KR101033260B1 - 가스용기용 음향방출 진단장치 및 이를 이용한 가스용기의 결함 진단 방법 - Google Patents

가스용기용 음향방출 진단장치 및 이를 이용한 가스용기의 결함 진단 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 금속라이너와, 상기 금속라이너의 외면 일부에 권취되어 금속라이너를 보강하는 복합재료로 구성된 가스용기의 결함을 진단하기 위한 가스용기용 음향방출 진단장치에 있어서, 상기 복합재료의 외면 중앙부에 부착되어 음향방출신호를 감지하는 제2음향방출신호센서와, 상기 복합재료가 구비되지 않은 금속라이너의 외면 바닥부에 부착되어 음향방출신호를 감지하는 제1음향방출신호센서와, 상기 제1음향방출신호센서 및 제2음향방출신호센서로부터 감지된 음향방출신호를 hit 수, amplitude, rise time, count, duration 중 둘 이상의 음향방출변수로 나타내는 신호처리유닛을 포함하여 구성되며, 상기 제1음향방출신호센서와 제2음향방출신호센서는 금속라이너 내부 압력이 설정압력까지 상승할 때, 설정압력일 때, 설정압력 이하로 낮아질 때 연속적으로 음향방출신호를 감지하는 것을 특징으로 한다.

Description

가스용기용 음향방출 진단장치 및 이를 이용한 가스용기의 결함 진단 방법{A acoustic emission diagnosis device for cylinder and Method checking up cylinder defect use of it}
본 발명은 가스용기용 음향방출 진단장치 및 이를 이용한 가스용기의 결함 진단 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 가스용기의 다수 곳에 음향방출신호센서를 부착하고, 가스용기 내부에 가스 충진시, 충진 완료 후 압력 유지시 및 압력 감소시에 음향방출 변수들의 변화를 조합하여 가스용기의 손상 정도를 판별할 수 있도록 한 가스용기용 음향방출 진단장치 및 이를 이용한 가스용기의 결함 진단 방법에 관한 것이다.
가스용기는 고압의 가스를 내부에 저장하고 필요에 따라 외부로 공급할 수 있도록 하는 것으로, 가스용기를 구성하는 재료 및 구성에 따라 네 가지 타입으로 나뉜다.
이 중에서 강 또는 알루미늄 등의 금속라이너 위에 복합재료가 권취된 Type Ⅱ는 강재만으로 이루어진 용기에 비해 무게가 가벼워 전세계적으로 1,000만대에 가까운 차량용 가스용기로 사용되고 있다.
종래의 Type Ⅱ 가스용기(1)는 첨부된 도 1과 같이 금속라이너(2)와 복합재료(3)를 포함하여 구성된다.
상기 금속라이너(2)는 기밀유지를 위한 구성으로 용접부를 가지지 않으며, 복합재료(3)는 압력유지를 목적으로 구비된다.
그러나, 가스자동차는 제조 후 오랜 기간 가스용기를 교체하지 않고 사용하게 되므로, 가스용기의 노후로 인한 파열의 우려가 있고, 파열로 인한 폭발을 야기하게 되어 가스용기의 진단이 필수적이다.
그리고, 이러한 가스용기의 검사 및 진단은 육안검사를 통해 이루어지고 있다. 그러나 이러한 육안검사는 가스용기가 자동차의 내부에 설치됨에 따라 용기의 모든 부분에 대한 세밀한 검사는 어려운 실정이다.
이에 따라 대한민국 공개특허 제10-2010-0041696호에는 파열시험에 의해 획득한 음향방출 신호의 hit율과 압력과의 관계로 파손의 징조를 조기에 검지하는 기술이 개시되어 있다.
그러나, 가스용기에서 단지 hit율의 변화로만 파손을 조기에 검출한다는 것은 파열 시험에서 파열 압력을 미리 아는 경우에만 가능한 일이며, 특히 사용 중 피로에 의한 손상은 가스용기에 가해지는 압력이 파열압력에 훨씬 미치지 못하는 사용압력의 범위 내에 있는 것으로서 그 파괴기구가 파열 시험 때의 양상과는 다르기 때문에 피로손상을 정확하게 판정하는데 어려움이 있다.
상기와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 목적은, 가스용기의 다수 곳에 음향방출신호센서를 부착하고, amplitude, rise time, count, duration 등의 음향방출변수 중 적어도 둘 이상의 변수들을 조합하여 가스용기의 손상 정도를 판별할 수 있도록 한 가스용기용 음향방출 진단장치 및 이를 이용한 가스용기의 결함 진단 방법을 제공하는 것에 있다.
