KR101071679B1 - 스피커 그릴 제조용 펀칭장치 및 이를 이용한 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 스피커 그릴의 제조시 타공 시발점과 타공 종료점의 타공홀들을 정렬시켜 소재의 활용을 극대화하고 외관을 미려하게 할 수 있도록 한 스피커 그릴 제조용 펀칭장치 및 이를 이용한 제조방법에 관한 것이다. 본 발명의 구성은 일정피치로 이송되는 박판에 타공패턴이 형성되도록 펀칭 플레이트가 상하왕복운동이 가능하게 설치된 스피커 그릴 제조용 펀칭장치로서, 상기 펀칭 플레이트는 베이스 플레이트; 상기 베이스 플레이트의 내부에 상하로 이동가능하게 설치되고 가장자리에 기준 핀이 형성된 제1블럭; 상기 제1블럭과 평행하게 설치되고 일정간격마다 펀칭 핀이 형성된 제2블럭; 상기 제2블럭에 평행하게 설치되고 일정간격마다 펀칭 핀이 형성된 제3블럭; 및 상기 제1블럭, 제2블럭, 및 제3블럭에 각각연결되어 제1블럭, 제2블럭, 및 제3블럭의 이송을 개별적으로 제어하는 구동수단을 포함하여 이루어진다.

박판, 타공, 피치, 블럭, 이송, 스피커 그릴

Description

스피커 그릴 제조용 펀칭장치 및 이를 이용한 제조방법{PUNCHING APPARATUS FOR MANUFACTURING SPEAKER GRILL AND METHOD USING THE SAME}

본 발명은 스피커 그릴 제조용 펀칭장치 및 이를 이용한 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 스피커 그릴의 제조시 타공 시발점과 타공 종료점의 타공홀들을 정렬시켜 소재의 활용을 극대화하고 외관을 미려하게 할 수 있도록 한 스피커 그릴 제조용 펀칭장치 및 이를 이용한 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로, 스피커 그릴은 각종 음향기기에 있어서 스피커가 설치되는 전면에 장착되어 스피커 내부 장치들을 보호하는 동시에 천공된 다수의 타공홀을 통해 스피커 본체에서 생성되는 음파를 전방으로 출력되도록 한다.

이러한 스피커 그릴은 그 용도에 따라 다양한 형태로 적용되고 있는데, 특히 TV나 오디오 제품에서의 스피커 그릴은 효율적인 음전달에 대한 기능적인 측면 뿐만 아니라, 디자인적인 측면도 부합이 되도록 외관의 형태도 주요한 고려요소로 대두되고 있다. 즉, 도 1과 같이 종래의 스피커 그릴은 개구율이 높도록 조밀한 타공홀의 배열을 갖는데, 이에 따라 정밀한 타공기술이 요구되고 있는 실정이다.

상기와 같은 고려요소로 인해 종래에는 화학적 부식을 이용한 제조방식인 에칭(ETCHING)방식이 종종 채택되고 있다. 그러나 이러한 에칭방식은 기계적 타공방식보다 제조원가의 측면에서 대략 10배 이상의 고비용이 소요되는 문제점이 있다.

한편, 도 2는 종래의 스피커 그릴 가공장치에 대한 예시도이고, 도 3은 도 2의 펀칭 프레스의 구성을 나타내는 예시도이며, 도 4는 도 3의 스피커 그릴 가공장치를 통해 형성된 타공패턴을 나타내는 예시도이다.

도 2와 같이, 종래의 스피커 그릴 가공장치는 띠형상의 금속재질의 박판(2)을 송급롤러(1)를 통해 일정 피치씩 간헐적으로 이동시키고, 박판(2)에 수직하게 형성된 펀칭프레스(4)의 펀칭핀(3; 도 3의 P1, P2)이 상하 왕복운동하면서 상기 금속박판(2)을 연속적으로 타공하도록 이루어진다.

상기한 구성중 펀칭핀(3)은 도 3과 같이 횡방향으로는 일렬로 이루어진 제1열(P1)과 상기 제1열(P1)과 종방향으로 교호적인 배열를 갖는 제2열(P2)이 펀칭프레스(4)에 배치된다. 이는 금속박판(2)의 단위당 면적에 최대한의 타공영역을 이루도록 일정패턴의 펀칭핀(3) 배열을 갖는 것이다.

