KR100979990B1 - 비금속 표면 코팅용 무기질계 피막조성물 - Google Patents

Abstract

본 발명은 콜로이달 알루미나와 유기관능성 실란 화합물과의 가수분해 반응을 통하여 제조한 무기 바인더를 포함하는 하도와 콜로이달 실리카와 유기관능성 실란화합물과의 가수분해 반응을 통하여 제조한 무기바인더를 포함하는 상도를 포함하는 2 코트 1 베이킹 시스템의 무기질계 피막조성물을 제공하는 바, 이는 철, 알루미늄과 같은 비철금속 및 비금속 표면 코팅에 사용시 소지 전처리로 샌드 블래스팅 과정을 하지 않아도 부착성 및 내열성 등 우수한 도막물성을 나타낸다.

Description

비금속 표면 코팅용 무기질계 피막조성물{Inorganic paints composition}

본 발명은 무기질계 피막조성물에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 철, 알루미늄과 같은 비철금속 및 비금속 소재의 표면에 우수한 부착성, 내열성, 내구성을 부여할 수 있으며, 전처리로 샌드 블래스트(sand blast)가 필요 없는 피막조성물에 관한 것이다.

일반적으로 내열성, 내구성이 우수한 무기질계 피막 형성용 도료는 실리카졸과 같은 무기 바인더와 유기관능성 실란을 경화제로 이용한 가수분해 반응형의 2액형 도료가 사용되어 왔다.

종래의 이와 같은 도료는 우수한 내열성과 내구성을 가지고 있지만 세라믹 특유의 성질인 연성이 취약한 이유로 소지와의 부착이 용이하지 않아 소지 전처리로 반드시 샌드 블래스트 처리를 하여 소지의 비표면적을 인위적으로 증가시켜 부착을 향상시켰으나 이와 같은 전처리 방식은 공해문제 및 적용소재를 극히 제한하는 문제점을 야기하였다.

일본 특허공개 소 63-75073호, 대한민국 특허공개 제2000-0010246호에 피복 조성물로서 콜로이달 알루미나 혹은 콜로이달 실리카와 실란화합물과의 가수분해 반응물을 이용한 세라믹계 피막조성물이 공개되어 있다.

이러한 피막조성물들은 우수한 내열성과 내구성을 가지고 있으나 연성이 취약하여 전처리로 샌드 블래스트 처리를 하여 소지의 비표면적을 인위적으로 증가시켜야 하며 그 결과 경제적 손실이 발생되었다.

요약하자면, 무기질계 바인더로는 대표적으로 콜로이달 실리카와 콜로이달 알루미나를 유기알콕시 실란과 가수분해반응을 통하여 1차적으로 무기수지를 합성하고 이렇게 합성된 무기수지에 안료, 첨가제, 용제를 이용하여 무기질계 도료를 제조하는 바, 콜로이달 알루미나를 이용한 무기질 도료의 한 형태는 원료 특성상 거의 무광택이며 도막 또한 매우 연질이기 때문에 일반 건축내외장재로는 용도가 적합하지 않았으며, 콜로이달 실리카를 이용한 형태의 무기질도료는 외관이 우수하고 고광택의 도막과 경도 또한 일반 유기질 도막에서 얻을 수 없는 우수한 도막을 얻을 수 있지만 도막 자체가 매우 취약(brittle)하여 적용하고자 하는 피도물을 반드시 샌드 블래스트 처리를 하여야 하는 문제를 야기하여 왔다.

이에, 본 발명자들은 상기와 같은 종래 무기질계 코팅 조성물의 소지 전처리 문제를 개선하기 위한 방법을 모색하던 중, 콜로이달 알루미나와 유기관능성 실란화합물의 가수분해반응을 통해 얻어진 무기질계 바인더를 포함하는 하도와 콜로이달 실리카와 유기관능성 실란화합물의 가수분해반응을 통해 얻어진 무기질계 바인 더를 포함하는 상도의 2코트 1베이킹 시스템의 무기질계 피막조성물은 샌드 블래스트가 필요 없음을 알게되어 본 발명을 완성하게 되었다.

