KR100983292B1

KR100983292B1 - 그루빙 코팅용 수지몰탈과 이를 이용한 시공방법

Info

Publication number: KR100983292B1
Application number: KR1020100057958A
Authority: KR
Inventors: 방현수; 방동한
Original assignee: 방현수; 주식회사 오투알앤디; 방동한
Priority date: 2010-06-18
Filing date: 2010-06-18
Publication date: 2010-09-24

Abstract

본 발명은 그루빙 코팅용 수지몰탈과 이를 이용한 시공방법에 관한 것으로, 그 목적은 노면에 형성된 그루브를 수지몰탈로 표면코팅하여, 그루브의 단열 및 차열 기능을 부여할 수 있는 그루빙 코팅용 수지몰탈과 이를 이용한 시공방법을 제공하는 것이다.
본 발명은 수지바인더 100 중량부, 규사 130∼140 중량부, 탄산칼슘 75∼85 중량부, 알루미나 5∼15 중량부, 톨루엔 다이아이소시아네이트(TDI) 5∼15 중량부를 포함하도록 되어 있으며, 상기 수지바인더는 톨루엔 250중량부, 초산부틸 250중량부, 메틸메타크릴레이트 단량체 20∼38중량부, 에틸메타크릴레이트 단량체 20∼25중량부, 부틸아크릴레이트 단량체 8∼12중량부, 2-하이드록시 에틸 메타크릴레이트 단량체 20∼30중량부, 아크릴산 단량체 3∼8중량부, 벤조일퍼록사이드(75%) 1∼3중량부를 포함하도록 되어 있다.

Description

그루빙 코팅용 수지몰탈과 이를 이용한 시공방법{Resin mortar for grooving coating and its grooving method using it thereof}

본 발명은 그루빙 코팅용 수지몰탈과 이를 이용한 시공방법에 관한 것으로, 도로에 형성된 그루브의 표면에 코팅되어 지열의 단열기능을 통해 동결을 방지하고, 열섬현상을 방지할 수 있는 그루빙 코팅용 수지몰탈과 이를 이용한 시공방법에 관한 것이다.

콘크리트 또는 아스팔트 등의 재질에 의한 도로는 표면이 매끄럽게 형성되어 곡선형 도로나 경사형 도로 등에서 주행하는 자동차의 미끄럼 또는 수막현상 등에 의한 자동차 안전사고의 발생이 우려되고 있다. 따라서 챠랑의 미끄러짐에 의해 사고 등을 예방하기 위하여 도로의 노면에 미끄럼 저항성을 부가하기 위해 그루브를 형성하고 그루브에 의해 생성된 요철에 의해 자동차 주행의 안전사고를 방지케 하고 있다.

이러한 그루브는 도로의 포장 공사시 노면상 종방향 또는 횡방향으로 소정 간격으로 홈을 파주는 것으로, 주행차량의 직진성 향상, 미끄럼 마찰저항의 증대를 통한 스립사고방지, 제동거리 단축, 과속방지 등의 효과가 있어, 교통사고 및 안전사고를 예방하는 효과를 얻고 있다.

그런데, 상기와 같은 그루브는 노면의 미끄럼 저항성을 높이어 미끄럼을 예방하여 교통사고를 감소시키는 효과는 있었으나, 그루브는 노면의 표면층 일부를 파내는 것이므로, 그루브 내부 단면의 콘크리트 입자 또는 아스팔트 입자들은 서로 간의 정착성 및 접착력이 낮게 되어 불안정한 조직을 이루며, 이러한 불안정한 조직의 콘크리트 단면 또는 아스팔트 단면이 외부로 노출되게 되므로, 내충격성이 낮아지며, 빗물의 침투 등에 취약하여 내구성이 더욱 약화되는 문제가 있다. 따라서, 차량의 바퀴에 의한 마찰력 등 물리적 외력이 가해지면, 그루브의 핵심이라 할 수 있는 직각 모서리(엣지)가 함몰될 수 있으며, 입자들이 단면에서 분리되어 분진 공해를 발생시킬 수 있게 되며, 도로 포장의 수명이 단축되는 등 여러 가지 문제점이 있었다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해소하기 위한 것으로, 그 목적은 노면에 형성된 그루브를 수지몰탈로 표면코팅하여, 그루브의 단열 및 차열 기능을 부여할 수 있는 그루빙 코팅용 수지몰탈과 이를 이용한 시공방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 또다른 목적은 노면 그루브에 코팅되어 노면의 동결현상을 방지하고 이를 통해 안전사고를 미연에 방지하며, 열섬현상을 방지하여 쾌적한 도시환경을 조성할 수 있는 그루빙 코팅용 수지몰탈과 이를 이용한 시공방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 또다른 목적은 포장 노면에 형성된 그루브를 보호하여, 그루브의 수명을 연장시키고, 그루브의 성능을 향상시키며, 그루브의 부분 파손에 따른 분진 공해를 억제할 수 있는 그루빙 코팅용 수지몰탈과 이를 이용한 시공방법을 제공하는 것이다.