따라서 상기와 같은 형태로 펀칭핀(3)이 배열된 펀칭프레스(4)가 금속박판(2)으로 하강되어 펀칭을 시작하게 되면, 도 4와 같이 시발 펀칭홀(H1)은 상기 펀칭프레스(4)의 펀칭핀(3) 배열에 따라 형성된다. 이어 2번째 펀칭홀(H2)이 이루어지기 위해 금속박판(2)은 일정피치만큼 이동하게 되고, 이 상태에서 펀칭프레스(4)의 펀칭이 이루어지면, 도 4와 같이 시발점 영역(A1)과 종료점 영역(A2)을 제외한 영역은 중첩영역(Ao)을 형성한다. 이러한 방식으로 금속박판(2)에는 조밀한 타공홀 배열을 이룰 수 있다.

그러나, 상기와 같이 펀칭프레스(4)의 첫번째 타공과 마지막 타공이 이루어진 금속박팍(2)의 타공홀의 배열은 타공홀이 중첩되지 않은 일정 영역(도 4의 A1,A2)이 형성된다.

이는 첫번째 타공으로 펀칭프레스(4)의 연결핀(3) 배열로 타공홀이 형성되고 이후 일정피치 이동된 상태에서 2번째 타공이 이루어지게 됨으로써 제1열의 타공홀영역은 중첩되지 않고 일정 피치만큼 이동되기 때문이다. 마찬가지로 마지막 타공시에서도 마지막열은 연결핀(3)이 중첩되지 않은체 타공홀 배열이 형성된다.

이와 같이 형성된 타공 시발점과 타공 종료점의 미중첩영역(도 4의 A1,A2)은 제품 재단시 활용되지 못하고 잘려나가게 됨으로써 소재의 손실로 이어지는 문제점이 있었다.

특히 스피커 그릴로 이용되는 소재는 내식성을 갖는 합금으로 이루어지거나 합성수지로 이루어지므로 소재의 손실은 생산비용을 증가로 이어져 생산효율을 저해하는 요인으로 작용하는 문제점이 있다. 아울러 미중첩영역은 스피커 그릴의 타공면의 외관형상을 저해하는 요인으로 작용하는 문제점도 있었다.

본 발명은 위와 같은 필요에 의해 창안된 것으로서, 스피커 그릴의 제조시 타공 시발점과 타공 종료점의 타공홀들을 정렬시켜 소재의 활용을 극대화하고 외관을 미려하게 할 수 있도록 한 스피커 그릴 제조용 펀칭장치 및 이를 이용한 제조방법을 제공하는데 목적이 있다.

위와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일실시 형태에 따르면, 일정피치로 이송되는 박판에 타공패턴이 형성되도록 펀칭 플레이트가 상하왕복운동이 가능하게 설치된 스피커 그릴 제조용 펀칭장치로서, 상기 펀칭 플레이트는 베이스 플레이트; 상기 베이스 플레이트의 내부에 상하로 이동가능하게 설치되고 가장자리에 기준 핀이 형성된 제1블럭; 상기 제1블럭과 평행하게 설치되고 일정간격마다 펀칭 핀이 형성된 제2블럭; 상기 제2블럭에 평행하게 설치되고 일정간격마다 펀칭 핀이 형성된 제3블럭; 및 상기 제1블럭, 제2블럭, 및 제3블럭에 각각연결되어 제1블럭, 제2블럭, 및 제3블럭의 이송을 개별적으로 제어하는 구동수단을 포함하여 이루어진 스피커 그릴 제조용 펀칭장치를 제공한다.

상기 제3블럭의 펀칭 핀들은 상기 제2블럭의 펀칭 핀들 사이의 중간지점에 대한 연장선 상에 위치되는 것이 바람직하다.

상기한 스피커 그릴 제조용 펀칭장치를 이용한 제조방법으로서, 상기 제1블 럭이 하강되어 상기 박판에 기준홀을 형성하는 기준홀 타공단계; 상기 제2블럭이 하강되어 상기 기준홀과 동일선상에 제1타공홀 라인을 형성하고 이어 제2타공홀 라인 및 제3타공홀 라인을 연속으로 형성하는 제1타공홀 타공단계; 및 상기 제2블럭 및 상기 제3블럭이 동시에 하강되어 상기 제3블럭을 통해 상기 제1타공홀 라인과 상기 제2타공홀 라인의 사이에 중간 타공홀 라인을 형성하고, 상기 제2블럭을 통해 제4타공홀 라인을 반복적으로 형성하는 제2타공홀 타공단계를 포함하여 이루어진 스피커 그릴 제조방법을 제공한다.

