 광택감을 부여할 각 특정 부위의 형상에 상응하는 복수개의 메탈필름들을 제작한 뒤, 이를 사용하여 필름 인서트 몰딩(film insert molding) 방식으로 제품을 성형하므로, 광택감 부여를 위한 종래의 도금공정을 대체할 수 있게 되고, 불필요한 부위까지 도금을 실시해야 하는 도금공정(제품 전체에 도금을 실시함)을 생략할 수 있다.

즉, 본 발명에 따른 라디에이터 그릴은 광택 부여를 위해 도금을 대체하는 메탈필름을 적용하여 제조한 것으로, 본 발명의 제조 과정에서는 메탈필름의 인서트 부위가 제품의 전 부위가 아닌 제품의 일부분이 되며, 제품의 일부분에 대해 메탈필름의 인서트를 실시하고 메탈필름 부위를 제외한 나머지 수지 부분을 엠보싱 처리하여 무도장한 제품을 제조하는데 본 발명의 주된 특징이 있다.

한편, 본 발명의 제조 과정에서 선 제작된 메탈필름을 금형에 장착하는 방법에 대해 좀더 상세히 설명하기로 한다.

본 발명에서는 메탈필름의 인서트를 실시함에 있어서 제품 전체가 아닌 필요부분에만 부분적으로 메탈필름을 인서트시켜 사출성형하며, 이를 위해 성형 및 트리밍 공정을 거친 복수개의 메탈필름 조각을 금형 전체가 아닌 일부분에만 안착하게 된다.

이와 같이 라디에이터 그릴 전체가 아닌 광택감이 부여되는 일부의 특정 부위에만 메탈필름을 인서트하기 위해 본 발명에서 메탈필름 및 금형의 구조에는 다음과 같은 분명한 특징이 있다.

첨부한 도 4는 본 발명에서 금형에 메탈필름이 안착된 상태를 도시한 단면도로서, 메탈필름의 가장자리 부분을 도시한 도면이며, 금형 내에서 메탈필름의 안착성을 증가시키기 위한 구조를 보여주고 있다.

또한 첨부한 도 5와 도 6은 본 발명에서 메탈필름이 인서트된 상태의 제품을 도시한 도면으로, 도 5는 제품의 정면도이고, 도 6은 도 5의 선 'B-B'를 따라 취한 단면도이다. 도 6은 메탈필름의 가장자리 부분에서 취한 단면도이다.

우선, 도 4에 나타낸 바와 같이, 성형 및 트리밍 공정을 거친 메탈필름(10)이 금형(30) 내에서 수지의 사출성형 동안 안정적으로 안착될 수 있도록 하기 위해서는 메탈필름(10)의 가장자리 부분을 따라 절곡부위(10a)가 형성되어야 한다.

그리고, 금형(30)에서는 메탈필름(10)의 절곡부위(10a)가 안착될 수 있는 돌출부(30a)가 메탈필름의 가장자리 부분을 따라 형성되어야 한다.

상기 돌출부(30a)는 메탈필름(10)이 금형(30)에 장착된 상태에서 메탈필름의 가장자리 절곡부위(10a)가 안착되어 지지되도록 한 부분으로서, 수지 사출시에 금형(30)에 장착된 메탈필름(10)이 수지에 의해 밀리지 않도록 하는 역할을 하게 된다.

즉, 메탈필름(10)을 금형(30)에 장착하게 되면 메탈필름의 가장자리 절곡부위(10a)가 금형의 돌출부(30a)에 안착 지지된 상태가 되며, 이 상태에서 금형에 수지를 공급하여 사출하게 되면, 용융된 수지의 흐름이 메탈필름(10)을 치더라도 가장자리 절곡부위(10a)가 금형의 돌출부(30a)에 안정적으로 지지된 상태가 되므로 메탈필름의 형상이 변형되거나 밀리는 현상이 방지된다.

이에 따라 사출성형시마다 동일한 형상으로 메탈필름이 인서트될 수 있다.

만약, 금형에 돌출부가 없고 이 돌출부에 안착되는 메탈필름의 절곡부위가 없다면, 사출성형시에 용융된 수지의 흐름에 의해 트리밍 완료된 메탈필름의 형상이 변형되거나 밀림으로써 사출성형시마다 다른 형태의 제품이 제조되게 된다.

이렇게 되면 제품의 불량은 더욱 증가하게 되므로, 본 발명에서 상기와 같은 메탈필름 및 금형 구조는 반드시 필요하며, 사출성형시마다 동일한 형상으로 메탈필름을 인서트시키기 위해 매우 중요한 역할을 하게 된다.

또한 상기한 금형 구조에 의하면, 도 6에 나타낸 바와 같이, 인서트된 메탈필름(10)의 가장자리 절곡부위(도 4에서 도면부호 10a임)와 사출성형된 제품의 수지 부위(20) 사이의 경계부위에는 골(20a)이 형성되게 되는데, 이러한 골(20a)은 메탈필름(10a)의 가장자리를 따라 전 구간에 걸쳐 형성되게 된다.

그리고, 도 4의 (a)는 본 발명에서 바람직한 금형 구조를 나타낸 것으로, 도시된 바와 같이, 메탈필름(10)에서 금형(30)의 돌출부(30a)에 안착되는 가장자리 절곡부위(10a)의 높이는 금형의 돌출부(30a)의 높이에 비해 낮게 형성되어야 한다.