본 발명의 다른 목적은, 가스용기 내부에 가스를 충전할 때와, 충전 후 압력이 유지될 때, 그리고 충전된 가스를 배기하여 압력이 낮아질 때에 각각 음향 방출 변수를 분석함으로써 가스용기의 결함 진단 결과가 보다 정확성을 갖도록 한 가스용기용 음향방출 진단장치 및 이를 이용한 가스용기의 결함 진단 방법을 제공하는 것에 있다.
본 발명은 금속라이너와, 상기 금속라이너의 외면 일부에 권취되어 금속라이너를 보강하는 복합재료로 구성된 가스용기의 결함을 진단하기 위한 가스용기용 음향방출 진단장치에 있어서, 상기 복합재료의 외면 중앙부에 부착되어 음향방출신호를 감지하는 제2음향방출신호센서와, 상기 복합재료가 구비되지 않은 금속라이너의 외면 바닥부에 부착되어 음향방출신호를 감지하는 제1음향방출신호센서와, 상기 제1음향방출신호센서 및 제2음향방출신호센서로부터 감지된 음향방출신호를 hit 수, amplitude, rise time, count, duration 중 둘 이상의 음향방출변수로 나타내는 신호처리유닛을 포함하여 구성되며, 상기 제1음향방출신호센서와 제2음향방출신호센서는 금속라이너 내부 압력이 설정압력까지 상승할 때, 설정압력일 때, 설정압력 이하로 낮아질 때 연속적으로 음향방출신호를 감지하는 것을 특징으로 한다.
상기 신호처리유닛은, 상기 제1음향방출신호센서와 제2음향방출신호센서로부터 각각 감지된 음향방출신호를 음향방출변수로 변환한 후 상기 음향방출신호의 개수변화에 대하여 동시에 표시하는 것을 특징으로 한다.
상기 설정압력은 가스용기의 사용압력과 대응되며, 상기 제1음향방출신호센서와 제2음향방출신호센서는 미리 설정된 설정시간 동안 음향방출신호를 감지하는 것을 특징으로 한다.
본 발명은 금속라이너와, 상기 금속라이너의 외면 일부에 권취되어 금속라이너를 보강하는 복합재료로 구성된 가스용기의 결함을 진단하기 위한 가스용기용 음향방출 진단장치를 이용한 가스용기의 결함 진단 방법에 있어서, 상기 복합재료의 외면 중앙부에 음향방출신호를 감지하는 제2음향방출신호센서를 부착하고, 상기 복합재료가 구비되지 않은 금속라이너의 바닥부에 음향방출신호를 감지하는 제1음향방출신호센서를 부착하는 준비단계와, 상기 금속라이너 내부의 압력을 순차적으로 상승, 유지, 하강하여 음향방출신호를 감지하는 감지단계와, 가스용기용 음향방출 진단장치의 일 구성인 신호처리유닛을 이용하여 상기 음향방출신호를 hit 수, amplitude, rise time, count, duration 중 둘 이상의 음향방출변수로 나타내는 표시단계와, 상기 음향방출변수를 통해 가스용기의 결함을 진단하는 진단단계로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
상기 감지단계는, 상기 금속라이너 내부 압력이 증가하는 시점부터 설정압력에 도달하는 시점까지 음향방출신호를 감지하는 제1감지과정과, 상기 설정압력에 도달하는 시점부터 설정시간 동안 음향방출신호를 감지하는 제2감지과정과, 상기 설정시간 후 금속라이너 내부 압력을 하강시에 음향방출신호를 감지하는 제3감지과정으로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
상기 표시단계는, 상기 제1음향방출신호센서와 제2음향방출신호센서로부터 각각 감지된 음향방출신호를 음향방출변수로 변환한 후 상기 음향방출신호의 개수 변화에 대하여 동시에 표시하는 과정임을 특징으로 한다.
상기 감지단계에서, 상기 설정압력은 가스용기의 사용압력과 대응되며, 상기 설정시간은 10분인 것을 특징으로 한다.
상기 제1감지과정, 제2감지과정 및 제3감지과정 중, 상기 제1음향방출신호센서 및 제2음향방출신호센서는 지속적으로 동작하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 의한 가스용기용 음향방출 진단장치 및 이를 이용한 가스용기의 결함 진단 방법에서는, 가스용기의 다수 곳에 음향방출신호센서를 부착하고, amplitude, rise time, count, duration 등의 음향방출변수 중 적어도 둘 이상의 변수들을 조합하여 가스용기의 손상 정도를 판별할 수 있도록 구성된다.
