KR101069968B1

KR101069968B1 - 내충격성 및 도장성이 우수한 고강도 열연강판 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR101069968B1
Application number: KR1020080129962A
Authority: KR
Inventors: 김재익; 김성진
Original assignee: 주식회사 포스코
Priority date: 2008-12-19
Filing date: 2008-12-19
Publication date: 2011-10-04
Also published as: KR20100071296A

Abstract

본 발명은 구조물, 자동차, 컨테이너 등에 사용되는 내충격성 및 도장성이 우수한 고강도 열연강판 및 그 제조방법에 관한 것으로써,

중량%로 C: 0.05~0.15%, Si: 0.1~0.5%, Mn: 2.0~2.5%, P: 0.07%이하, S: 0.02%이하, Al: 0.02~0.07%, Zr: 0.05~0.10%, B: 0.001~0.003%, Co: 0.02~0.08%, 나머지는 Fe 및 불가피한 불순물로 조성되고, (Zr+B)/C 원자비가 0.05~0.20을 만족하고, 제 2 상의 분율이 5~10%이고 표면조도지수비(Rmax/Ra)가 10~25를 만족하는 것을 특징으로 하는 도장성이 우수한 고강도 열연강판 및 그 제조방법을 제공한다.

본 발명에 의하면, 도장성 및 강도 특성을 동시에 확보함과 아울러 고항복비를 얻을 수 있음에 따라 내충격성이 요구되는 구조용 부재 등의 부가가치가 높은 강판을 제조할 수 있고 고강도화에 의해 구조물의 경량화가 이루어 질 수 있게 됨에 따라 에너지 절감 효과 및 합금원소 저감에 의한 원가 절감도 동시에 얻을 수 있다.

열연강판, 도장성, 항복비, 숏 블라스트

Description

내충격성 및 도장성이 우수한 고강도 열연강판 및 그 제조방법{HIGH STRENGTH HOT-ROLLED STEEL SHEET HAVING EXCEELENT IMPACT RESISTANCE AND PAINTABILITY AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}

본 발명은 구조물, 자동차, 컨테이너 등에 사용되는 내충격성 및 도장성이 우수한 고강도 열연강판 및 그 제조방법에 관한 것으로써, 보다 상세하게는 조성 및 제조조건을 제어함으로써 고항복비를 갖고 우수한 페인트 흡착성을 가지는 열연강판 및 그 제조방법에 관한 것이다.

종래부터 철 구조물, 컨테이너 등의 경량화 및 사용 수명 연장을 목적으로 고강도화 및 페인트와의 흡착성이 우수한 소재들이 사용되어 왔다. 이와 같은 제품들에 요구되는 특성으로는 굽힘 가공성, 도장성 등이 있다. 또한 운송용 구조물의 경우 화물의 선적 및 적치시 충격을 받는 경우가 많으므로 충격에 의한 변형을 억제하는 것이 필요하며 이를 위해서는 내충격성을 가지는 소재를 적용하는 것이 좋다. 가공 부재의 내충격성은 소재의 두께 및 항복비(yeild-ratio)와 밀접한 관계를 나타내는 인자이다.

항복비란 인장시험을 통해 얻은 재질 값 중 항복강도에 대한 인장강도의 비로써 정의되며, 동일한 인장강도 수준에서 항복비가 높다는 것은 소재의 항복강도가 높다는 것을 의미한다. 즉 고항복비를 가지는 강은 탄성영역의 재질 특성인 항복강도가 높음에 따라 충격을 받았을 경우에도 변형에 대한 저항력이 증가되어 변형을 억제하는 능력이 커지는 것이다. 구조재와 같이 내충격성이 요구되는 용도에 사용되는 경우 80% 이상의 항복비를 확보하는 것이 바람직하다. 또한 철근 구조용 산업에 있어서는 원가 절감 및 환경 문제에 대응하기 위해 구조물의 자체 중량을 감소시키려는 노력이 진행되고 있으며, 이들 구조물들이 외부 환경에 노출되어 있으므로 내후성 향상을 위해 강판 표면에 페인트 등의 유기물들을 도장하는 작업이 이루어지므로 이와 같은 특성 확보를 위하여, 소재 측면에서 도장성을 확보함과 아울러 경량화 달성을 위해 인장강도 80㎏/㎟ 이상의 고강도 강판에 대한 개발 요구가 증대되고 있다.

