KR100978284B1

KR100978284B1 - 신발의 제조방법

Info

Publication number: KR100978284B1
Application number: KR1020090059994A
Authority: KR
Inventors: 금석걸
Original assignee: 주식회사영풍제화
Priority date: 2009-07-02
Filing date: 2009-07-02
Publication date: 2010-08-26

Abstract

본 발명은 신발의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 밑창 성형시 상면에 폴리에틸렌계의 화섬섬유 또는 폴리에틸렌계의 부직포로 되는 접착면적 증대부재가 적층되도록 동시 성형하여 1차적으로 접착면적을 증대시키고, 상기 접착면적 증대부재가 적층된 밑창의 상부면을 플라즈마 처리로서 표면을 개질(改質:reforming)하여 2차적으로 접착면적을 최대로 증대시킴으로써 밑창과 중창의 결합력을 높이는 한편, 신발금형 내부에 접착면적 증대부재가 적층된 밑창과 상기 밑창의 상측에 중창이 형성될 일정한 간격을 두고 갑피가 배치되도록 투입한 후, 신발금형 내부에 중창 원료를 주입하여 상기 밑창과 중창 및 갑피가 동시 결합 성형함에 따라 신발의 전체 제조공정과 재료의 손실을 현저히 감소시킴으로써 원가절감에 기여할 수 있도록 하는 신발의 제조방법에 관한 것이다.

본 발명은 밑창 성형금형에 고무시트와 폴리에틸렌계의 화섬섬유 또는 폴리에틸렌계의 부직포로 되는 접착면적 증대부재를 차례로 적층시킨 후, 프레싱하여 상기 접착면적 증대부재가 상면에 적층된 밑창을 성형한 다음, 상기 밑창의 상면에 플라즈마를 조사하여 이루어지는 제1단계와, 상기 제1단계에서 성형된 밑창을 신발금형에 투입하는 제2단계와, 상기 제2단계에서 신발금형에 투입된 밑창의 상측에 일정한 간격을 두고 갑피가 배치되도록 갑피를 신발금형에 투입하는 제3단계와, 상기 제3단계 후, 신발금형에 중창 원료를 주입하여 밑창과 중창 및 갑피를 동시 결합 성형하는 제4단계와, 상기 제4단계 후, 신발금형에 주입된 중창 원료를 경화시키는 제5단계와, 상기 제5단계 후, 밑창과 중창 및 갑피가 동시 결합 성형된 신발을 금형으로부터 분리하는 제6단계로 이루어지는 것을 특징으로 한다.

신발, 밑창, 중창, 갑피, 일체성형, 플라즈마, 개질, 바핑

Description

신발의 제조방법{Manufacturing method of shoes}

일반적으로 신발은 크게 밑창과 중창 및 갑피의 부품으로 이루어지며 상기 각각의 부품을 별로도 제작하여 결합되고 있다.

도 1은 일반적인 신발의 제조공정도로서, 먼저 밑창 제조과정(L1)은 밑창을 성형하기 위한 금형에 고무시트를 유입한 상태에서 고온 고압으로 프레싱하여 밑창 을 성형(단계 101) 다음, 중창과의 접착 면적을 증대하기 위해 밑창의 표면을 거칠게 만드는 바핑(buffing)(단계 102)을 수행한다.

상기 바핑이 완료된 밑창의 표면에 상기 밑창과 후술되는 접착제의 도포를 원활하게 이루어질수 있도록 메틸에틸케톤(Methyl Ethyl Ketone:MEK)과 같은 프라이머를 도포(단계 103)한 다음, 상기 프라이머를 건조시키는 제1건조(단계 104)를 수행하며, 이어서 접착제도포(단계 105) 후, 상기 접착제를 건조하는 제2건조(단계 106)를 실행함으로써 신발을 제조하기 위한 밑창 제조과정(L1)을 완료하게 된다.