그리고, 가스용기 내부에 가스를 충전할 때와, 충전 후 압력이 유지될 때, 다시 압력이 하강할 때 각각 음향방출변수를 분석하도록 구성된다.
따라서, 가스용기를 제작한 직후 검사가 가능하고, 차량에 부착되어 사용중인 상태의 가스용기에 대해서도 결함 진단이 가능하므로 사용편의성이 향상되며, 보다 정확한 진단이 가능하므로 가스용기의 등급별 관리 및 추후 검사시점을 결정할 수 있는 이점이 있다.
도 1 은 Type Ⅱ 가스용기의 균열 상태를 나타낸 실물 사진.
도 2 는 본 발명에 의한 음향방출 진단장치의 구성을 보인 사시도.
도 3 은 본 발명에 의한 음향방출 진단장치를 이용한 가스용기의 결함 진단 방법을 나타낸 공정 순서도.
도 4 는 본 발명에 의한 음향방출 진단장치를 이용한 가스용기의 결함 진단 방법에서 일 단계인 감지단계를 세부적으로 나타낸 공정 순서도.
도 5 는 본 발명에 의한 본 발명에 의한 음향방출 진단장치를 이용한 가스용기의 결함 진단 방법에서 일 단계인 감지단계 중 음향방출신호를 감지하는 구간을 나타낸 그래프.
도 6 은 본 발명에 의한 본 발명에 의한 음향방출 진단장치를 이용한 가스용기의 결함 진단 방법에서 일 단계인 감지단계 중 제1감지과정 동안의 평균 rise time을 나타낸 그래프.
도 7 은 본 발명에 의한 본 발명에 의한 음향방출 진단장치를 이용한 가스용기의 결함 진단 방법에서 일 단계인 감지단계 중 제2감지과정 동안의 평균 rise time을 나타낸 그래프.
도 8 은 본 발명에 의한 본 발명에 의한 음향방출 진단장치를 이용한 가스용기의 결함 진단 방법에서 일 단계인 감지단계 중 제3감지과정 동안의 평균 rise time을 나타낸 그래프.
도 9 는 본 발명에 의한 음향방출 진단장치를 이용한 가스용기의 결함 진단 방법에서 제1감지과정 동안 50dB 이상의 진폭을 갖는 음향방출신호에 대하여 hit 수를 나타낸 그래프.
도 10 은 본 발명에 의한 음향방출 진단장치를 이용한 가스용기의 결함 진단 방법에서 제2감지과정 동안 50dB 이상의 진폭을 갖는 음향방출신호에 대하여 hit 수를 나타낸 그래프.
도 11 은 본 발명에 의한 음향방출 진단장치를 이용한 가스용기의 결함 진단 방법에서 제3감지과정 동안 50dB 이상의 진폭을 갖는 음향방출신호에 대하여 hit수를 나타낸 그래프.
도 12 는 본 발명에 의한 음향방출 진단장치를 이용한 가스용기의 결함 진단 방법에서 제1감지과정 동안 감지된 음향방출신호에 대한 평균 count를 나타낸 그래프.
도 13 은 본 발명에 의한 음향방출 진단장치를 이용한 가스용기의 결함 진단 방법에서 제2감지과정 동안 감지된 음향방출신호에 대한 평균 count를 나타낸 그래프.
도 14 는 본 발명에 의한 음향방출 진단장치를 이용한 가스용기의 결함 진단 방법에서 제3감지과정 동안 감지된 음향방출신호에 대한 평균 count를 나타낸 그래프.
도 15 는 본 발명에 의한 음향방출 진단장치를 이용한 가스용기의 결함 진단 방법에서 제1감지과정 동안 감지된 음향방출신호에 대한 평균 duration을 나타낸 그래프.
도 16 은 본 발명에 의한 음향방출 진단장치를 이용한 가스용기의 결함 진단 방법에서 제2감지과정 동안 감지된 음향방출신호에 대한 평균 duration을 나타낸 그래프.
도 17 은 본 발명에 의한 음향방출 진단장치를 이용한 가스용기의 결함 진단 방법에서 제3감지과정 동안 감지된 음향방출신호에 대한 평균 duration을 나타낸 그래프.
도 18 은 본 발명에 의한 음향방출 진단장치를 이용한 가스용기의 결함 진단 방법에서 제3감지과정 중 평균 energy를 나타낸 그래프.