따라서, 본 발명의 목적은 소지 전처리로 샌드블래스트를 하지 않아도 부착성 및 내열성 등 도막물성이 우수한 피막조성물을 제공하는 데 있다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 피막조성물은 콜로이달 알루미나와 유기관능성 실란화합물의 가수분해를 통해 얻어진 무기질계 바인더에 안료, 첨가제 및 용제를 포함하는 하도 조성물과; 콜로이달 실리카와 유기관능성 실란화합물의 가수분해를 통해 얻어진 무기질계 바인더에 안료, 첨가제 및 용제를 포함하는 상도 조성물을 포함하는 2코트 1베이킹 시스템인 것임을 그 특징으로 한다.

이와같은 본 발명을 더욱 상세하게 설명하면 다음과 같다.

본 발명의 피막 조성물은 하도와 상도 조성물의 2코트 1베이킹 시스템으로 이루어진다.

(1)하도

본 발명 피막 조성물에 있어서 하도는 콜로이달 알루미나를 이용하여 유기관능성 실란 화합물과 가수분해 반응을 통하여 가수분해 반응물을 만들고 이 가수분해 반응물에 용제를 넣어 하도용 바인더를 제조하고 제조된 바인더에 안료, 첨가제, 용제 등을 사용하여 피막조성물을 만들 수 있다.

하도용 바인더의 제조방법을 구체적으로 설명하면 다음과 같다.

콜로이달 알루미나와 유기관능성 실란 화합물이 가수분해 반응을 통하여 하도용 바인더를 제조하는데, 이때 사용한 콜로이달 알루미나는 고형분 함량이 10~20 중량%이고, 수용성 용매가 80~90 중량%로 이루어진 것으로 pH 2~5의 수분산 콜로이달 졸이다. 콜로이달 알루미나 졸의 고형분 함량이 10 중량% 미만이면 수지화가 어려워 도막이 약해지고, 20중량%를 초과하면 쉽게 경화되어 안정성이 저하된다.

콜로이달 알루미나와의 가수분해 반응에 사용할 수 있는 유기관능성 실란 화합물로는 메틸트리에톡시 실란, 테트라에틸 올소실리케이트, 메틸트리메톡시 실란, 프로필 트리에톡시 실란, γ-아미노프로필 트리메톡시 실란, γ-글리시딜록시프로필 트리메톡시 실란, N-β-(아미노에틸)-γ-아미노프로필 트리메톡시 실란, γ-글리시딜록시프로필 메틸디에톡시 실란, 디메틸디메톡시 실란, 디에틸디에톡시 실란, 프로필 트리메톡시 실란, γ-아미노프로필 트리에톡시 실란, 디메틸 디에톡시 실란, 테트라 메톡시 실란, 페닐 트리메톡시 실란 및 페닐 트리에톡시 실란 중에서 선택된 단독 화합물 또는 2종 이상을 사용할 수 있다.

이같은 콜로이달 알루미나졸과 유기관능성 실란 화합물과의 가수분해 반응비는 1:0.2~1:3당량이 바람직한 바, 만일 유기관능성 실란 화합물이 콜로이달 알루미나졸 1당량에 대해 0.2당량 미만일 경우 가수분해 후 남아있는 히드록시기로 인하여 도료의 겔화를 촉진시킬 수 있고, 3당량 초과면 도장 후 경화과정에서 탈수축합반응에 의해 생기는 도막의 과도한 체적변화에 의해 도막에 균열이 발생할 수 있다.