일례로 일본 특개평 11-21622호는 C: 0.15%이하, Si: 0.7%이하, Mn: 0.2~1.5%, P: 0.03~0.15%, S: 0.02%이하, Cu: 0.4%이하, Al: 0.01~0.1%, Cr: 0.1%이하, Ni: 0.4~4.0%, Mo: 0.1~1.5%를 함유하는 강을 1050~1300℃로 가열하여 950℃이상에서 40% 이상의 열간압연을 행한 후 900~750℃에서 압연 종료하고 공냉을 시행하는 방법을 제안하였다. 그러나 이때에도 인장강도가 대부분 50㎏/㎟ 급으로, 고강도화에는 한계를 보였으며, 내후성 확보를 위해 고가의 Cu, Ni, Mo등을 다량 첨가함으로써, 원가 상승의 문제점이 있다.

또한 한국 특허 0833078호는 C:0.05~0.07%, Mn: 2.5%이하, Nb: 0.04~0.05%, Ti: 0.08~0.10%, Cu: 0.3~0.6%, Cr: 0.5~1.0%, Ni: 0.15~0.30%의 강을 580~600℃에서 권취하여 침상의 페라이트상을 가지는 방법을 제안하였다. 이들 강종의 경우 강도 확보를 위하여 석출강화 효과를 최적화하기 위해 Nb와 Ti를 복합 첨가하고 있지만, 이를 위해서는 작업 가능한 열간압연 조건을 설정하는 것이 선행되어야 하며, 석출강화의 극대화를 위해 과다한 Ti, Nb 등을 첨가함에 따라 제조원가가 증가하는 요인이 되었다. 또한 내후성 확보를 위해 Ni, Cr 등의 첨가도 원가 상승의 요인이 되는 문제가 있다.

본 발명은 상기 문제점을 해결하기 위해서, 강 성분 중 지르코늄(Zr), 보론(B), 코발트(Co)의 첨가량 및 (B+Zr)/C 원자비를 제어함과 아울러 냉각조건 및 숏 블라스팅(short blasting) 조건 등을 최적화함으로써 표면조도지수비를 일정 범위로 관리하고 저합금을 기본으로 하여 우수한 내충격성 및 도장성을 확보함과 아울러 고강도 특성을 가지는 열연강판 및 이를 제조하는 방법을 제공한다.

본 발명은 중량%로 C: 0.05~0.15%, Si: 0.1~0.5%, Mn: 2.0~2.5%, P: 0.07%이하, S: 0.02%이하, Al: 0.02~0.07%, Zr: 0.05~0.10%, B: 0.001~0.003%, Co: 0.02~0.08%, 나머지는 Fe 및 불가피한 불순물로 조성되고, (Zr+B)/C 원자비가 0.05~0.20을 만족하고, 제 2 상의 분율이 5~10%이고 표면조도지수비(Rmax/Ra)가 10~25를 만족하는 것을 특징으로 하는 도장성이 우수한 고강도 열연강판을 제공한다.

또한 본 발명은 상기 조성 및 조건을 만족하는 강 슬라브를 1150~1300℃로 재가열하고 850~950℃에서 마무리 열간압연하는 단계;

상기 열간압연된 열연강판을 50~150℃/초의 냉각속도로 냉각하는 단계;

상기 냉각 후 400~580℃의 온도범위에서 권취하는 단계; 및

상기 권취 후 표면조도지수비(Rmax/Ra)가 10~25를 만족하도록 숏 블라스팅하 는 단계

를 포함하는 내충격성 및 도장성이 우수한 고강도 열연강판의 제조방법을 제공한다.