이하에서는 본 발명에 의한 음향방출 진단장치의 구성을 첨부된 도 2를 참조하여 설명한다.
도 2에는 본 발명에 의한 음향방출 진단장치(100)의 구성을 보인 사시도가 도시되어 있다.
도면과 같이, 상기 음향방출 진단장치(100)는 가스가 저장되는 금속라이너(2)와, 상기 금속라이너(2)의 외면 중앙부에 권취되어 금속라이너(2)를 보강하는 복합재료(3)로 이루어진 가스용기(1)의 결함을 진단하기 위한 장치이다.
그리고, 상기 금속라이너(2)의 외면 일측 즉, 복합재료(3)가 구비되지 않은 금속라이너(2)의 바닥부에 부착되어 음향방출신호를 감지하는 제1음향방출신호센서(110)와, 상기 복합재료(3)의 외면 일측에 부착되어 음향방출신호를 감지하는 제2음향방출신호센서(120)와, 상기 제1음향방출신호센서(110) 및 제2음향방출신호(120)센서로부터 감지된 음향방출신호를 hit 수, amplitude, rise time, count, duration 중 둘 이상의 음향방출변수로 나타내는 신호처리유닛(130)을 포함하여 구성된다.
상기 음향방출변수에 아래와 같이 정의된다.
- event : 발생원에서 음향방출 신호를 발생시키는 것을 나타내는 것
- hit : 음향방출빈도를 나타내는 것으로 탐촉자에서 검출한 돌발형신호 하나를 나타내는 것
- amplitude : 한 개의 음향방출 event의 최대진폭
- count : 설정된 임계전압을 넘는 파고의 수
- rise time : 한 event에서 임계전압을 능가한 시각부터 최대진폭에 도달할 때까지 걸린 시간
- duration : 한 event에서 임계전압을 능가한 시각부터 event의 끝나는 시각까지 걸린 시간
상기 제1음향방출신호센서(110)와 제2음향방출신호센서(120)는, 상기 금속라이너(2) 내부압력 변화시에 음향방출신호를 감지하기 위한 구성으로, 상기 제1음향방출신호센서(110)는 금속라이너(2)를 통해 음향방출신호를 감지하며, 제2음향방출신호센서(120)는 복합재료(3)를 통해 음향방출신호를 감지하게 된다.
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즉, 상기 제1음향방출신호센서(110)와 제2음향방출신호센서(120)는 금속라이너(2) 내부에 유체를 충진하여 압력이 증가하는 시점부터 설정압력이 될 때까지, 설정압력에 도달시에 압력을 유지하여 설정시간 동안, 설정시간 이후 금속라이너(2) 내부의 유체가 빠져나가 압력이 낮아지는 동안 연속적으로 음향방출신호를 감지하게 된다.
본 발명의 실시예에서 상기 가스용기(1)는 사용압력이 207bar인 Type Ⅱ를 적용하였으며, 이에 따라 상기 설정압력은 207bar이다.
따라서, 상기 제1음향방출신호센서(110)와 제2음향방출신호센서(120)는 금속라이너(2) 내부의 압력이 증가하는 시점부터 설정압력인 207bar가 될 때까지, 그리고 금속라이너(2)의 내부 압력이 설정압력인 207bar일 때 설정시간인 10분 동안, 그리고 설정시간인 10분이 경과한 후 금속라이너(2) 내부 유체를 외부로 배출 중에 지속적으로 음향방출신호를 감지하게 된다.
상기 신호처리유닛(130)은 상기 제1음향방출신호센서(110)와 제2음향방출신호센서(120)로부터 각각 감지된 음향방출신호를 음향방출변수로 변환한 후 상기 음향방출신호의 개수변화에 대하여 동시에 표시하는 구성으로, 상기 음향방출변수는 hit 수, amplitude, rise time, count, duration 등이 있으며, 이러한 음향방출변수 중에서 본 발명에서는 적어도 둘 이상을 조합하여 가스용기(1)의 건전성을 진단하게 된다.
이하 첨부된 도 3을 참조하여 본 발명에 의한 음향방출 진단장치(100)를 이용한 가스용기(1)의 결함 진단 방법을 설명한다.
도 3에는 본 발명에 의한 음향방출 진단장치(100)를 이용한 가스용기(1)의 결함 진단 방법을 나타낸 공정 순서도가 도시되어 있고, 도 4에는 본 발명에 의한 음향방출 진단장치(100)를 이용한 가스용기(1)의 결함 진 방법에서 일 단계인 감지단계(S200)를 세부적으로 나타낸 공정 순서도가 도시되어 있다.