이같은 가수분해 반응물은 시간의 경과에 따라 ROH가 빠져나가면서 실록산 결합이 점점 강하여져서 결국은 겔화되는데, 이러한 것을 방지하기 위하여 가수분해 반응물에 용제를 첨가한다. 용제로는 알콜류와 지방족 용제를 단독 또는 혼합하여 사용할 수 있는 데, 이는 가수분해 반응물과의 상용성 및 스프레이 시 속건성으로 인한 더스트 스프레이(dust spray)를 방지하기 위함이며 이러한 용제의 함량은 5~30 중량%가 바람직한 바, 만일 5 중량% 미만일 경우 저장안정성이 문제가 되며 30 중량% 초과일 경우 도료 제조시 부착에 문제가 야기될 수 있다.

이렇게 제조된 바인더는 하도 조성 중 30~80중량% 되도록 사용하는 바, 만일 바인더 함량이 전체 하도 조성 중 30중량% 미만일 경우 도막의 표면밀도가 낮아 후속 상도 도장시 표면광택이 저하되고 80중량% 초과일 경우 도막 면에 균열이 발생할 수 있다.

이같은 무기 바인더와 함께 안료를 사용하는 데, 안료로는 유, 무기 안료 및 체질안료 모두를 사용할 수 있다. 체질안료로는 마이카, 탈크, 장석, 베라이트(Barrite) 등을 사용 할 수 있다. 안료의 함량은 전체 하도 조성물 중 10∼30중량%이다. 만일 안료의 함량이 전체 하도 조성물 중 30중량% 초과일 경우에는 상도 도장 후 균열이 발생할 수 있고, 안료량이 10중량% 미만이면 상도와의 부착이 저하될 수 있다.

또한 하도 도장 후 상도 도장시 계면에서 발생하는 문제로 인하여 외관이 저하되는 문제점을 보완하기 위하여 첨가제로서 계면활성제를 전체 하도 조성 중 0.1~3중량% 되도록 사용하는 바, 그 함량이 전체 하도 조성 중 0.1중량% 미만일 경우 오렌지필(orange peel) 현상 또는 분화구 현상이 발생하여 외관이 불량해질 수 있고, 3중량% 초과일 경우에는 잔존하는 과량의 첨가제로 인하여 하도와 상도의 층간부착이 불량해질 수 있다. 이때 사용되어질 수 있는 계면활성제는 음이온계 계면활성제로서 실리콘계, 비실리콘계, 폴리아크릴계 및 폴리메타크릴계 중에서 선택된 1종 또는 2종 이상을 혼합하여 사용할 수 있다.

상기 제조된 화합물에 용제를 다시 첨가하여 무기기질계 피막조성물을 제조하는 바, 이때 용제의 함량은 5~40 중량%가 바람직하다.

이렇게 제조된 도료는 1액형으로 철, 비철금속 및 비금속에 샌드 블래스트 전처리 없이도 도장 가능하며 가열조건 없이도 상온경화가 가능하지만 하도 단독을 도장한 상태에서는 도장면이 타 무기질 피막에 비하여 매우 연질이므로 세라믹 고유의 강도를 발휘하기 어려우며 표면광택저하 및 내오염성에 취약한 단점이 있어 상도를 도장하여야만 한다.

(2)상도

본 발명의 상도 조성물은 하도와의 부착, 열팽창 수축에 의한 도막 탈락현상 등을 고려해볼 때 상도의 바인더 합성시 원료 선택이 매우 중요하며 또한 상도는 고광택을 위하여 콜로이달 실리카졸과 유기관능성 실란 화합물, 용제, 안료 및 첨가제를 포함하여 제조할 수 있다.

콜로이달 실리카졸로는 여러 가지가 가능하나 본 발명에 사용된 콜로이달 실리카졸로는 고형분 함량이 20~50중량%이고, 결정구조가 쇄상(CHAIN 형) 혹은 구상으로 되어 있는 것이다.

이러한 콜로이달 실리카를 아주 소량의 유기관능성 실란으로 1차 가수분해시 킨 후 다량의 알코올류를 투입하여 콜로이달 실리카를 일부 개질시킨 후 다시 유기관능성 실란 화합물로 가수분해 반응을 통하여 상도의 무기바인더를 제조할 수 있다.