본 발명에 의하면, 열연강판을 제조함에 있어 적절한 성분 및 공정 제어를 통해 도장성 및 강도 특성을 동시에 확보함과 아울러 고항복비를 얻을 수 있음에 따라 내충격성이 요구되는 구조용 부재 등의 부가가치가 높은 강판을 제조할 수 있다. 또한 본 발명에 의하면, 고강도화에 의해 구조물의 경량화가 이루어질 수 있게 됨에 따라 에너지 절감 효과 및 합금원소 저감에 의한 원가 절감도 동시에 얻을 수 있다.

이하 본 발명에 대하여 상세히 설명한다.

본 발명자들은 다양한 가공특성, 즉 굽힘성, 용접성 등과 함께 내충격성과 도장성도 만족시켜 컨테이너, 철재 빔 등으로 유용한 고강도강에 대해 연구 및 실험을 거듭하여 본 발명에 이르게 되었다.

이하 본 발명의 조성에 대하여 상세히 설명한다(이하, 중량%).

탄소(C)의 함량은 0.05~0.15%로 한다. C는 강판의 강도 향상을 위해 첨가되는 원소로서 첨가량이 증가할수록 인장 및 항복강도는 증가되지만, 과잉 첨가되면 소재의 가공성이 저하되므로 그 상한을 0.15%로 한정하고, 그 함량이 0.05% 미만이면 충분한 석출강화 효과를 얻을 수 없는 문제가 있다. 보다 바람직하게는 0.06~0.10%로 한다.

실리콘(Si)의 함량은 0.1~0.5%로 한다. Si는 용강 탈산 및 고용강화 효과를 제공할 뿐 아니라, 고온에서 강의 표층에 Fe와 함께 Fe₂SiO₄의 치밀한 산화물을 형성시켜 내식성을 향상시키는 역할도 한다. 이러한 효과를 얻기 위해서는 0.1%이상 첨가되어야 하지만, 그 함량이 0.5%를 초과하면 용접성이 저하하는 문제가 있고, 도금성을 떨어뜨리는 문제가 있다.

망간(Mn)의 함량은 2.0~2.5%로 한다. Mn은 고용에 의해 강화시키는데 효과적인 원소로서 강의 강도를 높이고 열간 가공성을 향상시키는 원소이지만, MnS 형성에 의한 소재의 연성 및 가공성을 저해하는 원소이다. Mn의 함량이 적으면 가공성은 개선되지만 강도 확보가 곤란하므로 목표 강도를 확보하기 위해서는 2.0% 이상 첨가하여야 한다. 그러나 Mn의 함량이 2.5%를 초과하면 합금원소 다량 첨가에 의해 경제성 저하 및 용접성을 해치는 문제점이 있다.

인(P)의 함량은 0.07%이하(0은 제외)로 한다. P는 강의 내식성을 향상시키는 역할을 하기 때문에, 내식성 측면에서는 다량 첨가하는 것이 바람직하지만, 주조시 중심 편석을 일으키는 원소이므로 다량 첨가할 경우 용접성 및 인성을 저하시키는 요인이 되므로 그 함량을 0.07%이하로 제한하는 것이 바람직하다.

황(S)의 함량은 0.02%이하(0은 제외)로 한다. S는 내식성 향상에 효과가 있는 원소로 알려져 있지만, 강중 Mn과 결합해 부식 개시점 역할을 하는 비금속 개재물을 형성하므로, 가능한 그 함량을 감소시키는 바람직하다. 따라서 그 함량을 0.02% 이하로 제한한다. 보다 바람직하게는 0.005%이하로 한다.

알루미늄(Al)의 함량은 0.02~0.07%로 한다. Al은 일반적으로 용강 탈산 및 내식성 향상에도 효과가 있는 원소이지만, 과잉 첨가되면 강중 개재물량을 증가시켜 가공성을 저하하는 문제점이 있으므로 그 함량을 0.02~0.07%로 하는 것이 바람직하다.