이들 도면과 같이, 상기 가스용기(1)의 결함을 진단하는 방법은, 가스용기(1)의 일 구성인 금속라이너(2)의 일측에 음향방출신호를 감지하는 제1음향방출신호센서(110)를 부착하고, 상기 금속라이너(2)의 외면에 권취된 복합재료(3)의 외면 일측에 음향방출신호를 감지하는 제2음향방출신호센서(120)를 부착하는 준비단계(S100)와, 상기 금속라이너(2) 내부 압력을 순차적으로 상승, 유지, 하강하여 음향방출신호를 감지하는 감지단계(S200)와, 음향방출 진단장치(100)의 일 구성인 신호처리유닛(130)을 이용하여 상기 음향방출신호를 hit수, amplitude, rise time, count, duration 중 둘 이상의 음향방출변수로 나타내는 표시단계(S300)와, 상기 음향방출변수를 통해 가스용기(1)의 결함을 진단하는 진단단계(S400)로 이루어진다.
상기 준비단계(S100)는 첨부된 도 2와 같이 제1음향방출신호센서(110)와 제2음향방출신호센서(120)가 각각 금속라이너(2)와 복합재료(3)의 외면에 부착된 상태를 유지하도록 하여 음향방출신호를 감지할 수 있도록 준비하는 과정이다.
상기 준비단계(S100) 이후에는 감지단계(S200)가 실시된다. 상기 감지단계(S200)는 금속라이너(2) 내부에 유체를 주입하여 압력을 상승시키면서 방출되는 음향을 감지하는 과정으로, 상기 제1음향방출신호센서(110)는 금속라이너(2)를 통해서, 제2음향방출신호센서(120)는 복합재료(3)를 통해서 전해지는 음향을 감지하게 된다.
그리고, 상기 감지단계(S200)는 금속라이너(2) 내부의 압력이 높아지되 설정압력까지 충진된 이후 설정시간까지 감지하게 되므로 다수의 과정을 포함하여 구성된다.
즉 상기 감지단계(S200)는 첨부된 도 4와 같이 상기 금속라이너(2) 내부 압력이 증가하는 시점부터 설정압력에 도달하는 시점까지 음향방출신호를 감지하는 제1감지과정(S220)과, 상기 설정압력에 도달하는 시점부터 설정시간 동안 음향방출신호를 감지하는 제2감지과정(S240)과, 상기 설정시간 경과 후 금속라이너(2) 내부 압력을 하강시에 음향방출신호를 감지하는 제3감지과정(S260)으로 이루어진다.
상기 제1감지과정(S220)과 제2감지과정(S240) 및 제3감지과정(S260)은 연속적으로 실시되며, 이때 상기 제1음향방출신호센서(110) 및 제2음향방출신호센서(120)는 지속적으로 동작하여 음향방출신호를 감지하게 된다.
상기 감지단계(S200)에서, 상기 설정압력은 207bar이며, 본 발명의 실시예에서 상기 설정시간은 10분 동안 실시하였다.
상기 감지단계(S200) 이후에는 표시단계(S300)가 실시된다. 상기 표시단계(S300)는 제1음향방출신호센서(110)와 제2음향방출신호센서(120)로부터 각각 감지된 음향방출신호를 음향방출변수로 변환한 후 이러한 음향방출변수를 음향방출신호의 개수변화에 대하여 동시에 표시하는 과정으로, 제1감지과정(S220) 내지 제3감지과정(S260) 동안에 제1음향방출신호센서(110)와 제2음향방출신호센서(120)로부터 감지된 음향방출신호를 hit수, amplitude, rise time, count, duration 등의 변수값 또는 평균값으로 분석하게 된다.
이하 첨부된 도 5를 참조하여 상기 제1감지과정(S220) 내지 제3감지과정(S260)을 구분하여 나타낸 amplitude를 설명한다.
도 5는 본 발명에 의한 본 발명에 의한 음향방출 진단장치(100)를 이용한 가스용기(1)의 결함 진단 방법에서 일 단계인 감지단계(S200) 중 음향방출신호를 감지하는 구간을 나타낸 그래프이다.
도면과 같이 감지된 음향방출신호는 압력이 변화하는 시점부터 측정되며, 설정압력에 도달하게 되면 이를 설정시간(10분)동안 유지하고, 설정시간이 경과한 이후에는 금속라이너(2) 내부의 유체를 배출하여 압력을 낮추면서 음향방출신호를 획득하게 된다.