좀더 구체적으로 설명하면, 콜로이달 실리카를 pH 조정제로 pH를 5~7로 조정한 후 콜로이달 실리카의 1:0.05~1:0.5당량의 유기관능성 실란으로 1차 가수분해 반응시켜 콜로이달 실리카를 개질시킨다. 이때 유기관능성 실란의 종류는 상술한 하도용 바인더를 제조할 때와 동일한 것을 사용할 수도 있고 다른 종류를 사용할 수 있다. 개질시 사용하는 유기관능성 실란의 함량은 용제의 투입량과 비례하며 콜로이달 실리카 1당량에 대해 0.05당량 미만일 경우 투입할 수 있는 용제 함량이 제한된다. 또한 유기관능성 실란의 함량이 콜로이달 실리카 1당량에 대해 0.5당량 초과면 개질된 콜로이달 실리카의 안정성이 떨어져 가사시간이 매우 짧아지게 된다.

콜로이달 실리카를 유기관능성 실란으로 개질시킨 후 이소프로필알콜, 에탄올 또는 노르말부탄올 중에서 단독 또는 2종 이상의 용제를 투입하여 상도용 무기 바인더를 제조하는데 이때 용제의 투입량은 상도 전체 조성 중 3~20 중량%이다. 만일 그 사용량이 3 중량% 미만일 경우 저장안정성이 저하되어 도료의 겔화가 발생할 수 있으며 20 중량% 초과면 도막의 경도가 저하되어 내구성이 저하될 수 있다.

이렇게 개질된 콜로이달 실리카를 유기관능성 실란으로 가수분해반응을 시키는데 그 방법은 하도 바인더를 제조할 때와 같은 방법으로 세라믹 피막조성물을 제조한다. 가수분해 반응시 사용하는 유기관능성 실란의 함량은 사용한 콜로이달 실리카의 1:0.5~1:1.5당량이 적합하다. 유기관능성 실란의 함량이 콜로이달 실리카 1 당량에 대해 0.5당량 미만일 경우에는 비등수성 및 광택이 불량하며 1.5당량 초과일 경우에는 도막에 크랙이 발생할 수 있다.

이와같이 제조된 무기 바인더의 함량은 전체 상도 조성 중 30∼80중량%인 것이 바람직한 바, 그 함량이 전체 상도 조성 중 30중량% 미만이면 도막의 표면밀도가 낮아 내구성이 저하되고 80중량% 초과면 도막내의 가교도의 과도한 증가로 인하여 도막면에 균열이 발생할 수 있다.

제조된 무기 바인더에 안료를 사용하는 데, 안료로는 유, 무기 안료 및 체질안료 등을 사용하여 도료를 제조하는 바, 이때 체질안료로는 비정질 실리카, 알루미나, 탈크, 마이카 또는 장석 등을 사용할 수 있으며, 안료의 함량은 10~50 중량%인 것이 적당하다. 안료의 량이 10 중량% 미만일 경우 도막의 경도가 저하되고 50 중량% 초과면 광택이 소실될 수 있다.

또한 하도 도장 후 상도 도장시 계면에서 발생하는 문제로 인하여 외관이 저하되는 문제점을 보완하기 위하여 첨가제로서 계면활성제를 전체 하도 조성 중 0.1~3중량% 되도록 사용하는 바, 그 함량이 전체 하도 조성 중 0.1중량% 미만일 경우 오렌지필(orange peel) 현상 또는 분화구 현상이 발생하여 외관이 불량해질 수 있고, 3중량% 초과일 경우에는 잔존하는 과량의 첨가제로 인하여 하도와 상도의 층간부착이 불량해질 수 있다. 이때 사용되어질 수 있는 계면활성제는 음이온계 계면활성제로서 실리콘계, 비실리콘계, 폴리아크릴계 및 폴리메타크릴계 중에서 선택된 1종 또는 2종 이상을 혼합하여 사용할 수 있다.