지르코늄(Zr)의 함량은 0.05~0.10%로 한다. Zr은 페라이트의 재결정을 지연시키는 효과를 나타낼 뿐만 아니라, 강중 C, N₂ 등과 결합하여 석출됨으로써, 강판의 강도를 상승시키는 효과를 나타내는 원소로서 목표로 하는 강도 확보를 위해서는 0.05%이상 첨가하는 것이 필요하다. 그러나 0.10%를 초과하면 제조원가 상승 및 열간 작업성 저하의 요인이 되므로 0.05~0.10%로 한정한다.

보론(B)의 함량은 0.001~0.003%로 한다. B는 경화능 향상 원소로써, 소량 첨가에 의해서도 소재의 강도를 올려주는 효과를 나타내는 원소로서 목표로 하는 강도를 확보하기 위해서는 0.001%이상 첨가하는 것이 필요하다. 그러나 0.003%를 초과하면 오히려 재질 열화 및 연주시 입계 균열의 요인이 될 뿐만 아니라, 열연강판의 표면상태를 거칠게 하는 문제가 있다.

코발트(Co)의 함량은 0.02~0.08%로 한다. Co는 표면층 부식 억제 생성물의 형성을 촉진하는 원소로써, 이와 같은 효과를 얻기 위해서는 0.02% 이상 첨가하는 것이 필요하다. 그러나 0.08%를 초과하면 내후성 향상 효과의 기여 효과보다는 제조원가의 상승요인으로 작용하므로 그 범위를 0.02~0.08%로 한정한다.

나머지는 Fe 및 불가피한 불순물로 조성된다.

본 발명에서는 상기 Zr, B 및 C은 (Zr+B)/C 원자비가 0.05~0.20을 만족한다. 원자비는 각각의 조성 함량에 대한 원자량의 비를 의미하는 것으로써, 중량%를 원자량으로 나눈 값을 의미한다. Zr과 B는 강내 고용원소와 결합하여 석출물을 형성하는 원소이므로 안정적인 원소이므로 안정적인 강도 특성을 확보하기 위해서는 이들 원소와 탄소강의 비, 즉 (Zr+B)/C 를 제어하는 것이 필요하다. (Zr+B)/C 원자비가 0.05 미만이면 강중 석출물의 형성이 작아서 안정적인 재질의 확보가 곤란하였으며, 반면에 0.20을 초과하면 합금원소의 과다 첨가에 의한 원가 상승 요인이 될 뿐만 아니라, 조대 석출물 생성에 의해 내후성을 저하시키는 문제점이 있으므로, 0.05~0.20으로 한정한다.

이하 본 발명의 미세 조직에 대하여 상세히 설명한다.

본 발명의 미세조직은 페라이트를 기지조직으로 하고 마르텐사이트 또는 마르텐사이트에 일부 베이나이트가 포함된 제 2 상의 분율이 5~10%를 만족한다. 제 2 상의 분율이 5% 미만에서는 변태 강화 및 블라스팅에 의한 가공경화 효과가 작아 목표로 하는 강도를 확보할 수 없으며, 그 분율이 10%를 초과하면 급격한 가공경화 효과에 의해 재질이 경화되어 열간 작업 압연성을 현저히 떨어뜨리므로 5~10% 범위로 한정하는 것이 바람직하다.

본 발명에서의 주상은 상온 안정상인 페라이트이며, 제 2 상은 저합금강에서 내충격성을 확보하기 위해서는 가공경화능이 우수한 마르테사이트상 또는 마르텐사이트에 일부 베이나이트가 포함된 상으로 구성되는 것이 바람직하다.

본 발명의 열연강판은 표면조도지수비(Ramx/Ra)는 10~25를 만족한다. 표면조도지수비가 10 미만에서는 적절한 조도 산과 골의 비율이 확보되지 않음에 따라 유기물의 흡착성이 떨어지는 문제점이 있었으며, 반면에 표면조도지수비 25를 초과하면 흡착성의 확보 측면에서는 포화 상태에 달하고, 가공 균열이 심한 문제점이 있다.

이하 본 발명의 제조방법에 대하여 상세히 설명한다.

