KR101062131B1

KR101062131B1 - 소부경화강판 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR101062131B1
Application number: KR1020080106084A
Authority: KR
Inventors: 강춘구; 나광수
Original assignee: 현대제철 주식회사
Priority date: 2008-10-28
Filing date: 2008-10-28
Publication date: 2011-09-02
Also published as: KR20100047012A

Abstract

본 발명은 소부경화강판 및 그 제조방법에 관한 것이다. 본 발명은 탄소(C) 0.0015~0.0030wt%, 망간(Mn) 0.1~0.3wt%, 실리콘(Si) 0.02~0.05wt%, 니오븀(Nb) 0.008~0.015wt%, 티타늄(Ti) 0.003~0.008wt%, 인(P) 0.01~0.06wt%, 알루미늄(Al) 0.03~0.07wt%, 질소(N) 0.003~0.005wt%, 보론(B) 0.0005~0.0020wt%, 황(S) 0.006wt% 이하 및 잔부 철(Fe)의 합금조성을 가지며, 다단 가열유지를 적용하여 소부경화능과 내시효성, 성형성과 연신율이 우수한 소부경화강판을 얻을 수 있다.

소부경화강판, 다단 가열유지, 내시효성, 연신율, 성형성

Description

소부경화강판 및 그 제조방법{Bake-hardenable steel sheet and method for producing the same}

본 발명은 소부경화강판 및 그 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 다단가열을 적용한 소부경화강판 및 그 제조방법에 관한 것이다.

자동차용 외판재로 사용되고 있는 소부경화강은 다양한 형상에 대한 고객의 지속적인 요구로 성형 전, 우수한 성형성 및 형상 동결성이 필요하며, 최종 제품인 자동차는 외부에서 가해진 힘에 소성변형이 발생하지 않는 내덴트성이 요구된다. 소부경화강은 성형 전, 낮는 항복강도와 우수한 성형성으로 프레스에 의한 가공이 용이하며, 도장과 소부처리 이후에는 항복강도의 증가로 우수한 내덴트 특성을 가져 자동차용 외판재로 널리 사용되는 강재이다.

소부경화현상은 프레스 중에 생성된 전위에 도장 소부시 활성화된 고용탄소 및 질소가 고착되어 항복강도가 증가하는 현상이다. 소부경화강은 강도가 증가하면 성형성 및 연신율이 악화되는 고강도강에 비해 도장소부 전, 성형이 용이하며 최종제품에서 내덴트성이 향상되는 특성을 가짐으로써 자동차용 외판재로 매우 이상적인 재료이다.

소부경화강에 고용원소가 과다하게 존재할 경우 소부경화성은 증가하나, 자연시효 현상이 증가하여 소부경화강 고유의 특성에 손실을 가져오게 된다. 종래의 연구결과에 따르면, 고용탄소를 활용한 소부경화강의 경우 입계와 입내에 존재하는 고용탄소량이 소부경화량 및 내시효성에 미치는 특성은 서로 다르다. 한국공개특허 제10-2000-0018794호에서는 소부 경화량을 높이고 안정적인 내시효특성을 확보하기 위해 입내 고용탄소량 0.0003~0007wt%와 입계 고용탄소량 0.0005~0.001wt%로 총 고용탄소량을 0.0015wt%로 제한하고 있다.

결정립내에 잔존하는 고용탄소는 이동이 비교적 자유롭기 때문에 가동전위와 결합하여 상온시효성에 영향을 미치나, 결정립경계나 석출물의 주변과 같이 보다 안정적인 위치에 존재하는 고용탄소는 도장 소부 처리와 같은 고온에서 활성화되어 소부경화특성에 영향을 주게 되는 것이다. 결정립이 미세화되면 입계 고용탄소량이 증가되어 상온 비시효성이 확보되면서 소부경화특성이 개선된다. 또한 미세한 석출물이 입내 및 입계에 고르게 분포되어도 고용탄소가 상온에서 안정한 상태로 유지될 수 있다.

종래 슬라브 재가열 공정은 목표온도를 설정하여 균일가열을 실시하고 열간압연을 실시하며, 극저탄소강 및 소부경화강의 경우에는 1200℃ 이상의 고온으로 재가열하여 균일한 재질을 확보하고, 석출물을 완전히 재용해시키는 과정으로 재가열을 실시하였으나, 만족할 만한 소부경화강을 얻지 못하였다는 문제점이 있었다.