상기 제2타공홀 타공단계 이후 상기 제3블럭이 연속 하강되어 상기 타공홀 라인 사이에 중간 타공홀 라인을 형성하는 마감 타공단계를 포함하여 이루어질 수 있다.

본 발명에 따르면, 타공 시발점과 타공 종료점에 미중첩영역이 발생되는 것을 방지하여 소재의 활용을 극대화함으로써 재료비용을 절감하고 생산효율을 향상시킬 수 있는 효과가 있다. 아울러, 타공홀이 박판 전체에 균일하게 형성됨으로써 타공 소재의 외관 형상을 향상시킬 수 있다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 예시도면에 의거하여 상세히 설명한다.

본 발명의 스피커 그릴 제조용 펀칭장치는 펀칭 플레이트의 구성에 주요한 기술적 고려가 있으므로 이를 중점적으로 설명한다.

도 5는 본 발명의 일실시예에 따른 스피커 그릴 제조용 펀칭장치에서 펀칭 플레이트의 구성을 나타내는 개략도이다. 도 5와 같이 본 발명의 펀칭 플레이트(40)는 장치본체(미도시)에 장착되어 구동수단에 의해 상하로 왕복이송되도록 구성된다. 여기서, 상기 펀칭 플레이트(40)는 베이스 플레이트(41), 제1블럭(51), 제2블럭(52), 및 제3블럭(53)으로 구성된다.

상기 베이스 플레이트(41)는 상기한 제1 내지 제3블럭(51,52,53)이 삽입되도록 내부에 일정 공간부가 형성된다. 한편 상기한 블럭(51,52,53)은 안내블럭(50)을 매개로 상기 베이스 플레이트(41)에서 상하로 슬라이딩된다.

상기 제1블럭(51)의 일단면에는 다수의 기준 핀(61)이 형성된다. 이때 상기 기준핀(61)은 제1블럭(51)에 다수의 영역으로 구획되어 형성될 수 있는데, 본 발명의 실시예에서는 이를 A영역(A)과 B영역(B)으로 구별하고 이중 A영역에 배치된 핀들을 중심으로 설명한다.

상기 제2블럭(52)의 펀칭핀(62)은 상기 제1블럭(51)의 제1기준핀(61a)과 제2기준핀(61b) 사이의 연장선상에 일정간격을 두고 다수개가 배치된다.

한편, 제3블럭(53)은 상기 제2블럭(52)의 펀칭핀(62a,62b)들 사이의 중간지점에 대한 연장선 상에 위치되도록 다수의 펀칭핀(63)들이 각각 배치된다. 즉, 상기 제2블럭(52)의 일측 펀칭핀(62a)과 타측 펀칭핀(62b) 사이에 위치하도록 펀칭핀(63)은 상기 제3블럭(53)에 일정간격을 두고 배치된다.

상기와 같이 형성된 블럭들(51,52,53)은 별도의 실린더와 같은 구동수단에 연결되어 개별제어가 가능하다. 즉 공정순서에 따라 상기 구동수단을 제어함으로써 상기한 블럭(51,52,53)의 하강순서는 개별적으로 제어될 수 있다.

이와 같은 개별제어방식을 통한 스피커 그릴 타공방법에 대해서는 다음 도면을 참조하여 설명한다.

도 6은 도 5의 펀칭 플레이트의 가공순서를 설명하기 위한 예시도이며, 도 7은 본 발명의 일실시예에 따른 스피커 그릴 제조용 펀칭장치로 가공된 박판의 타공패턴을 나타내는 예시도이다.

도 6의 (A)와 같이, 본 발명의 스피커 그릴 제조방법은 기준홀 타공단계(S1), 제1타공홀 타공단계(S2), 제2타공홀 타공단계(S3), 및 마감 타공단계(S4)가 순차적으로 실시되어 이루어진다.

상기 기준홀 타공단계(S1)는 제1블럭(51)이 하강됨으로써 이송되는 박판(20)에 기준홀(Po)을 형성하게 된다.