상기 조성을 만족하는 강 슬라브를 1150~1300℃의 온도범위까지 재가열한다. 재가열 온도가 1150℃ 미만에서는 주조시 형성된 응고조직의 파괴가 불충분하여 중심편석이 잘 발달되기 때문에, 최종 형성된 결정립의 혼립이 발생되어 가공성 및 충격 인성이 현저히 저하된다. 또한 재가열 온도가 1300℃를 초과하면 산화에 의한 스케일 형성이 촉진되어 슬라브의 두께 감소량이 크고 재가열시 결정립 조대화가 일어나는 단점이 있으며, 가열 원단위의 상승으로 인한 경제적인 손실이 크다. 따라서 1150~1300℃로 재가열한다.

상기 재가열된 강 슬라브를 열간압연한다. 마무리 열간압연 온도는 850~950℃로 한다. 마무리 열연 온도가 950℃를 초과하면 두께 전반에 걸쳐 균일한 열간압연이 이루어지지 않아 결정립 미세화가 불충분하게 되어 결정립 조대화에 기인한 충격 인성의 저하가 나타난다. 그러나 마무리 열연 온도가 850℃ 미만에서는 저온 영역에서 열간압연이 마무리됨에 따라 결정립의 혼립화가 급격히 진행되어 내식성 및 가공성의 저하를 초래하므로 마무리 열간압연 온도를 850~950℃로 한다.

상기 열간압연이 종료한 후 50~150℃/초의 냉각속도로 냉각한다. 마무리 열간 압연 후 런-아웃-테이블(ROT, run-out-table)에서의 냉각속도가 50℃/초 미만이면 결정립 성장의 촉진에 의해 상대적으로 조대 결정립이 형성되어 강도 저하의 요인이 되므로 하한을 50℃/초로 한정한다. 그러나 냉각속도가 150℃/초를 초과하면 마르텐사이트와 같은 경한 제 2 상을 형성하여 내충격성을 저하시키는 문제점이 있다.

상기 냉각한 후 400~580℃의 온도범위에서 권취한다. 권취온도가 580℃를 초과하면 최종 제품의 조직이 조대한 펄라이트상을 형성함에 따라 소재 강도가 감소하여 목표 강도인 80㎏/㎟의 한정적인 확보가 곤란하다. 권취온도가 400℃ 미만에서는 냉각 및 유지하는 동안 마르텐사이트와 같은 경질상이 형성되어 항복강도를 낮춤으로써 내덴트성을 확보할 수 없었으므로 권취온도의 관리 범위를 400~580℃로 한정한다.

상기 권취한 후 저합금화를 통한 적절한 가공경화 효과를 확보하기 위해서는 열연판의 적절한 표면 조도비를 확보하는 것이 필요하므로 이를 위해서 표면 스케일 제거 공정에서 산세에 선행하여 숏 블라스팅(short blasting)한다.

이때 숏 볼의 크기는 0.15~0.45㎜가 바람직하다. 숏 볼의 크기가 0.15㎜ 미만에서는 표면층의 기계적 박리 효과가 적음에 따라 적절한 표면 조도비가 얻어지지 않을 가능성이 있으며, 반면에 0.45㎜를 초과하면 표면의 초대 거칠기가 급격히 상승하여 밴딩 가공시 균열 발생의 우려가 높아지므로 숏 볼 크기는 0.15~0.45㎜로 제어하는 것이 바람직하다.

또한 블라스팅의 분사 속도는 50~70m/초로 제어하는 것이 바람직하다. 분사 속도가 50m/초 미만에서는 적절한 표면 조도비를 확보할 수 없음에 따라 표면 특성의 확보가 어려울 가능성이 높고, 70m/초를 초과하는 경우에는 표면 경화층의 깊이가 소재 두께 방향으로 15% 이상 발생함에 따라 가공시 불균일 가공의 요인으로 작용할 우려가 높아지기 때문이다.

이하 본 발명의 실시예에 대하여 상세히 설명한다.