그리고, 피로 회수의 증가는 복합재료(3)의 균열 증가와 금속라이너(2) 피로균열의 증가 등의 가스용기(1) 손상 증가를 의미한다고 할 수 있으며, 피로 회수의 증가에 따라 손상이 증가하여 결국에는 누설 또는 파열에 이르게 되어 사고를 유발하게 될 것이다.
그러나, 도 5와 같이 피로 회수가 변함에 따라 이들 변수값이 단순 증가 또는 단순 감소 등의 특정의 경향을 보이지 않는다. 그러므로 이들 변수 하나만으로는 손상의 정도 및 수명을 정확하게 판단하기 어렵다.
이에 따라 첨부된 도 6 내지 도 17과 같이 다양한 변수값 또는 평균값 등을 표시하였다.
도 6 내지 도 8은 본 발명에 의한 본 발명에 의한 음향방출 진단장치(100)를 이용한 가스용기(1)의 결함 진단 방법에서 제1감지과정(S220)과 제2감지과정(S240) 및 제3감지과정(S260) 동안의 평균 rise time을 나타낸 그래프로서, 붉은색 선은 제1음향방출신호센서(110), 검은색 선은 제2음향방출신호센서(120)에서 검출한 신호에 대한 평균 rise time이다.
도 6과 같이 상기 제1감지과정(S220)에서 복합재료(3)로부터 제2음향방출신호센서(120)가 획득한 신호의 평균 rise time은 4만회까지는 감소하다가 8만회까지는 크게 변화하지 않고 이후 다시 감소하는 경향을 보인다.
도 7과 같이 상기 제2감지과정(S240)에서 복합재료(3)로부터 제2음향방출신호센서(120)가 획득한 신호의 평균 rise time은 7만회까지는 감소하다가 9만회까지는 약간 증가하여 이후에 다시 감소하는 경향을 보인다.
도 8과 같이 상기 제1감지과정(S220)에서 복합재료(3)로부터 제2음향방출신호센서(120)가 획득한 신호의 평균 rise time은 6만회까지는 감소하다가 8만회까지 약간 증가하여 이후에 다시 감소하는 경향을 보인다.
그리고, 상기 금속라이너(2)로부터 제1음향방출신호센서(110)가 획득한 신호의 평균 rise time은 유체를 주입하는 초기에는 급격하게 감소했지만, 4만회까지 증가하였다.
4만회 이후에는 감소와 증가를 반복하는 경향을 보인다.
따라서, 상기 금속라이너(2)로부터 제1음향방출신호센서(110)가 획득한 음향방출신호의 rise time이 복합재료(3)위에서 획득한 신호의 rise time보다 크다는 것을 알 수 있고 피로 회수와는 큰 영향이 없는 것처럼 판단된다.
도 9 내지 도 11은 본 발명에 의한 음향방출 진단장치(100)를 이용한 가스용기(1)의 결함 진단 방법에서 제1감지과정(S220) 내지 제3감지과정(S260)동안 50dB 이상의 진폭을 갖는 음향방출신호에 대하여 hit 수를 나타낸 그래프이다.
도 9와 같이 제1감지과정(S220)에서 획득한 신호에 대한 50dB 이상의 진폭을 갖는 음향방출 신호의 hit수와, 도 9와 같이 제2감지과정(S240)에서 획득한 신호에 대한 50dB 이상의 진폭을 갖는 음향방출 신호의 hit수에서 알 수 있듯이, 피로 회수에 대한 진폭의 영향은 압력유지 기간 동안 6만에서 8만 사이에서 50dB이상의 신호가 거의 나오지 않는다는 특징을 갖는다.
도 12 내지 도 14는 본 발명에 의한 음향방출 진단장치(100)를 이용한 가스용기(1)의 결함 진단 방법에서 제1감지과정(S220) 내지 제3감지과정(S260) 동안 감지된 음향방출신호에 대한 평균 count를 나타낸 그래프이다.
이들 도면과 같이 피로 회수에 대한 평균 count의 변화는 제1감지과정(S220)에서는 3만회까지 25-30정도로 일정하다가 4만회에서는 10정도로 떨어지며, 6-7만회에서 다시 크게 증가하고 8만회 이후에서는 10이하로 떨어진다.
반면, 제2감지과정(S240) 중에는 피로회수에 관계없이 평균 count는 10정도의 값을 나타내었다.