상기 제조된 화합물에 용제를 다시 첨가하여 무기기질계 피막조성물을 제조 하는 바, 이때 용제의 함량은 5~40중량%가 바람직하다.

이렇게 제조된 하도용 조성물과 상도용 조성물을 도장하는 방법으로 먼저 철, 알루미늄 등 금속소지를 탈지 후 하도용 피막조성물을 10~20㎛ 두께로 도장한 후 Wet 상태에서 상도를 도장하는데 이때 적당한 도막두께는 10~20㎛이다. 상도를 도장 후 다시 가열경화하는데 경화온도는 150~200℃/20분으로 한다. 이렇게 도장된 피막은 연필경도 4H 이상이며 내열성, 내구성 등 모든 물성이 매우 우수한 세라믹 피막을 형성한다.

이하에서는 본 발명을 실시예에 의거하여 상세하게 설명하겠는 바, 본 발명이 실시예에 한정되는 것은 아니다.

실시예 1~3

(하도)

다음 표 1에 나타낸 바와 같은 함량의 콜로이달 알루미나졸을 반응기에 넣은 후 300~500rpm으로 교반하면서 유기관능성 실란 화합물을 적하하였다. 이때 매우 심한 발열반응이 진행되므로 냉각수로 냉각시켜 주었다. 반응종료는 유기관능성 실란 화합물의 적하속도, 량 등에 따라 달라지나 통상 3~24시간으로 조절하였다. 가수분해반응이 종료된 후 반응물에 계면활성제, 용제를 첨가한 후 안료를 넣고 볼밀, A/T 밀, 샌드 밀 등을 이용하여 입도 10㎛ 이하로 분산시켜 하도를 제조하였다.

(상도)

다음 표 1에 나타낸 바와 같은 함량의 콜로이달 실리카를 반응기에 넣은 후 300~500rpm으로 교반하면서 유기관능성 실란 화합물의 1/2을 적하하였다. 이때 발열반응이 진행되므로 냉각수로 냉각시켜 주었다. 반응종료는 유기관능성 실란 화합물의 적하속도, 량 등에 따라 달라지나 통상 3~24시간을 조절하였다.

콜로이달 실리카의 개질반응이 종료된 후 반응물에 첨가제와 용제를 혼합한 후 체질안료 및 무기안료를 넣고 볼밀, A/T 밀, 샌드 밀 등을 이용하여 입도 10㎛ 이하로 분산시킨 후 유기관능성 실란화합물의 잔여분을 넣고 가수분해반응을 통하여 상도를 제조하였다.

비교예 1 내지 2

다음 표 2에 나타낸 바와 같이 비교예 1은 콜로이달 알루미나에 산화티타늄, 실리카, 메탄올, 에탄올을 넣고 볼밀, A/T 밀, 샌드 밀 등을 이용하여 분산시켜 피막 조성물을 제조하였고 비교예 2는 콜로이달 알루미나와 콜로이달 실리카를 반응기에 넣은 후 300~500rpm으로 교반하면서 황산을 적하한 후 10분 동안 교반한 후 메틸트리메톡시실란과 테트라메톡시실란을 적하하였다. 이때 발열반응이 진행되므로 냉각수로 냉각시켜 주었다. 반응종료는 실란의 적하속도, 량 등에 따라 달라지나 통상 3~24시간을 조절하였다. 가수분해반응이 종료된 후 반응물에 메탄올, 이소프로판올을 혼합한 후 산화티타늄과 실리카를 넣고 볼밀, A/T 밀, 샌드 밀 등을 이용하여 분산시켜 피막조성물을 제조하였다.