본 발명은 상기한 바와 같은 문제점을 고려하여 발명된 것으로서, 본 발명의 목적은 합금원소를 조절하는 한편 다단 가열유지를 적용하여 소부경화능과 내시효성, 성형성과 연신율이 우수한 소부경화강판 및 그 제조방법을 제공하는데 있다.

상기한 바와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명에 의한 소부경화강판은, 탄소(C) 0.0015~0.0030wt%, 망간(Mn) 0.1~0.3wt%, 실리콘(Si) 0.02~0.05wt%, 니오븀(Nb) 0.008~0.015wt%, 티타늄(Ti) 0.003~0.008wt%, 인(P) 0.01~0.06wt%, 알루미늄(Al) 0.03~0.07wt%, 질소(N) 0.003~0.005wt%, 보론(B) 0.0005~0.0020wt% 황(S) 0.006wt% 이하 및 잔부 철(Fe)의 합금조성을 가진다.

본 발명에 의한 소부경화강판의 제조방법은, 탄소(C) 0.0015~0.0030wt%, 망간(Mn) 0.1~0.3wt%, 실리콘(Si) 0.02~0.05wt%, 니오븀(Nb) 0.008~0.015wt%, 티타늄(Ti) 0.003~0.008wt%, 인(P) 0.01~0.06wt%, 알루미늄(Al) 0.03~0.07wt%, 질소(N) 0.003~0.005wt%, 보론(B) 0.0005~0.0020wt%, 황(S) 0.006wt% 이하 및 잔부 철(Fe)의 합금조성을 가지는 강슬라브를, 1130 ~ 1250℃의 온도범위에서 3단으로 가열유지하는 단계를 거친 후, 880~930℃의 온도범위에서 열간압연을 마무리하여, 600~750℃에서 권취한다.

상기 3단으로 가열유지하는 단계는, 1130~1160℃에서 30분~1시간 가열유지하는 제1가열유지단계와, 상기 제1가열유지단계 후 1180~1250℃에서 30분~1시간 가열 유지하는 제2가열유지단계와, 상기 제2가열유지단계후 1130~1180℃에서 30분~1시간 가열유지하는 제3가열유지단계로 이루어진다.

상기 열간압연 후에는, 압하율 70~80%로 냉간압연하고, 780~880℃에서 소둔한 후, 압하율 0.8~1.2%로 조질압연한다.

본 발명에 의한 소부경화강판 및 그 제조방법에 의하면, 합금원소를 조절하는 한편 다단 가열유지를 적용하여 소부경화능과 내시효성, 성형성과 연신율이 우수한 소부경화강판을 얻을 수 있다.

이하 본 발명에 의한 소부경화강판 및 그 제조방법의 바람직한 실시예를 상세하게 설명한다.

본 발명은, 합금원소를 조절하고, 다단(3단)으로 가열유지한 후 열간압연함으로써, 소부경화능과 내시효성, 성형성과 연신율이 우수한 소부경화강판을 제조한다.

본 발명의 구체적인 합금 조성은, 탄소(C) 0.0015~0.0030wt%, 망간(Mn) 0.1~0.3wt%, 실리콘(Si) 0.02~0.05wt%, 니오븀(Nb) 0.008~0.015wt%, 티타늄(Ti) 0.003~0.008wt%, 인(P) 0.01~0.06wt%, 알루미늄(Al) 0.03~0.07wt%, 질소(N) 0.003~0.005wt%, 보론(B) 0.0005~0.0020wt%, 황(S) 0.006wt% 이하 및 잔부 철(Fe) 및 기타 불가피하게 포함되는 불순물로 이루어진다.

상기 합금원소들의 기능과 함유량을 자세히 설명하면 다음과 같다.

탄소(C): 0.0015~0.0030wt%

탄소는 함께 소부경화를 발생시키는 중요한 원소이며 자연시효를 제어하기 위해 그 함량의 제어가 필수적인 원소이다. 탄소함량에 따라 성형성이 저하되거나 자연시효가 가속화되기도 하므로 니오븀(Nb), 티타늄(Ti) 등의 강한 탄질화물 형성원소를 첨가하여 고용질소를 제어하는데 그 함량이 높을수록 고가의 합금원소 첨가가 필요하게 되어 원가 절감 및 소부경화성, 내시효성 확보를 위해 탄소함량을 0.0015~0.0030wt%로 제한한다. 이 성분범위는 극저탄소강의 제조공정에서 적중률이 높은 탄소함량 범위로 탄소함량에 의한 소부경화강 제조실패율을 감소시킬 수 있는 범위이다.