본 발명은 수지바인더 100 중량부, 규사 130∼140 중량부, 탄산칼슘 75∼85 중량부, 알루미나 5∼15 중량부, 톨루엔 다이아이소시아네이트 5∼15 중량부를 포함하도록 되어 있다.

또한, 상기 수지바인더는 톨루엔 250중량부, 초산부틸 200∼300중량부, 메틸메타크릴레이트 단량체 20∼38중량부, 스타이렌 단량체 5∼15중량부, 에틸메타크릴레이트 단량체 20∼25중량부, 부틸아크릴레이트 단량체 8∼12중량부, 2-하이드록시 에틸 메타크릴레이트 단량체 20∼30중량부, 아크릴산 단량체 3∼8중량부, 벤조일퍼록사이드(75%) 1∼3중량부를 포함하도록 되어 있다.

이와 같이 이루어진 본 발명은 수지바인더에 의한 우수한 침투성 접착력을 구비하고 있어, 노면에서의 탈락성이 저하되고, 그루브의 외부를 피복코팅하게 되며, 이를 통해 그루브 자체를 보호하여 마찰력등 외력에 의해 입자들이 분리되어 분진을 발생시키는 것을 방지할 뿐 만 아니라, 그루브의 직각 모서리의 함몰을 방지할 수 있다.

또한, 본 발명은 그루브에 코팅되어 용설촉진 및 배수향상기능을 구비하는 효과가 있다.

또한, 본 발명은 그루브에 단열 및 차열기능을 구비한 피복층을 형성하여, 도시열섬현상을 억제하고, 수분으로 인한 동결현상을 방지하여 운전자의 안전사고를 미연에 방지할 수 있다.

또한, 본 발명은 그루브에 피복코팅되어 그루브 자체의 내구성을 증대시킬 뿐 아니라, 그루빙 노면과 같이 내구성이 취약해진 도로의 내구성을 보완할 수 있는 등 많은 효과가 있다.

도 1 은 본 발명에 따른 구성을 보인 예시도
도 2 는 본 발명에 따른 시공과정을 보인 블록예시도

도 1 은 본 발명에 따른 구성을 보인 예시도를 도시한 것으로, 본 발명은 수지바인더 100 중량부, 규사 130∼140 중량부, 탄산칼슘 75∼85 중량부, 알루미나 5∼15 중량부, 톨루엔 다이아이소시아네이트(TDI) 5∼15 중량부를 포함하도록 되어 있다.

상기 규사는 수지몰탈의 골격을 이루는 부분으로, 100∼140mesh, 80%이상을 통과한 것을 사용한다.

상기 알루미나는 다공성 분말로, 충진기능을 구비하고 강도를 향상시키며, 표면적이 커서 수분흡수가 기능을 구비한다.

상기 탄산칼슘은 모래와 모래 사이의 공극내로 충전되어 코팅층의 공극율을 줄이고, 강도를 향상시키기 위한 것으로, 325메쉬를 통과한 입경의 것을 사용한다.

상기 수지바인더는 접착성을 구비하고 있으며, 톨루엔 250중량부, 초산부틸 200∼300중량부, 메틸메타크릴레이트 단량체 20∼38중량부, 스타이렌 5∼15중량부, 에틸메타크릴레이트 단량체 20∼25중량부, 부틸아크릴레이트 단량체 8∼12중량부, 2-하이드록시 에틸 메타크릴레이트 단량체 20∼30중량부, 아크릴산 단량체 3∼8중량부, 벤조일퍼록사이드(75%) 1∼3중량부를 포함하도록 되어 있다.

즉, 상기 수지바인더는 톨루엔과 초산부틸을 가열하고 이에 메틸메타크릴레이트 단량체, 에틸메타크릴레이트 단량체, 부틸아크릴레이트 단량체, 2-하이드록시 에틸 메타크릴레이트 단량체, 아크릴산 단량체, 벤조일퍼록사이드(75%)를 모두 용해하고, 이를 적하시켜 중합반응시킨 후 상온에서 냉각 및 여과하여 생성한다.

이때, 상기 메틸메타크릴레이트, 스타이렌은 강도증진효과를 구비하고, 에틸메타크릴레이트는 열안정성을 구비하며, 부틸아크릴레이트는 내충격성, 2-하이드록시 메타크릴레이트 및 아크릴산은 경화관능부여기능을 각각 구비한다.

상기와 같이 이루어지는 수지바인더는 강도가 높고 접착력이 우수하며, 단열 및 차열기능을 구비하게 된다.