	비교예(단위 g)
	1	2
콜로이달 알루미나	30	1
콜로이달 실리카	-	9
메틸트리메톡시실란	-	35
테트라메톡시실란	-	5.5
산화티타늄	15	12
실리카	5	1.7
황산	-	0.1
메탄올	25	23
이소프로판올	25	12.7
합계	100	100

비교예 3

(하도)

산성실리카졸을 반응기에 넣은 후 300~500rpm으로 교반하면서 메틸트리에톡시실란과 메틸트리메톡시실란을 적하하였다. 이때 발열반응이 진행되므로 냉각수로 냉각시켜 주었다. 반응종료는 실란의 적하속도, 량 등에 따라 달라지나 통상 3~24시간을 조절하였다. 가수분해반응이 종료된 후 반응물에 산화티타늄, 지르콘파우다, 이소프로필알콜, 분산안정제를 넣고 볼밀, A/T 밀, 샌드 밀 등을 이용하여 분산시켜 피막조성물을 제조하였다.

(중도)

콜로이달 알루미나를 반응기에 넣은 후 300~500rpm으로 교반하면서 메틸트리아세톡시실란을 적하하였다. 이때 발열반응이 진행되므로 냉각수로 냉각시켜 주었다. 반응종료는 실란의 적하속도, 량 등에 따라 달라지나 통상 3~24시간을 조절하였다. 가수분해반응이 종료된 후 반응물에 메틸셀로솔브, 이소부탄올, 이소프로판올을 혼합한 후 발연실리카와 카본블랙을 넣고 볼밀, A/T 밀, 샌드 밀 등을 이용하 여 분산시켜 피막조성물을 제조하였다.

(상도)

콜로이달 실리카를 반응기에 넣은 후 300~500rpm으로 교반하면서 메틸트리메톡시실란과 트리메틸아세톡시실란을 적하하였다. 이때 발열반응이 진행되므로 냉각수로 냉각시켜 주었다. 반응종료는 실란의 적하속도, 량 등에 따라 달라지나 통상 3~24시간을 조절하였다. 가수분해반응이 종료된 후 반응물에 이소프로판올을 혼합시켜 피막조성물을 제조하였다.

비교예 3(g)
하 도 조 성	산성실리카졸(고형분 30%)	30
	메틸트리에톡시실란	23
	메틸트리메톡시실란	6
	TiO2	20
	이소프로필알콜	5
	지르콘파우다(내열충진제)	15
	분산안정제	1
	합계	100
중 도 조 성	콜로이달 알루미나(고형분 20%)	38
	메틸트리아세톡시실란	23.5
	메틸셀로솔브	15
	이소부탄올	5
	이소프로필알콜	15
	발연실리카	2
	카본블랙	1.5
	합계	100
상 도 조 성	콜로이달실리카(고형분 30%)	30
	메틸트리메톡시실란	10
	트리메틸아세톡시실란	40
	이소프로필알콜	20
	합계	100

상기 실시예 1∼3으로부터 제조된 각각의 표면 코팅 조성물을 알루미늄 소지에 샌드 블래스트 전처리없이 하도를 도막두께 15㎛로 도장 후 Wet 상태에서 상도를 도막두께 15㎛로 도장하여 150℃/20분으로 가열경화하였다.

비교예 1 내지 2에서 제조한 코팅조성물을 알루미늄 소지에 샌드 블래스트 전처리없이 도막두께를 25㎛로 도장 후 150℃/20분으로 가열경화하였다.

비교예 3에서 제조한 코팅조성물을 알루미늄 소지에 샌드 블래스트 전처리 없이 하도를 20㎛로 도장하여 150℃/20분 가열경화한 후 상온상태에서 중도로 실크스크린 한 후 150℃/20분 가열경화한 후 상도를 10㎛로 도장 후 150℃/20분 가열경화하였다.

상기의 과정으로 시편을 제작한 후, 다음 표 4에 나타낸 시험 항목으로 도막의 물성 평가 시험을 진행하여 그 결과를 다음 표 4에 나타내었다.