다음으로 중창의 제조과정(L2)은 중창을 성형하기 위한 금형에 원료를 유입하여 중창을 사출 성형(단계 201) 한 다음, 밑창과 중창, 그리고 중창과 갑피 간에 접착이 원활하게 이루어질수 있도록 메틸에틸케톤과 같은 프라이머를 도포(단계 202)한 후, 상기 프라이머를 건조시키는 제1건조(단계 203)를 수행하며, 이어서 접착제도포(단계 204)한 다음, 상기 접착제를 건조하는 제2건조(단계 205)를 실행함으로써 신발을 제조하기 위한 중창 제조과정(L2)을 완료하게 된다.

다음으로 갑피의 제조과정(L3)은 직물지 또는 피혁을 재단하여 갑피를 제조(단계 301) 다음, 상기 갑피와 중창 간에 접착이 원활하게 이루어질수 있도록 메틸에틸케톤과 같은 프라이머를 도포(단계 302)한 후, 상기 프라이머를 건조시키는 제1건조(단계 303)를 수행하며, 이어서 접착제도포(단계 304)한 다음, 상기 접착제를 건조하는 제2건조(단계 305)를 실행함으로써 신발을 제조하기 위한 갑피 제조과정(L3)을 완료하게 된다.

상기와 같은 과정을 통해 밑창과 중창 및 갑피를 각각 제조한 상태에서 밑창 과 중창(이하 통합하여 '신발창'이라 정의함)을 성형틀에 적층 유입한 상태에서 일정한 열과 압력을 가하는 밑창과 중창 결합과정(L4)을 수행함으로써 밑창과 중창을 결합시킨다.

상기 밑창과 중창 결합과정(L4)의 수행이 완료되면 신발창과 갑피를 성형틀에 적층 유입한 상태에서 일정한 열과 압력을 가하는 신발창과 갑피 결합과정(L5)을 수행함으로써 신발의 제조공정을 완료하게 된다.

이와 같은 공정으로 이루어지는 일반적인 신발의 제조방법에 있어서 부품 즉, 밑창과 중창 및 갑피를 제조함에 있어 많은 환경적인 장애요소와, 많은 원자재의 소모, 그리고 많은 공정이 필요하게 되어 생산성 저하와 원가 상승의 요인이 되고 있다.

그 예로서, 일반적인 신발의 제조방법의 밑창 제조과정(L1)에서 중창과의 접착 면적을 증대하기 위해 밑창의 표면을 사포 등을 사용해 거칠게 만드는 바핑단계를 수행할 경우 밑창의 소재이며 인체에 해로운 고무 분진이 발생하여 작업환경을 악화시키게 되는 문제점이 있다.

또한, 일반적인 신발의 제조방법의 밑창, 중창, 갑피 제조과정(L1)(L2)(L3)에 있어 모두 접착이 원활하게 이루어질수 있도록 메틸에틸케톤과 같은 프라이머를 도포하는 과정을 거치게 되나, 프라이머로 사용되는 메틸에틸케톤은 눈 손상을 일으키고, 피부자극을 유발할 뿐만 아니라, 흡입시 호흡계통 자극 및 메스꺼움 ,구토, 졸음, 술취한 느낌, 그리고 폐에 영향을 줄 수 있으며, 장기적 증상으로 마비 및 경련을 일으킬 수 있는 문제점이 있어 작업자에게 치명적인 피해를 줄 수 있는 것이다.

또한, 일반적인 신발의 제조방법의 밑창, 중창, 갑피 제조과정(L1)(L2)(L3)에서는 모두 프라이머 도포(단계 103, 202, 302), 접착제 도포(단계 106, 204, 304), 제1건조(단계 104, 203, 303), 제2건조(단계 106, 205, 305)의 많은 공정이 필요하게 되어 생산성이 저하될 뿐만 아니라, 원자재와 인력이 많이 소요되어 원가상승의 요인이 되는 문제점이 있는 것이다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해소하기 위해 신발 부품 중에서 밑창 성형시 상면에 폴리에틸렌계의 화섬섬유 또는 폴리에틸렌계의 부직포로 되는 접착면적 증대부재가 적층되도록 동시 성형하여 1차적으로 접착면적을 증대시키고, 상기 접착면적 증대부재가 적층된 밑창의 상부면을 플라즈마 처리로서 표면을 개질(reforming)하여 2차적으로 접착면적을 최대로 증대시켜 밑창과 중창의 결합력을 높임에 따라 바핑공정과 프라이머 및 접착제 도포공정과 건조공정을 없앰으로써 신발 제조시 유해성분으로부터 작업자를 보호하고 생산성 향상과 원가절감에 기여할 수 있도록 하는 것을 기술적 과제로 한다.