도 2 는 본 발명에 따른 시공과정을 보인 블록예시도를 도시한 것으로, 본 발명은 톨루엔 250중량부, 초산부틸 200∼300중량부, 메틸메타크릴레이트 단량체 20∼38중량부, 스타이렌 단량체 5∼15중량부, 에틸메타크릴레이트 단량체 20∼25중량부, 부틸아크릴레이트 단량체 8∼12중량부, 2-하이드록시 에틸 메타크릴레이트 단량체 20∼30중량부, 아크릴산 단량체 3∼8중량부, 벤조일퍼록사이드(75%) 1∼3중량부를 혼합하여 수지바인더를 형성하는 수지바인더 생성단계;

상기 수지바인더 100 중량부에 대하여, 규사 130∼140 중량부, 탄산칼슘 75∼85 중량부, 알루미나 5∼15 중량부, 톨루엔 다이아이소시아네이트(TDI) 5∼15 중량부를 혼합교반하여, 수지몰탈(10)을 형성하는 수지몰탈 생성단계;

상기 수지몰탈(10)을 도로(30)의 그루브(20) 표면에 도포하여 코팅하는 코팅단계;

상기 도포된 수지몰탈(10)을 상온에서 건조 및 경화시키는 경화단계;를 포함하도록 되어 있다.

상기 수지바인더 생성단계는 톨루엔과 초산 부틸을 투입하고 120℃로 승온한 후, 메틸 메타크릴레이트 단량체, 스타이렌 단량체, 에틸 메타크릴렐이트 단량체, 부틸 아크릴레이트 단량체, 2-하이드록시에틸 메타크릴레이트 단량체, 아크릴산 단량체, 벤조일퍼록사이드(75%)를 모두 용해시킨 다음, 적하조를 통해 4∼8시간 동안 균일하게 적하하여 중합 반응하고, 상온으로 냉각한 후 여과하여 생성하도록 되어 있다.

또한, 상기 수지바인더 생성단계는 스타이렌 단량체 10∼15중량부를 첨가하는 단계를 더 포함한다.

이하 본 발명을 실시예에 의해 상세히 설명하면 다음과 같다.

실시예 1

수지바인더 30중량%, 규사 8호 40중량%, 탄산칼슘 (325메쉬) 24중량%, 알루미나 3중량%, 톨루엔 다이아이소시아네이트 중량 3중량%를 교반기로 30분간 완전히 혼합하여 수지몰탈을 형성하였으며,

이를 실내 온도 23℃, 습도 37%의 조건에서 5㎝ 두께의 콘크리트 시편 위에 3 ㎜ 두께로 도포하여 상온에서 3일 건조, 경화시킨 후 가열판 상부에 시편를 놓고 50℃로 유지하여 1시간 후 시편의 표면 온도를 측정하였다. 그 결과는 아래의 [표1]과 같다.

이때, 상기 수지바인더는 온도계, 적하조, 환류 콘덴서, 교반기가 부착되어 있는 4구 둥근 플라스크에 톨루엔 250 중량부와 초산 부틸 250 중량부를 투입하고 120℃로 승온한 후, 비이커에 메틸 메타크릴레이트 단량체 33 중량부, 스타이렌 단량체 5중량부, 에틸 메타크릴렐이트 단량체 25 중량부, 부틸 아크릴레이트 단량체 10 중량부, 2-하이드록시에틸 메타크릴레이트 단량체 20 중량부, 아크릴산 단량체 5 중량부, 벤조일퍼록사이드 (75%) 2 중량부를 모두 용해한 후, 이를 적하조를 통해 5시간 동안 균일하게 적하하여 중합 반응한 다음, 상온으로 냉각한 후 200목으로 여과하여 생성하였다.

실시예 2

이를 실내 온도 23℃, 습도 37%의 조건에서 5㎝ 두께의 콘크리트 시편 위에 3 ㎜ 두께로 도포하여 상온에서 3일 건조, 경화시킨 후 가열판 상부에 시편을 놓고 50℃로 유지하여 1시간 후 시편의 표면 온도를 측정하였다. 그 결과는 아래의 [표1]과 같다.

이때, 상기 수지바인더는 온도계, 적하조, 환류 콘덴서, 교반기가 부착되어 있는 4구 둥근 플라스크에 톨루엔 250 중량부와 초산 부틸 200 중량부를 투입하고 120℃로 승온한 후, 비이커에 메틸 메타크릴레이트 단량체 26 중량부, 스타이렌 단량체 7중량부, 에틸 메타크릴렐이트 단량체 20 중량부, 부틸 아크릴레이트 단량체 10 중량부, 2-하이드록시에틸 메타크릴레이트 단량체 30 중량부, 아크릴산 단량체 5 중량부, 벤조일퍼록사이드 (75%) 2 중량부를 모두 용해한 후 이를 적하조를 통해 5시간 동안 균일하게 적하하여 중합 반응한 다음, 상온으로 냉각한 후 200목으로 여과하여 생성하였다.