상기 제1타공홀 타공단계(S2)는 제2블럭(52)이 하강되어 제1타공홀(P1)을 형성한다. 이때 제2블럭(52)이 하강되면 박판(20)도 일정피치로 이송된 상태에서 타공이 이루어지는데 이때, 제1타공홀(P1)은 전단계에게 형성된 기준홀(Po)과 동일선상에서 타공된다.

즉, 도 6의 (A)와 같이 제1블럭(51)이 하강되어 제1펀칭핀(61)이 박판(20)을 관통함으로써 기준홀(Po)이 형성되면 상기 박판(20)은 1피치만큼 이동하게 되는데 이때 제2펀칭핀(62)이 위치하는 박판(20)의 지점은 상기 기준홀(Po)과 동일선상에 위치하게 되는 것이다. 이는 박판(20)의 이송간격과 이에 대응되는 제1펀칭핀(61)과 제2펀칭핀(62) 사이의 간격이 일치됨으로써 가능하다.

한편, 상기 제2블럭(52)이 연속3회 하강하여 박판(20)에 제1 내지 제3타공홀(P1,P2,P3)을 형성한다. 이때 전술한 바와 같이 박판(20)은 1피치씩 이송됨으로써 상기 타공홀(P1,P2,P3)들도 일정간격(각각1피치)을 두고 형성된다.

상기 제2타공홀 타공단계(S3)는 상기와 같이 제1 내지 제3타공홀(P1,P2,P3)이 박판(20)에 형성된 상태에서 상기 제2블럭(52) 및 상기 제3블럭(53)이 동시에 하강되어 타공이 이루어진다.

이에 따라, 도 7과 같이 상기 제3블럭(53)을 통해 상기 제1타공 라인(L1)과 상기 제2타공 라인(L2)의 사이에 제1-1타공홀 라인(L1-1)을 형성하고 제2블럭(52)을 통해 제4타공홀 라인(L4)을 형성한다.

이는 박판(20)이 3피치 이송된 상태에서 타공홀들이 형성되고, 이 상태에서 1피치 더 이송되고, 이 상태에서 제2블럭(52)과 제3블럭(53)이 하강되면 제3블럭(53)의 펀칭핀(63) 위치가 제1타공홀(P1)과 제2타공홀(P2) 사이에 위치되도록 제2블럭(52)의 펀칭핀(62)과의 간격을 갖게 되는 것이다.

상기와 같이 제2블럭(52)과 제3블럭(53)이 동시에 하강되어 박판(20)의 타공이 이루어지면 상기 제2블럭(52)은 지속적으로 1피치만큼의 타공홀(P6,P7,P8...Pn도 6)들을 형성한다. 아울러 제3블럭(53)은 상기 타공홀(P6,P7,P8...Pn) 사이에 위치되는 n-n 타공홀 라인(L1-1, L2-1, L3-1...Ln-n)을 형성하는 것이다.

한편, 상기와 같은 방식으로 제2블럭(52)과 제3블럭(53)이 연속적으로 하강 됨으로써 제2블럭(52)에 의해 형성된 타공홀들의 사이를, 제3블럭(53)에 의해 형성된 중간 타공홀이 메워가는 방식이 지속적으로 이루어질 수 있다.

상기 마감 타공단계(S4)는 제3블럭(53)만이 하강하여 제2블럭(52)을 통해 형성된 타공홀들(예컨데, P6,P7,P8...Pn)의 사이를 타공하여 마감하는 단계이다.

즉, 도 7의 (C)와 같이 제2블럭(52)과 제3블럭(53)이 연속적으로 타공하게 되면 n-n 타공홀 라인(L1-1, L2-1, L3-1...Ln-n)들은 항상 2개 라인(L3-1, L4-1)이 타공되지 않고 남아 있게 된다. 이는 제2블럭(52)과 제3블럭(53)에 형성된 펀칭핀(52,53)의 간격에 따라 타공되지 않고 다음 이송피치에서 타공되기 때문에 타공되지 않은 영역을 이루게 되는 것이다.

이에 따라 타공공정을 마무리 하기 위해서는 상기 타공되지 않은 영역에 대한 별도의 타공 공정이 요하게 된다. 따라서 상기한 블럭 중 제3블럭(53)만 하강시켜 1 피치씩 이송되는 박판(20)에 타공공정이 이루어도록 함으로써 상기 미타공라인(L3-1,L4-1)에 대한 마감타공을 실시할 수 있다.