또한, 본 발명은 신발금형 내부에 접착면적 증대부재가 적층된 밑창과 상기 밑창의 상측에 중창이 형성될 일정한 간격을 두고 갑피가 배치되도록 투입한 후, 신발금형 내부에 중창 원료를 주입하여 상기 밑창과 중창 및 갑피가 동시 결합 성형됨에 따라 프라이머 및 접착제 도포공정과 건조공정을 없앰으로써 신발 제조 시 유해성분으로부터 작업자를 보호하고 재료의 손실을 현저히 감소시켜 생산성 향상과 원가절감에 기여할 수 있도록 하는 것을 기술적 과제로 한다.

삭제

본 발명의 또 다른 실시예로서 상기 플라즈마 조사는 석영 12,000V를 방전시켜 70~80℃에서 2~3분 동안 조사하여 밑창의 표면 개질하고, 플라즈마와 밑창 간에 8~12mm 유지시켜 조사 하는 것을 특징으로 한다.

본 발명은 신발 밑창 성형 시 상면에 폴리에틸렌계의 화섬섬유 또는 폴리에틸렌계의 부직포로 되는 접착면적 증대부재가 적층되도록 동시 성형하여 1차적으로 접착면적을 증대시키고, 밑창의 상부면을 플라즈마 처리로서 표면을 개질(reforming)하여 2차적으로 접착면적을 최대로 증대시켜 밑창과 중창의 결합력을 높임에 따라 바핑공정과 프라이머 및 접착제 도포공정과 건조공정을 없앰으로써 신발 제조시 유해 성분으로부터 작업자를 보호하고 생산성 향상과 원가절감에 기여하는 효과가 있다.

또한, 본 발명은 신발금형 내부에 접착면적 증대부재가 적층된 밑창과 상기 밑창의 상측에 중창이 형성될 일정한 간격을 두고 갑피가 배치되도록 투입한 후, 신발금형 내부에 중창 원료를 주입하여 상기 밑창과 중창 및 갑피가 동시 결합 성형됨에 따라 프라이머 및 접착제 도포공정과 건조공정을 없앰으로써 신발 제조 시 유해 성분으로부터 작업자를 보호하고 재료의 손실을 현저히 감소시켜 생산성 향상과 원가절감에 기여하는 효과가 있다.

이하 본 발명에 따른 신발의 제조방법을 첨부된 도 2 내지 도 4b에 의해 상세히 설명하면 다음과 같다.

도 2는 본 발명에 따른 신발의 제조공정 순서도이며, 도 3은 본 발명에 따른 신발의 제조공정 순서도에 있어 신발 밑창의 공정도이고, 도 4a 및 도 4b는 본 발명에 따른 신발의 제조공정에 있어 밑창과 중창 및 갑피를 동시 결합 성형하는 공정도이다.

먼저, 도 2의 제1단계(401) 및 도 3의 (가) 내지 (다)에서와 같이 본 발명에 따른 신발을 제조하기 위한 부품으로써 밑창(3)을 성형한다.

즉, 도 2 및 도 3의 (가)에서와 같이 밑창 성형금형(1)에 고무시트(2)와 접착면적 증대부재(8)를 차례로 적층(단계 401a, 401b)시킨 상태에서 도 3의 (나)에서와 같이 밑창 성형금형(1)을 고온 고압으로 프레싱(단계 401c)하여 밑창(3)을 성형한다.

이때, 상기 고무시트(2)는 일반적인 신발밑창의 제조방법에서와 같이 고무와 통상의 첨가제를 적정비율로 배합하여 교반작업을 거친 후 밑창 성형금형(1)의 크기에 맞도록 재단한다.