실시예 3

이때, 상기 수지바인더는 온도계, 적하조, 환류 콘덴서, 교반기가 부착되어 있는 4구 둥근 플라스크에 톨루엔 250 중량부와 초산 부틸 300 중량부를 투입하고 120℃로 승온한 후, 비이커에 메틸 메타크릴레이트 단량체 20 중량부, 스타이렌 단량체 13 중량부, 에틸 메타크릴렐이트 단량체 20 중량부, 부틸 아크릴레이트 단량체 10 중량 %, 2-하이드록시에틸 메타크릴레이트 단량체 30 중량부, 아크릴산 단량체 5 중량부, 벤조일퍼록사이드 (75%) 2 중량부를 모두 용해한 후 이를 적하조를 통해 5시간 동안 균일하게 적하하여 중합 반응한 다음, 상온으로 냉각한 후 200목으로 여과하여 생성하였다.

비교예 1

실내 온도 23℃, 습도 37%의 조건에서 5㎝ 두께의 콘크리트 시편을 상온에서 3일 건조시킨 후 가열판 상부에 시편를 놓고 50℃로 유지하여 1시간 후 시편의 표면 온도를 측정하였다. 그 결과는 아래의 [표1]과 같다.

[표1]

본 발명은 상술한 특정의 바람직한 실시예에 한정되지 아니하며, 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구든지 다양한 변형실시가 가능한 것은 물론이고, 그와 같은 변경은 청구범위 기재의 범위내에 있게 된다.

(10) : 수지몰탈 (20) : 그루브
(30) : 도로

Claims

수지바인더 100 중량부, 규사 130∼140 중량부, 탄산칼슘 75∼85 중량부, 알루미나 5∼15 중량부, 톨루엔 다이아이소시아네이트(TDI) 5∼15 중량부를 포함하는 것을 특징으로 하는 그루빙 코팅용 수지몰탈.
청구항 1 에 있어서;
상기 수지바인더는 접착성을 구비하고 있으며, 톨루엔 250중량부, 초산부틸 200∼300중량부, 메틸메타크릴레이트 단량체 20∼38중량부, 스타이렌 단량체 5∼15중량부, 에틸메타크릴레이트 단량체 20∼25중량부, 부틸아크릴레이트 단량체 8∼12중량부, 2-하이드록시 에틸 메타크릴레이트 단량체 20∼30중량부, 아크릴산 단량체 3∼8중량부, 벤조일퍼록사이드(75%) 1∼3중량부를 포함하는 것을 특징으로 하는 그루빙 코팅용 수지몰탈.
톨루엔 250중량부, 초산부틸 200∼300중량부, 메틸메타크릴레이트 단량체 20∼38중량부, 스타이렌 단량체 5∼15중량부, 에틸메타크릴레이트 단량체 20∼25중량부, 부틸아크릴레이트 단량체 8∼12중량부, 2-하이드록시 에틸 메타크릴레이트 단량체 20∼30중량부, 아크릴산 단량체 3∼8중량부, 벤조일퍼록사이드(75%) 1∼3중량부를 혼합하여 수지바인더를 형성하는 수지바인더 생성단계;
상기 수지바인더 100 중량부에 대하여, 규사 130∼140 중량부, 탄산칼슘 75∼85 중량부, 알루미나 5∼15 중량부, 톨루엔 다이아이소시아네이트(TDI) 5∼15 중량부를 혼합교반하여, 수지몰탈을 형성하는 수지몰탈 생성단계;
상기 수지몰탈을 도로의 그루브 표면에 도포하여 코팅하는 코팅단계;
상기 도포된 수지몰탈을 상온에서 건조 및 경화시키는 경화단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 그루빙 코팅용 수지몰탈을 이용한 시공방법.
청구항 3 에 있어서;
상기 수지바인더 생성단계는 톨루엔과 초산 부틸을 투입하고 120℃로 승온된 후, 메틸 메타크릴레이트 단량체, 스타이렌 단량체, 에틸 메타크릴렐이트 단량체, 부틸 아크릴레이트 단량체, 2-하이드록시에틸 메타크릴레이트 단량체, 아크릴산 단량체, 벤조일퍼록사이드(75%)를 모두 용해시킨 다음, 적하조를 통해 4∼8시간 동안 균일하게 적하하여 중합 반응하고, 상온으로 냉각한 후 여과하여 생성되는 것을 특징으로 하는 그루빙 코팅용 수지몰탈을 이용한 시공방법.