(실시예)

아래 표 1의 조성을 만족하는 강괴를 하기 표 2의 제조조건으로 열연강판을 제조하였다. 각 강판의 기계적 성질 및 가공 특성을 평가하고 그 결과를 하기 표 3에 나타내었다. 도장성 시험은 동일한 조건으로 페인트 등의 유기물을 분사, 건조 후 도장부의 두께 및 스크레치 후 인장시험을 통한 도장부 탈락 정도로써 평가하였다. 도장부의 탈락이 적을수록 우수한 도장성을 가지는 것으로 기준을 설정하였다.

비고	C	Si	Mn	P	S	Al	Zr	B	Cr	(B+Zr)/C 원자비
발명강1	0.08	0.15	2.15	0.016	0.004	0.036	0.071	0.0018	-	0.142
발명강2	0.12	0.29	2.36	0.025	0.002	0.035	0.051	0.0022	-	0.076
비교강1	0.06	0.38	1.59	0.015	0.005	0.035	-	-	1.23	0
비교강2	0.11	0.18	2.09	0.004	0.004	0.042	0.011	0.0005	-	0.017
비교강3	0.14	0.25	2.16	0.024	0.001	0.034	-	0.0021	0.57	0.016

구분	사용강종	재가열온도 (℃)	열연마무리온도(℃)	냉각속도 (℃/s)	권취온도 (℃)	숏볼크기 (㎜)	블라스팅 속도(㎧)
발명재1	발명강1	1200	870	90	500	0.27	60
발명재2	발명강1	1250	930	90	500	0.36	60
발명재3	발명강2	1200	880	90	500	0.21	55
발명재4	발명강2	1250	910	90	500	0.29	65
비교재1	발명강1	1200	750	35	600	0.27	60
비교재2		1200	880	35	500	0.88	90
비교재3		1250	910	60	700	0.08	60
비교재4	발명강2	1250	880	15	600	0.27	60
비교재5	발명강2	1250	880	60	350	0.12	30
비교재6	비교강1	1200	910	75	500	0.08	30
비교재7	비교강1	1200	910	75	500	0.27	60
비교재8	비교강2	1250	910	60	500	0.27	60
비교재9	비교강3	1200	860	75	500	0.29	60

구분	제2상분율 (%)	표면조도지 수비	항복강도 (kgf/㎟)	인장강도 (kgf/㎟)	연신율 (%)	항복비 (%)	도장성	밴딩 가공성
발명재1	8.4	17.5	74.1	88.3	17	83.9	양호	양호
발명재2	7.1	21.4	78.2	90.2	15	86.7	양호	양호
발명재3	7.4	13.6	76.6	91.2	18	84.0	양호	양호
발명재4	9.6	16.3	78.4	88.9	13	88.2	양호	양호
비교재1	2.9	11.4	50.2	79.4	19	63.2	양호	불량
비교재2	3.1	31.6	60.2	78.6	15	76.6	양호	불량
비교재3	1.6	6.2	50.6	71.4	18	70.9	불량	불량
비교재4	0.9	13.8	49.6	74.3	16	66.8	양호	불량
비교재5	15.2	4.5	52.1	75.8	15	68.7	불량	불량
비교재6	4.2	3.8	56.4	70.8	13	79.7	불량	불량
비교재7	4.0	13.2	50.3	68.1	24	73.9	양호	양호
비교재8	1.9	14.1	56.4	70.1	18	80.5	불량	양호
비교재9	9.0	15.7	51.2	67.9	16	75.4	불량	불량

표 3에 나타난 바와 같이 본 발명의 화학성분, 제조조건을 만족하는 발명재 1 내지 4의 경우에는 제 2 상의 분율, 표면조도지수가 요구하는 수준을 만족하고, 인장강도도 80kgf/㎟이상이고 우수한 연성을 확보할 수 있었다. 또한 도장성 및 밴딩 가공시에도 가공 균열은 발생하지 않음을 알 수 있었다.

반면에 본 발명의 조성을 만족하지만 제조조건이 본 발명의 범위를 벗어난 비교재 1 내지 5의 경우에는 본 발명의 특성을 얻지 못하는 것을 알 수 있다.