또한, 상기 접착면적 증대부재(8)는 폴리에틸렌계의 화섬섬유 또는 폴리에틸렌계의 부직포를 사용하며, 이 접착면적 증대부재(8)의 크기는 밑창 성형금형(1)을 덮을 수 있을 정도로 한다.

여기서 상기 밑창(3)의 상면에 접착면적 증대부재(8)를 적층하는 이유는, 후술되는 밑창과 중창 및 갑피를 동시 결합성형 하기 위해 중창의 원료가 주입될 경우 접착면적 증대부재(8)를 통해 밑창(3)의 표면에 도달됨으로써 접착 면적이 증대되는 역할을 하게 되어 밑창과 중창 간의 결합력이 높아지도록 하기 위함이다.

상기의 과정을 통해 고무시트(2)와 접착면적 증대부재(8)가 적층된 밑창(3)의 제조가 완료되면 도 3의 (다)에서와 같이 밑창(3)을 밑창 성형금형(1)으로부터 분리한 후, 밑창(3)의 상면에 플라즈마(10)를 조사(단계 401d)하게 되면 상기 플라즈마는 접착면적 증대부재(8)를 관통하여 밑창(3)의 표면 조직을 개질(reforming)함으로써 종래의 바핑공정의 효과를 내게 되어 밑창(3)의 제조를 완료하게 되는 제1단계(401)를 수행하게 된다.

이때, 상기 플라즈마 처리(조사)는 석영 12,000V를 방전시켜 70~80℃에서 2~3분 동안 조사하여 밑창의 표면을 개질하고, 플라즈마와 밑창 간에 8~12mm 유지시켜 조사 하는 것이 밑창 표면의 개질이 이상적으로 나타나는 것으로 실험결과 확인되었다.

이와 같이 제1단계(401)를 수행으로 인하여 밑창(3) 위에 폴리에틸렌계의 화섬섬유 또는 폴리에틸렌계의 부직포로 되는 접착면적 증대부재(8)를 동시 적층하여 형성함으로써 중창과의 접촉면적을 1차적으로 확대하고, 이어서 밑창(3)의 표면을 플라즈마 처리하여 개질함에 따라 2차적으로 접착면적을 확대하게 되는 것이다.

상기 제1단계(401)의 수행으로 폴리에틸렌계의 화섬섬유 또는 폴리에틸렌계의 부직포로 되는 접착면적 증대부재(8)를 동시 적층되고 플라즈마 처리된 밑창(3)을 도 4a의 (가)에서와 같이 신발금형(20)의 하부금형(21)에 밑창(3)을 투입하는 제2단계(402)를 수행한 다음, 이어서 도 4a의 (나)에서와 같이 주입구(23)가 설치된 상부금형(22)이 형상유지구(24)가 유입되어 있는 갑피(9)를 밀착 결합한 후, 상부금형(22)이 하강되어 하부금형(21)과 서로 밀착하여 갑피(9)를 신발금형(20) 내부에 유입시키는 제3단계(403)를 실행하게 이때, 밑창(3)과 갑피(9) 사이에는 중창이 형성되는 공간부(25)가 형성된다.

상기 제3단계(403)의 실행이 완료되면 도 4b의 (다)에서와 같이 신발금형(20)에 설치된 주입구(23)를 통해 중창의 원료를 일정한 압력으로 주입하는 제4단계(404)를 수행하게 되면 신발금형(20) 내부에 형성된 공간부(25), 즉 밑창(3)과 갑피(9) 사이에 중창(7)이 형성되고, 이 중창(7)에 의해 밑창(3)과 중창(7) 및 갑 피(9)가 동시 결합 성형되는 것이다.

이때, 주입구(23)를 통해 일정한 압력으로 주입되는 중창(7)의 원료는 폴리에틸렌계의 화섬섬유 또는 폴리에틸렌계의 부직포로 되는 접착면적 증대부재(8)를 통해 밑창(3)의 플라즈마 처리된 부분에 침투됨으로서 밑창(3)과 중창(7)은 접촉면적이 증대되어 견고하게 결합되며, 이와 동시에 중창(7)의 원료가 갑피(9)를 감싸도록 형성되어 중창(7)과 갑피(9)간에 견고하게 결합되는 것이다.