상술한 바와 같은 타공공정에 의해 타공이 완료된 박판(20)의 타공패턴은 도 7의 (D)와 같이 미타공 라인이 형성되지 않고 전체적으로 균일한 타공패턴을 가질 수 있어 생산효율은 향상시키고 재료소비율을 절약할 수 있다.

이상에서는 본 발명을 특정의 실시예에 대해서 도시하고 설명하였지만, 본 발명은 상술한 실시예에만 한정되는 것은 아니며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이하의 청구범위에 기재된 본 발명의 기술적 사상의 요지를 벗어나지 않는 범위에서 얼마든지 다양하게 변경하여 실시할 수 있을 것이다.

도 1은 일반적인 스피커 그릴의 타공패턴을 나타내는 예시도,

도 2는 종래의 스피커 그릴 가공장치에 대한 예시도,

도 3은 도 2의 펀칭 프레스의 구성을 나타내는 예시도,

도 4는 도 3의 스피커 그릴 가공장치를 통해 형성된 타공패턴을 나타내는 예시도,

도 5는 본 발명의 일실시예에 따른 스피커 그릴 제조용 펀칭장치에서 펀칭 플레이트의 구성을 나타내는 개략도,

도 6은 도 5의 펀칭 플레이트의 가공순서를 설명하기 위한 예시도, 및

도 7은 본 발명의 일실시예에 따른 스피커 그릴 제조용 펀칭장치로 가공된 박판의 타공패턴을 나타내는 예시도이다.

<주요도면부호의 간단한 설명>

40 : 펀칭 플레이트 50 : 안내블럭

51 : 제1블럭 52 : 제2블럭

53 : 제3블럭 61 : 기준핀

62 : 제1펀칭핀 63 : 제2펀칭핀

Claims (4)

1. 일정피치로 이송되는 박판에 펀칭 플레이트가 상하왕복함으로써 타공패턴을 형성하는 스피커 그릴 제조용 펀칭장치로서,

   상기 펀칭 플레이트는 베이스 플레이트;

   상기 베이스 플레이트의 내부에 상하로 이동가능하게 설치되고, 양측 가장자리에 각각 기준 핀이 형성된 제1블럭;

   상기 제1블럭과 평행하도록 상기 베이스 플레이트 내부에 설치되고, 상기 기준핀들 사이의 연장선상에 위치되도록 일정간격마다 펀칭 핀이 형성된 제2블럭;

   상기 제2블럭에 평행하도록 상기 베이스 플레이트 내부에 설치되고, 상기 제2블럭의 펀칭 핀들 사이의 중간지점에 대한 연장선 상에 위치되도록 일정간격마다 펀칭 핀이 형성된 제3블럭; 및

   상기 제1블럭, 상기 제2블럭, 및 상기 제3블럭에 각각 연결되어 상기 제1블럭, 상기 제2블럭, 및 상기 제3블럭의 이송을 개별적으로 제어하는 구동수단을 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 스피커 그릴 제조용 펀칭장치.
2. 삭제
3. 청구항 1에 기재된 스피커 그릴 제조용 펀칭장치를 이용한 제조방법으로서,

   상기 제1블럭이 하강되어 상기 박판에 기준홀을 형성하는 기준홀 타공단계;

   상기 제2블럭이 하강되어 상기 기준홀과 동일선상에 제1타공홀 라인을 형성하고 이어 제2타공홀 라인 및 제3타공홀 라인을 연속으로 형성하는 제1타공홀 타공단계; 및

   상기 제2블럭 및 상기 제3블럭이 동시에 하강되어 상기 제3블럭을 통해 상기 제1타공홀 라인과 상기 제2타공홀 라인의 사이에 중간 타공홀 라인을 형성하고, 상기 제2블럭을 통해 제4타공홀 라인을 반복적으로 형성하는 제2타공홀 타공단계를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 스피커 그릴 제조방법.
4. 청구항 3에 있어서,

   상기 제2타공홀 타공단계 이후 상기 제3블럭이 연속 하강되어 상기 제4타공홀 라인들 사이에 중간 타공홀 라인을 형성하는 마감 타공단계를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 스피커 그릴 제조방법.

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