1)부착성 시험 : KS D6711-92 기준에 의한 2mm×2mm 크로스 컷팅 후 셀로판 테이프로 박리상태를 검사.

2)내열성 : 200℃에서 1시간 가열하고 공냉한 후 도막을 육안관찰.

3)내한열성 : -30℃/2시간↔60℃, 상대습도 90%이상/2시간을 100회 왕복하여 도막외관 및 부풀음 여부를 검사.

4)내비등수성 : 98℃±2의 물에 1시간 침적 후 도막외관을 검사.

5)내산성 : 5% 황산 수용액을 도막 상에 1㎖ 떨어뜨려 24시간 경과 후 도막외관을 검사.

6)내알카리성 : 5% 탄산나트륨 수용액을 도막 상에 1㎖ 떨어뜨려 24시간 경 화 후 도막외관을 검사.

상기 표 4로부터, 본 발명에 따른 금속 표면 코팅 조성물은 샌드 블래스트 전처리 없이도 부착성, 내열성, 내한열성, 내비등수성, 내산성, 내알카리성 등이 양호한 결과를 나타냄을 알 수 있다.

이상에서 상세히 설명한 바와 같이, 본 발명에 따라 콜로이달 알루미나, 콜로이달 실리카를 유기관능성 실란 화합물과 가수분해 반응시켜 얻어진 것을 무기 바인더로 사용한 하도 및 상도에 포함하는 2 코트 1 베이킹 시스템의 무기질계 피막조성물은 소지 전처리로 샌드 블래스트를 하지 않아도 부착성, 내열성 등 우수한 도막 물성을 가짐으로써 철, 알루미늄과 같은 비철금속이나 비금속 표면 코팅 조성물로서 유용하다.

Claims (5)

1. 콜로이달 알루미나와 유기관능성 실란화합물의 가수분해를 통해 얻어진 바인더에 안료, 첨가제 및 용제를 포함하는 하도 조성물과;

   콜로이달 실리카와 유기관능성 실란화합물의 가수분해를 통해 얻어진 바인더에 안료, 첨가제 및 용제를 포함하는 상도 조성물을 포함하며,

   상기 하도 조성물을 도장하고 하도 조성물이 건조되지 않은 상태에서 상기 상도 조성물을 도장한 이후에 가열경화하는 2코트 1베이킹 시스템으로 도장하는 무기질계 피막조성물.
2. 제 1 항에 있어서, 하도 조성물은 콜로이달 알루미나와 유기관능성 실란 화합물의 가수분해를 통해 얻어진 바인더 30~80중량%에 안료 10~30중량%, 첨가제 0.1~3.0중량% 및 용제 5~40중량%로 이루어진 것임을 특징으로 하는 무기질계 피막조성물.
3. 제 1 항에 있어서, 상도 조성물은 콜로이달 실리카와 유기관능성 실란 화합물의 가수분해를 통해 얻어진 바인더 30~80중량%에 안료 10~50중량%, 첨가제 0.1~3.0중량% 및 용제 5~40중량%로 이루어진 것임을 특징으로 하는 무기질계 피막조성물.
4. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 하도 조성물에 있어서 바인더는 콜로이달 알루미나와 유기관능성 실란화합물을 1:0.2∼1:3당량비로 하며, 용제를 투입하여 가수분해 반응시켜 얻어진 것임을 특징으로 하는 무기질계 피막조성물.
5. 제 1 항에 또는 제 3 항에 있어서, 상도 조성물에 있어서 바인더는 콜로이달 실리카와 유기관능성 실란화합물을 1:0.05∼1:0.5당량비로 개질시키고 여기에 용제를 투입한 다음 콜로이달 실리카와 유기관능성 실란화합물을 1:0.5∼1:1.5당량비로 가수분해반응시켜 얻어진 것임을 특징으로 하는 무기질계 피막조성물.