망간(Mn) 0.1~0.3wt%

망간은 강 중의 황과 결합하여 MnS를 석출시켜 FeS의 생성에 의한 열간 취성을 방지하며, 연성의 손상없이 입자를 미세화시킨다. 망간의 양이 증가하면 Mn-C Dipole 형성에 의해 성형성 및 소부경화성이 열화되고, MnS 석출물의 조대화가 발생하며, 또한 Cementite 형성을 가속화시켜 고용탄소량을 줄임으로써 소부경화성을 열화시키기도 한다. 용융도금 강판 제조시에는 소둔공정에서 MnO와 같은 산화물이 표면에 다량 생성되어 도금 밀착성을 열화시키고, 줄무늬의 도금결함들이 다량 발생하여 외판재로써 표면품질을 저하시키므로 0.1~0.3%로 그 함량을 제한한다.

실리콘(Si): 0.02~0.05wt%

실리콘(Si)은 고용강화 원소로서 강의 청정화에 기여하며, 적정 망간을 첨가하는 강에 첨가되면 용접시 용융금속의 유동성을 향상시켜 용접부 내 개재물 잔류 를 최대한 감소시키고 항복비와 강도 및 연신율의 균형을 저해하지 않으면서 강도를 향상시킨다. 또한, 실리콘은 페라이트내 탄소의 확산속도를 느리게 하여 탄화물의 성장을 억제하고 페라이트를 안정화하여 연신율을 향상시킨다.

하지만 실리콘(Si)은 과다 첨가시 도금성 및 적스케일로 인한 표면 결함을 발생시키고, 도금부착성을 저하시켜 미도금 및 도금 박리현상 등의 문제점이 발생시키므로 0.02~0.05wt%로 그 함량을 제한한다.

니오븀(Nb): 0.008~0.015wt%

니오븀은 강력한 탄질화물 형성원소로서, 열간압연시 강 중에 존재하는 탄소 및 질소와 미세한 석출물을 형성하여 생성 이후 결정립 성장을 억제하는 효과를 나타낸다. 일반적으로 결정립 미세화 효과는 강도향상, 2차 가공취성을 억제하는 효과를 보인다. 소부경화성 및 내시효성 향상에는 결정립 미세화가 효과적으로 작용하는데, 소부경화강에서는 일정량의 고용탄소가 필요하므로 필요에 의해 고용탄소를 잔류 혹은 재용해시키기 위해 Nb/C(원자비)를 고려하여 그 함량을 제어하는 것이 중요하다. 니오븀은 그 함량의 제어가 용이한 강종 중 하나로 본 발명에서는 Nb/C(원자비)를 제어하여 총 고용탄소량을 0.006~0.0015wt%로 조절하기 위해 그 함량을 0.008~0.015wt%로 제한한다.

티타늄(Ti) : 0.003~0.008wt%

티타늄은 고온에서 질소(N)와 함께 질화물을 형성하거나 열간압연과정에서 탄화물을 형성하는 강력한 탄질화물 원소로서, 본 발명에서는 슬라브 재가열 과정에서 TiC, TiN 형태로 생성되어 열간압연시 결정립 크기를 미세하게 하고, 최종재 에 잔류하여 최종재의 재질을 향상시키는 역할을 한다. 그 함량이 0.008%보다 많으면 재가열 과정에서 석출물의 조대화가 발생하므로 그 함량을 0.003~0.008wt%로 제한한다.

인(P) : 0.01 ~0.06wt%

인(P)은 고용강화효과가 가장 큰 치환형 합금원소로서, 면내 이방성을 개선하고 강도를 향상시키는 역할을 하며 탄소와의 자리 경쟁으로 인이 첨가될수록 탄소에 의한 소부경화성이 증가하게 된다. 또한 인의 첨가에 의해 결정립 사이즈가 감소하므로 결정립 사이즈 감소에 따른 소부경화성, 내시효성의 향상을 기대할 수 있다. 그러나 인의 함량이 증가하면 2차 가공 취성이 발생하므로 그 함량을 0.01~0.06wt%로 제한한다.