다시 말해, 금형의 돌출부(30a) 높이는 메탈필름의 절곡부위(10a) 높이를 고려하여 설계되어야 하는 바, 금형의 돌출부 높이가 메탈필름의 절곡부위 높이보다 높아야 하는 것이다.

도 4의 (a)와 같은 구조가 되어야만 사출성형시에 불량의 발생이 없게 되며, 만약 도 4의 (b)와 같이 금형의 돌출부(30a) 높이가 메탈필름의 절곡부위(10a) 높이보다 낮다면, 용융 수지의 사출시에 메탈필름(10)이 금형(30)의 돌출부(30a)에 정확히 안착되지 못하고 수지의 흐름에 의해 진동이 발생하면서 쉽게 금형에서 이탈하게 된다.

또한 도 4를 참조하면, 수지 표면을 성형하게 되는 금형 표면에 엠보싱 처리를 위한 요철구조가 구비됨을 볼 수 있다. 이러한 금형 구조에 의해 사출성형된 제품의 수지 표면에는 도 6에 나타낸 바와 같은 엠보싱 형상이 성형되게 된다.

마지막으로, 도 5의 예를 설명하면, 라디에이터 그릴의 전면에서 조각으로 제작된 6개의 메탈필름(10)을 인서트하여 제조하는 예로서, 도시된 바와 같이, 라디에이터 그릴에 일체로 된 하나의 메탈필름을 인서트시키는 것이 아니라, 필요한 부분의 메탈필름 조각을 선 제작한 뒤 광택감이 필요한 각 위치에만 부분적으로 배치하여 인서트시킨다.

물론, 도 5의 예는 하나의 실시예로서 본 발명이 이에 한정되지는 않으며, 라디에이터 그릴의 제품 형상이라든지 메탈필름이 인서트되는 위치, 메탈필름의 개수 및 형상, 컬러 등은 다양하게 변경 실시될 수 있다.

이와 같이 하여, 본 발명의 제조 과정에 따르면, 불필요한 부위까지 적용되었던 크롬 도금공정을 생략할 수 있으므로 원가를 절감할 수 있는 효과가 있게 되고, 전체 공정주기를 길어지게 하는 주원인인 도금공정이 생략되는 동시에 전체 공정이 단순화됨에 따라 공정주기 단축 및 생산성 향상의 효과가 있다.

그리고, 기존에 이용하던 ABS 수지(Acrylonitrile Butadiene Styrene) 대신 내후성이 우수한 ASA 수지를 적용하여 엠보싱 가공으로 제품을 성형함으로써, 흑색도장공정을 생략할 수 있다.

또한 기존 라디에이터 그릴을 장착한 자동차의 주행 중에 선행차로부터 후방으로 튕겨진 자갈이나 모래 등이 라디에이터 그릴의 흑색 도료면에 닿아 손상되면서 흑색 도료 내측의 크롬도금층이 외부로 노출되는 현상, 즉 종래의 치핑에 따른 문제를 근본적으로 제거할 수 있다.

이상에서는 본 발명을 특정의 바람직한 실시예에 대하여 도시하고 설명하였으나, 본 발명은 이러한 실시예에 한정되지 않으며, 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 특허청구범위에서 청구하는 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 실시할 수 있는 다양한 형태의 실시예들을 모두 포함한다.

10 : 메탈필름 10a : 절곡부위
20 : 수지 20a : 골
30 : 금형 30a : 돌출부

Claims (5)

1. 외관상 미리 정해진 부위만 부분적으로 광택감을 가지는 자동차용 라디에이터 그릴 제조방법에 있어서,
   외관상 광택감이 필요한 미리 정해진 부위의 형상으로 복수개의 메탈필름들을 성형하는 성형단계;
   성형된 복수개의 메탈필름들을 각각 트리밍하여 개개의 조각으로 분리하는 트리밍단계;
   트리밍된 메탈필름 조각들을 상기 미리 정해진 부위의 위치에 맞추어 금형 내부에 삽입하는 삽입단계;
   상기 금형 내부로 수지를 공급하여 메탈필름의 배면으로 수지를 사출성형함으로써 인서트된 메탈필름을 제외한 나머지 부위가 수지로 사출성형되어 복수개의 메탈필름이 광택감을 요하는 부분에만 인서트된 제품을 성형하는 사출성형단계;
   를 포함하여 이루어지며,
   상기 메탈필름의 가장자리 부분을 따라 절곡부위를 형성하고,
   상기 금형에서는 상기 메탈필름의 절곡부위가 안착될 수 있는 돌출부를 상기 메탈필름의 가장자리 부분을 따라 형성하여,
   수지의 사출성형 동안, 상기 메탈필름의 형상이 변형되거나 밀리는 현상을 방지하기 위해, 상기 메탈필름의 절곡부위가 상기 금형의 돌출부에 안착 지지되도록 하고,
   상기 메탈필름의 절곡부위 높이를 상기 금형의 돌출부 높이에 비해 낮게 형성하는 것을 특징으로 하는 자동차용 라디에이터 그릴 제조방법.
   
   
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