상기 제4단계(404)의 수행으로 신발금형(20) 내부에 중창의 원료 주입이 완료되면 일정시간동안 경화시키는 제5단계(405)를 실행하게 되며, 일정시간 후 경화가 완료되면 도 4b의 (라)에서와 같이 신발금형(20)의 상.하부금형(22)(21)를 서로 분리하여 완성된 신발을 인출함으로써 본 발명에 따른 신발의 제조공정을 완료하게 되는 것이다.

이상에서와 같이 본 발명에 따른 신발의 제조방법은 밑창 성형시 상면에 폴리에틸렌계의 화섬섬유나 폴리에틸렌계의 부직포로 되는 접착면적 증대부재가 적층되도록 동시 성형하여 1차적으로 접착면적을 증대시키고, 밑창의 상부면을 플라즈마 처리로서 표면을 개질(reforming)하여 2차적으로 접착면적을 최대로 증대시켜 밑창과 중창의 결합력을 높임에 따라 바핑공정과 프라이머 및 접착제 도포공정과 건조공정을 없앰으로써 신발 제조시 유해성분으로부터 작업자를 보호하고 생산성 향상과 원가절감에 기여할 수 있는 것이다.

또한, 본 발명은 신발금형 내부에 접착면적 증대부재가 적층된 밑창과 상기 밑창의 상측에 중창이 형성될 일정한 간격을 두고 갑피가 배치되도록 투입한 후, 신발금형 내부에 중창 원료를 주입하여 상기 밑창과 중창 및 갑피가 동시 결합 성형됨에 따라 프라이머 및 접착제 도포공정과 건조공정을 없앰으로써 신발 제조시 유해성분으로부터 작업자를 보호하고 재료의 손실을 현저히 감소시켜 생산성 향상과 원가절감에 기여할 수 있는 것이다.

도 1은 일반적인 신발의 제조공정도.

도 2는 본 발명에 따른 신발의 제조공정 순서도.

도 3은 본 발명에 따른 신발의 제조공정 순서도에 있어 신발 밑창의 공정도.

도 4a 및 도 4b는 본 발명에 따른 신발의 제조공정에 있어 밑창과 중창 및 갑피를 동시 결합 성형하는 공정도.

{도면 주요부분에 대한 부호의 설명}

1 : 밑창 성형금형 2 : 고무시트

3 : 밑창 7 : 중창

8 : 접착면적 증대부재 9 : 갑피

10 : 플라즈마 20 : 신발금형

21 : 하부금형 22 : 상부금형

23 : 주입구 24 : 형상유지구

25 : 공간부

Claims

밑창 성형금형에 고무시트와 폴리에틸렌계의 화섬섬유 또는 폴리에틸렌계의 부직포로 되는 접착면적 증대부재를 차례로 적층시킨 후, 프레싱하여 상기 접착면적 증대부재가 상면에 적층된 밑창을 성형한 다음, 상기 밑창의 상면에 플라즈마를 조사하여 이루어지는 제1단계와,

상기 제1단계에서 성형된 밑창을 신발금형에 투입하는 제2단계와,

상기 제2단계에서 신발금형에 투입된 밑창의 상측에 일정한 간격을 두고 갑피가 배치되도록 갑피를 신발금형에 투입하는 제3단계와,

상기 제3단계 후, 신발금형에 중창 원료를 주입하여 밑창과 중창 및 갑피를 동시 결합 성형하는 제4단계와,

상기 제4단계 후, 신발금형에 주입된 중창 원료를 경화시키는 제5단계와,

상기 제5단계 후, 밑창과 중창 및 갑피가 동시 결합 성형된 신발을 금형으로부터 분리하는 제6단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 신발의 제조방법.
삭제
제1항에 있어서 상기 플라즈마 조사는 석영 12,000V를 방전시켜 70~80℃에서 2~3분 동안 조사하여 밑창의 표면 개질하고, 플라즈마와 밑창 간에 8~12mm 유지시켜 조사 하는 것을 특징으로 하는 신발의 제조방법.