황(S) 0.006wt% 이하

황은 강의 제조시 불가피하게 함유되는 원소로 인성 및 용접성을 저해하고, 유화물계(MnS) 비금속 개재물을 증가시켜 크랙 등의 발생을 야기한다. 특히, 황은 과다첨가시 조대한 개재물을 증가시켜 피로특성을 열화하므로 0.006wt% 이하의 범위로 규제한다.

알루미늄(Al): 0.03~0.07wt%

알루미늄은 주로 탈산제로 사용되는 원소이다. 열간압연시 질소(N)와 질화물(AlN)을 석출하여 결정립 억제효과를 보인다. 0.03%이하에서는 상기 탈산효과를 얻기 힘들다. 그 첨가량이 증가할 경우 결정립 미세화로 강도 확보에 도움이 되나 0.07wt%이상 첨가시 제강 연주 조업시 개재물이 과다 형성되며, 도금 표면에 불량 이 발생할 가능성이 증가하게 된다. 따라서 그 함량을 0.03~0.07wt%로 제한한다.

질소(N) 0.003~0.005wt% 이하

질소는 탄소와 함께 소부경화성 및 시효현상을 일으키는 합금원소로서, 탄소에 비하여 소부경화 향상 능력이 크지만 연신율 및 성형성의 열화 및 시효현상 역시 급속히 증가하고, 항복점 연신 발생구간이 급속히 증가하여 소부경화 용도로 적용이 어려운 합금원소이다. 또한 그 함량이 많으면 질화물의 크기가 급속히 증가하고, 성형성이 저하되므로 그 함량을 0.003~0.005wt%로 제한한다. 본 발명에서는 티타늄과 함께 석출현상을 일으키는 합금원소로 사용된다.

보론(B) 0.0005~0.0020wt%

보론은 첨가량 대비 효과가 큰 합금원소로서, 인(P) 첨가강의 2차 가공취성을 억제한다. 또한 탄소와 친밀성이 높고 입계에 존재하는 비율이 높아 탄소가 입계를 통해 확산되는 효과를 높여주며 탄소에 의한 소부경화 특성을 향상시켜 준다. 하지만 일정량 이상 첨가시 그 재질의 열화가 발생하므로 그 함량을 0.0005~0.0020wt%로 제한한다.

본 발명의 강판은 상기 성분들을 함유하고, 나머지는 실질적으로 철(Fe) 및 불가피한 원소들이며, 원료, 자재, 제조설비 등의 상황에 따라 함유되는 원소로서 불가피한 불순물의 미세량 혼입도 허용된다.

상기한 바와 같은 조성을 갖는 슬라브는 제강공정을 통해 용강을 얻은 다음에 주괴 또는 연속주조공정을 통해 제조되며, 여기서는 다단 가열유지공정과 열간압연 및 권취공정을 거쳐 강판 형태로 제조된 후에, 냉간압연 및 소둔과정을 거치 고 조질압연하는 아래의 공정을 거치게 된다.

각 공정은 아래와 같다.

[다단 가열유지 공정]

슬라브를 다단으로 재가열 유지하는 공정으로서, 슬라브 탄질화물을 형성하는 합금원소의 성분비와 함께 온도구간 1130~1160℃에서 30분~1시간 가열유지하는 제1가열유지단계와, 상기 제1가열유지단계 후 1180~1250℃에서 30분~1시간 가열유지하는 제2가열유지단계와, 상기 제2가열유지단계후 1130~1180℃에서 30분~1시간 가열유지하는 제3가열유지단계로 이루어진다.

제1가열유지단계에서는 미세한 TiN을 형성시키고, 제2가열유지단계에서는 균일한 오스테나이트 조직을 형성하는 한편 TiN을 제외한 탄질화물을 완전히 재용해시키며, 제3가열유지단계에서는 미세한 NbC 및 TiC를 석출시킨다.

도1은 일반적인 슬라브 재가열(1200℃, 2시간 균일가열)과 다단 가열유지를 통한 슬라브 재가열(1150℃→1200℃→1150℃ 다단가열)후 급냉한 후 TEM으로 석출물을 관찰한 사진이다. 도1에 나타난 바와 같이 다단 가열유지공정을 통해 열연공정 전에 강 중에 미세한 탄질화물을 생성시킬 수 있다.