그리고, 제3감지과정(S260) 중 피로 회수에 대한 평균 count의 변화는 제1음향방출신호센서(110)의 경우 4-6정도에서, 제2음향방출신호센서(120)는 9-11에서 일정하다가 6만회부터 7만회까지 급격하게 증가하고, 8만회까지 급격하게 감소하였으며, 8만회 이후에는 일정하게 유지하는 경향을 나타내었다.
도 15 내지 도 17 은 본 발명에 의한 음향방출 진단장치(100)를 이용한 가스용기(1)의 결함 진단 방법에서 제1감지과정(S220) 내지 제3감지과정(S260) 동안 감지된 음향방출신호에 대한 평균 duration을 나타낸 그래프이다.
이들 도면과 같이 피로 회수에 대한 평균 duration의 변화는 제1감지과정(S220) 중에는 5만회까지는 500정도로 일정하다가 6-7만회에서 1000이상으로 증가하고 8만회 이후에는 감소하여 200이하로 떨어졌다.
상기 제2감지과정(S240) 중에는 복합재료(3)위에서는 7만회까지 감소하는 경향을 보이고 이후 약간 증가하였다 감소하는 경향을 나타냈으며, 제1음향방출신호센서(110)로부터 감지된 신호는 초기에 1500이상의 duration을 갖고 1만회에서는 300정도로 덜어진 후 6-8만에서 100정도 떨어진 후 약간 증가하였다.
그리고, 상기 제3감지과정(S260) 중에는 피로 회수에 대한 평균 duration의 변화는 6만회까지는 200정도로 일정하다가 6-7만회에서 500이상으로 증가하고 8만회 이후에는 감소하여 200이하로 떨어졌다.
도 18은 본 발명에 의한 음향방출 진단장치를 이용한 가스용기의 결함 진단 방법에서 제3감지과정 중 평균 energy를 나타낸 그래프로서, 도면과 같이 피로 회수에 대한 평균 energy는 6만회까지는 2이하로 유지되다가 6-7만5천회에서 5이상으로 증가하고, 7만5천회에서 8만회까지는 급격하게 감소한 후 2이하로 유지되었다.
이하 상기와 같은 실험 데이터를 기반으로 가스용기(1)를 진단하는 진단단계(S400)에 대하여 기술한다.
가동 중인 자동차의 정기검사시 또는 사고를 경험한 직후 등 필요한 경우에 가스 연료 충진 시 가스 충진 및 충진 후 10분 유지기간 동안 음향방출 신호를 획득하여 상기에서 언급된 여러 변수들을 조합하여 상기 데이터와 비교함으로서 손상의 정도를 판단하여 수명을 예측할 수 있다.
예를 들어 제1감지과정(S220) 동안 복합재료(3)에 부착된 제2음향방출신호센서(120)에 의해 의해 획득된 신호의 평균 rise time이 30정도라면 도 6의 검은색 그래프에 의해 4-8만 누적피로회수 정도의 수명에 해당한다. ---(1)
그리고, 제2감지과정(S240) 동안 상기 금속라이너(2)에 부착된 제1음향방출신호센서(110)에 의해 획득된 신호의 평균 rise time이 40 정도라면 도 6의 붉은색 그래프에 의해 3-6만 누적피로회수 정도의 수명에 해당한다. ---(2)
따라서, 위의 (1) 및 (2)를 조합하면 4-6만 누적피로회수 정도의 수명에 해당함을 알 수 있다. ---(3)
한편, 상기 제2감지과정(S240) 동안 복합재료(3) 부착된 제2음향방출신호센서(120)에 의해 획득된 신호의 평균 rise time이 25정도라면 도 7의 검은색 그래프에 의해 5-8만 누적피로회수 정도의 수명에 해당한다.---(4)
그리고, (3)과(4)를 조합하면 5-6만 누적피로회수 정도의 수명에 해당함을 알 수 있다.---(5)
또한 다른 음향방출 변수에 대하여서도 (1)과 (5)의 과정을 반복한다면 좀 더 정확한 수명을 예측할 수 있다.
이러한 본 발명의 범위는 상기에서 예시한 실시예에 한정하지 않고, 상기와 같은 기술범위 안에서 당업계의 통상의 기술자에게 있어서는 본 발명을 기초로 하는 다른 많은 변형이 가능할 것이다.