비교재 1, 2 및 4는 냉각속도가 떨어짐에 따라 주로 마르텐사이트상으로 구성되는 제 2 상의 분율이 낮음에 따라서 숏 블라스팅 작업싱의 가공경화 효과도 확보하기 곤란하여 강도 및 항복비 기준을 만족할 수 없었으며, 밴딩성도 저하되는 것을 알 수 있다.

비교재 3은 권취온도가 높고 숏 볼의 크기가 작은경우로 펄라이트 상의 생성에 의해 제 2 상의 분율을 확보할 수 없음에 따라 강도 및 도장성과 가공성을 확보할 수 없었고, 비교재 5는 권취온도가 낮고 숏 블라스팅 조건도 벗어난 경우로 마르텐사이트의 석출이 과다하여 전형적인 저항복비강의 특성을 나타내어 충격성의 저하 및 표면조도지수비가 본 발명의 범위를 벗어나 도장성이 나빠지는 문제가 있다.

비교재 6 및 7은 (Zr+B)/C의 범위가 본 발명의 범위를 벗어난 경우로 목표로 하는 강도 및 도장 특성을 확보할 수 없었다. 또한 합금 조성들이 발명강의 범위를 만족하지 못한 비교재 8 및 9는 제 2 상의 분율을 확보하지 못하여 가공경화 효과를 얻을 수 없음에 따라 본 발명의 강도 특성을 확보하지 못하였다.

한편 도 1은 발명재 3과 비교재 4의 미세조직을 나타낸 사진이다. 발명재 3의 경우 마르텐사이트상과 같은 제 2 상이 적절히 분포되는 양상을 나타내었지만 냉각속도가 느린 비교재 4의 경우에는 조대한 펄라이트상을 형성하는 것을 알 수 있다.

도 1은 발명재 3과 비교재 4의 미세조직을 나타낸 사진이다.

Claims

중량%로 C: 0.05~0.15%, Si: 0.1~0.5%, Mn: 2.0~2.5%, P: 0.07%이하(0은 제외), S: 0.02%이하(0은 제외), Al: 0.02~0.07%, Zr: 0.05~0.10%, B: 0.001~0.003%, Co: 0.02~0.08%, 나머지는 Fe 및 불가피한 불순물로 조성되고, (Zr+B)/C 원자비가 0.05~0.20을 만족하고, 제 2 상의 분율이 5~10%이고 표면조도지수비(Rmax/Ra)가 10~25를 만족하는 것을 특징으로 하는 내충격성 및 도장성이 우수한 고강도 열연강판.
제 1 항에 있어서, 상기 제 2 상은 마르텐사이트 또는 마르텐사이트와 베이나이트로 구성되는 것을 특징으로 하는 내충격성 및 도장성이 우수한 고강도 열연강판.
중량%로 C: 0.05~0.15%, Si: 0.1~0.5%, Mn: 2.0~2.5%, P: 0.07%이하(0은 제외), S: 0.02%이하(0은 제외), Al: 0.02~0.07%, Zr: 0.05~0.10%, B: 0.001~0.003%, Co: 0.02~0.08%, 나머지는 Fe 및 불가피한 불순물로 조성되고, (Zr+B)/C 원자비가 0.05~0.20을 만족하는 강 슬라브를 1150~1300℃로 재가열하고 850~950℃에서 마무리 열간압연하는 단계;

상기 열간압연된 열연강판을 50~150℃/초의 냉각속도로 냉각하는 단계;

상기 냉각 후 400~580℃의 온도범위에서 권취하는 단계; 및

상기 권취 후 표면조도지수비(Rmax/Ra)가 10~25를 만족하도록 숏 블라스팅하는 단계

를 포함하는 내충격성 및 도장성이 우수한 고강도 열연강판의 제조방법.
제 3 항에 있어서, 상기 숏 블라스팅 단계에서 숏 볼의 크기는 0.15~0.45㎜이고, 블라스팅 분사속도는 50~70㎧인 것을 특징으로 하는 내충격성 및 도장성이 우수한 고강도 열연강판의 제조방법.