[열간압연 및 권취 공정]

다단 가열유지공정을 거친 슬라브는 830~930℃ 온도범위에서 열간압연을 마무리한다. 열간압연의 사상압연 온도가 너무 높을 경우 최종재의 결정립 크기가 상승해 강도 열화가 발생하므로 그 온도를 930℃이하로 제한하며, 온도가 너무 낮을 경우 판재의 폭두께별로 불균일 미세조직이 발생하여 면내 이방성이 증가하고 성형 성 등 열화가 발생하므로 그 온도를 880℃이상으로 제한한다.

열간압연을 마무리후, 600~750℃에서 권취하게 되는데, 권취온도가 750℃이 상일 경우 이상결정립자 성장이나 과도한 결정립자 성장으로 최종재의 성형성, 강도 열화가 발생하므로 권취온도를 600~750℃로 제한한다.

[냉간압연, 소둔 및 조질압연 공정]

열간압연 후 권취된 강판은 냉간압연을 거치게 되는데, 냉간압연시 합하율이 중가할수록 최종재의 결정립 크기가 감소하고 <110>//RD 압연집합조직이 발달하여 소둔 이후 성형성을 최적화시키는 {111}//ND 재결정 집합조직이 발달하게 된다. 실제 공정상 생산성의 문제와 압연부하의 문제가 발생하므로 그 압하율을 70~80%로 제한한다.

냉간압연재의 경우 압연시 변형상태가 압연재의 두께층에 따라 다르게 작용하기 때문에 재결정시 구동력이 압연재의 두께별로 다르게 분포한다. 이때 소둔온도가 너무 낮으면 압연재의 두께 층에 따라 불균일한 미세조직과 집합조직이 발달하므로 면내이방성이 증가하고, 프레스 성형시 불균일 변형으로 인한 요철무늬의 표면결함이 발생할 수 있다. 또한 재결정 조직의 발달이 제한되어 성형성 및 연성 열화가 발생하므로 780℃이상에서 소둔을 실시한다. 소둔온도가 높아지면 NbC석출물의 재용해에 의해 소부경화능이 증가하고 {111}//ND 결정립자의 성장으로 성형성이 증가하나, 너무 높을 경우 비정상적인 결정립 성장과 두께 층에 따른 불균일 미세조직의 발달로 그 재질이 열화되며, 고온에서의 소둔으로 인한 판재에 작용하는 장력(Tension)과 고온소둔 장비(버너 등)의 증설이 문제가 되므로 880℃이하로 제 한한다.

소둔 이후 소부경화성 및 내시효성 향상, 고용원소에 의한 항복점 연신현상을 제거하기 위해 조질압연을 실시하는 데, 문헌정보와 확인실험 결과에 따라 0.8~1.2%의 범위에서 조질압연을 행하는 것이 바람직하다.

상기 소둔 이후에는 조질압연하기 전에 450~550℃의 온도범위에서 합금화 용융도금을 실시할 수도 있다.

상기 제조방법을 통해, 인장강도가 350MPa 이상, 소성이방성 지수(Lankford Value : R값)가 1.6이상, 도장 소부시 소부경화량이 30MPa이상, 인공시효처리시 시효지수(Aging Index)가 30MPa 이하, 항복점 연신이 0.2%이하, 최종재의 항복강도가 300MPa인 소부경화강의 제조가 가능하다.

표 1은 본 발명의 발명예를 비교예와 비교한 성분비를 나타낸 것이다.

구분	화학성분(wt%, 잔부Fe)										비고
구분	C	Mn	Si	Nb	Ti	P	Al	N	B	S	비고
비교예1	0.0024	0.34	0.03	0.0010	-	0.02	0.04	0.0044	0.0010	0.005
발명예	0.0025	0.35	0.04	0.0011	0.0045	0.02	0.05	0.0039	0.0015	0.006
비교예2	0.0026	0.33	0.03	0.0012	0.0100	0.02	0.04	0.0039	0.0010	0.005

비교예1은 0.0012%가량의 고용탄소를 잔류시키기 위해 Nb만 0.001%를 목표로 첨가한 성분계이며, 발명예1은 본 발명의 최적화된 조건을 만족하는 성분계이며, 비교예2는 Ti를 본 발명의 범위를 초과하도록 첨가한 성분계이다.

상기 성분을 가지는 슬라브를 제조하여 다음과 같은 조건의 공정을 통하여 제조한 시편의 기계적 성질을 측정한 결과를 표2에 함께 나타내었다.