1. 가스용기 2. 금속라이너
3. 복합재료 100. 음향방출 진단장치
110. 제1음향방출신호센서 120. 제2음향방출신호센서
130. 신호처리유닛 S100. 준비단계
S200. 감지단계 S220. 제1감지과정
S240. 제2감지과정 S260. 제3감지과정
S300. 표시단계 S400. 진단단계

Claims (8)

  1. 금속라이너와, 상기 금속라이너의 외면 일부에 권취되어 금속라이너를 보강하는 복합재료로 구성된 가스용기의 결함을 진단하기 위한 가스용기용 음향방출 진단장치에 있어서,
    상기 복합재료의 외면 중앙부에 부착되어 음향방출신호를 감지하는 제2음향방출신호센서와,
    상기 복합재료가 구비되지 않은 금속라이너의 외면 바닥부에 부착되어 음향방출신호를 감지하는 제1음향방출신호센서와,
    상기 제1음향방출신호센서 및 제2음향방출신호센서로부터 감지된 음향방출신호를 hit 수, amplitude, rise time, count, duration 중 둘 이상의 음향방출변수로 나타내는 신호처리유닛을 포함하여 구성되며,
    상기 제1음향방출신호센서와 제2음향방출신호센서는 금속라이너 내부 압력이 설정압력까지 상승할 때, 설정압력일 때, 설정압력 이하로 낮아질 때 연속적으로 음향방출신호를 감지하는 것을 특징으로 하는 가스용기용 음향방출 진단장치.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 신호처리유닛은,
    상기 제1음향방출신호센서와 제2음향방출신호센서로부터 각각 감지된 음향방출신호를 음향방출변수로 변환한 후 상기 음향방출신호의 개수변화에 대하여 동시에 표시하는 것을 특징으로 하는 가스용기용 음향방출 진단장치.
  3. 제 2 항에 있어서, 상기 설정압력은 가스용기의 사용압력과 대응되며, 상기 제1음향방출신호센서와 제2음향방출신호센서는 미리 설정된 설정시간 동안 음향방출신호를 감지하는 것을 특징으로 하는 가스용기용 음향방출 진단장치.
  4. 금속라이너와, 상기 금속라이너의 외면 일부에 권취되어 금속라이너를 보강하는 복합재료로 구성된 가스용기의 결함을 진단하기 위한 가스용기용 음향방출 진단장치를 이용한 가스용기의 결함 진단 방법에 있어서,
    상기 복합재료의 외면 중앙부에 음향방출신호를 감지하는 제2음향방출신호센서를 부착하고, 상기 복합재료가 구비되지 않은 금속라이너의 바닥부에 음향방출신호를 감지하는 제1음향방출신호센서를 부착하는 준비단계와,
    상기 금속라이너 내부의 압력을 순차적으로 상승, 유지, 하강하여 음향방출신호를 감지하는 감지단계와,
    가스용기용 음향방출 진단장치의 일 구성인 신호처리유닛을 이용하여 상기 음향방출신호를 hit 수, amplitude, rise time, count, duration 중 둘 이상의 음향방출변수로 나타내는 표시단계와,
    상기 음향방출변수를 통해 가스용기의 결함을 진단하는 진단단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 가스용기용 음향방출 진단장치를 이용한 가스용기의 결함 진단 방법.
  5. 제 4 항에 있어서, 상기 감지단계는,
    상기 금속라이너 내부 압력이 증가하는 시점부터 설정압력에 도달하는 시점까지 음향방출신호를 감지하는 제1감지과정과,
    상기 설정압력에 도달하는 시점부터 설정시간 동안 음향방출신호를 감지하는 제2감지과정과,
    상기 설정시간 후 금속라이너 내부 압력을 하강시에 음향방출신호를 감지하는 제3감지과정으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 가스용기용 음향방출 진단장치를 이용한 가스용기의 결함 진단 방법.
  6. 제 5 항에 있어서, 상기 표시단계는,
    상기 제1음향방출신호센서와 제2음향방출신호센서로부터 각각 감지된 음향방출신호를 음향방출변수로 변환한 후 상기 음향방출신호의 개수 변화에 대하여 동시에 표시하는 과정임을 특징으로 하는 가스용기용 음향방출 진단장치를 이용한 가스용기의 결함 진단 방법.
  7. 제 6 항에 있어서, 상기 감지단계에서,
    상기 설정압력은 가스용기의 사용압력과 대응되며, 상기 설정시간은 10분인 것을 특징으로 하는 음향방출 진단장치를 이용한 가스용기의 결함 진단 방법.
  8. 제 7 항에 있어서, 상기 제1감지과정, 제2감지과정 및 제3감지과정 중,
    상기 제1음향방출신호센서 및 제2음향방출신호센서는 지속적으로 동작하는 것을 특징으로 하는 가스용기용 음향방출 진단장치를 이용한 가스용기의 결함 진단 방법.
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