구분	가열, 압연 및 열처리조건					기계적 성질						비고
구분	가열 조건 ℃, Hr	압연 마무리온도 ℃	권취 온도 ℃	냉연 압하율 (%)	소둔 온도 ℃	인장 강도 (Mpa)	항복 강도 (MPa)	r값	BH (MPa)	AI (MPa)	연신율 (%)	비고
비교예1	1230, 2	900	640	75	840	346	214	1.91	25.1	19.7	43
비교예1	다단가열	900	640	75	840	351	220	1.95	32.3	21.2	43
발명예	1230, 2	900	640	75	840	352	216	2.01	24.2	18.3	44
발명예	다단가열	900	640	75	840	362	235	2.22	43.5	18.1	46
비교예2	1230, 2	900	640	75	840	354	215	2.14	13.4	4.7	47
비교예2	다단 가열	900	640	75	840	365	228	2.09	19.1	11.5	48

상기 표2의 가열조건에서 다단가열은 상기 다단가열유지공정의 3단계 가열유지단계이며, 온도 및 유지시간은 중간치를 취한 값이다. r값은 소성이방성 지수를 나타내고, BH는 도장 소부시 소부경화량을 나타내며, AI는 인공시효처리시 시효지수를 나타낸다.

비교예1을 보면, 일반 재가열방법을 적용한 경우보다 다단가열을 적용한 경우에 소부경화량 및 성형성, 강도에서 더욱 높은 재질특성을 보이고 있다. 이는 다단 가열로 생성된 미세한 NbC 탄화물의 영향으로 열간압연과 냉연소둔과정에서 결정립 사이즈를 감소시켰기 때문으로 보인다.

발명예를 보면, 일반 재가열방법을 적용한 비교예1과 큰 차이점이 발견되지 않았으나, 다단가열을 적용한 경우 재질특성이 매우 향상됨을 알 수 있다. 이는 NbC 탄화물 이외에도 제1가열유지단계에서 발생한 미세한 TiN이 열간압연과 냉연소둔과정에서 결정립 성장을 방해했기 때문으로 보인다.

비교예2는 Ti를 본발명의 성분계이상으로 첨가한 경우이다. Ti가 본 발명의 범위를 초과하게 되면 TiN이 급격히 성장하여 큰 효과를 보이지 못하는 것으로 보인다.

본 발명의 다단가열방법은 Ti, Nb, V등의 탄질화물을 이용하는 극저탄소가(IF)강의 제조시에도 적용이 가능하다.

도1은 일반적인 슬라브 재가열과 다단 가열유지를 통한 슬라브 재가열후 급냉한 후 TEM으로 석출물을 관찰한 사진이다.

Claims

삭제
탄소(C) 0.0015~0.0030wt%, 망간(Mn) 0.1~0.3wt%, 실리콘(Si) 0.02~0.05wt%, 니오븀(Nb) 0.008~0.015wt%, 티타늄(Ti) 0.003~0.008wt%, 인(P) 0.01~0.06wt%, 알루미늄(Al) 0.03~0.07wt%, 질소(N) 0.003~0.005wt%, 보론(B) 0.0005~0.0020wt%, 황(S) 0.006wt% 이하 및 잔부 철(Fe)의 합금조성을 가지는 강슬라브를,

1130 ~ 1250℃의 온도범위에서 3단으로 가열유지하는 단계를 거친 후, 880~930℃의 온도범위에서 열간압연을 마무리하여, 600~750℃에서 권취하는 것을 특징으로 하는 소부경화강판의 제조방법.
청구항 2에 있어서,

상기 3단으로 가열유지하는 단계는,

1130~1160℃에서 30분~1시간 가열유지하는 제1가열유지단계와,

상기 제1가열유지단계 후 1180~1250℃에서 30분~1시간 가열유지하는 제2가열 유지단계와,

상기 제2가열유지단계후 1130~1180℃에서 30분~1시간 가열유지하는 제3가열유지단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 소부경화강판의 제조방법.
청구항 2 또는 청구항 3에 있어서,

상기 열간압연 후에는, 압하율 70~80%로 냉간압연하고, 780~880℃에서 소둔한 후, 압하율 0.8~1.2%로 조질압연하는 것을 특징으로 하는 소부경화강판의 제조방법.