KR100935694B1 - 건식 분쇄기 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 분쇄기에 관한 것으로, 보다 상세하게는 압축 공기에 의해 건식으로 시료를 분쇄하는 건식 분쇄기에 관한 것이다.
본 발명에 따른 건식 분쇄기는, 원형의 바닥면을 가지고 분쇄할 시료를 수용하는 내부공간이 형성된 원기둥 형상의 분쇄챔버와, 상기 분쇄챔버의 상부에 동축선상으로 연통되어 설치되며 상기 분쇄챔버보다 작은 직경의 원기둥 형상으로 된 연결챔버와, 상기 분쇄챔버에 설치되어 상기 분쇄챔버의 내부공간으로 분쇄할 시료를 공기와 함께 분사하는 투입노즐과, 상기 분쇄챔버에 설치되어 상기 분쇄챔버의 내부공간으로 공기를 분사하는 분사노즐과, 상기 연결챔버의 상부에 설치되어 상기 분쇄챔버의 내부공간과 외부를 연통시키는 배출관을 포함하여 이루어진다.
분쇄챔버, 연결챔버, 건식, 분쇄, 미분쇄, 세라믹 비드.

Description

건식 분쇄기{APPARATUS FOR PULVERIZATION}
본 발명은 분쇄기에 관한 것으로, 보다 상세하게는 압축 공기에 의해 건식으로 시료를 분쇄하는 건식 분쇄기에 관한 것이다.
분쇄는 화학공업에서 가장 오래된 기계적 단위조작의 하나이다. 분쇄를 거친 시료는 후 공정에서 취급이 용이하게 된다. 예를 들어 시료의 입자 크기를 작게 함으로써 표면적이 증가하여 반응속도 및 용해속도가 개선되는 것을 들 수 있다. 이와 같은 물리화학적 특성의 변화는 특히 신약, 신소재 등의 연구개발에 필수적으로 요구되며, 나노기술의 발전과 더불어 시료의 미분쇄 기술이 각광받고 있다.
넓은 의미에서 분쇄는 분쇄 대상인 시료의 입경 및 분쇄 완료된 시료의 입경에 따라 조분쇄(粗粉碎), 중분쇄(中粉碎), 미분쇄(微粉碎)로 나뉜다. 조분쇄는 대체로 수십 ㎝ ~ 십수 ㎝ 의 시료를 수 ㎝로 분쇄하는 것이고, 중분쇄는 수 ㎝ 의 시료를 수 mm로 분쇄하는 것이며, 미분쇄는 수 mm의 시료를 수 ㎛이하까지 분쇄하는 것이다. 특히 분쇄된 시료의 입경이 ㎚ 단위까지 내려가는 미분쇄를 초미분쇄(超微粉碎)라고 따로 칭하기도 한다. 그러나 이와 같이 입경에 따른 분류는 분쇄 기가 사용되는 모든 분야에서 명확하고도 동일하게 구분되는 것이 아니며, 적용분야에 따라 다소간 차이가 있다.
한편, 분쇄의 에너지 효율은 대단히 낮아 새로운 표면 생성에 소비되는 에너지는 1% 이하이고 나머지 대부분은 열로 손실된다. 따라서 분쇄기의 효율을 높일 수 있는 방안이 강구되어야 하며, 발생한 열을 적절히 배출하는 것 역시 문제된다.
또한 수 cm의 입경을 가진 시료를 단번에 ㎛ 단위 또는 그 이하의 입경으로 분쇄하는 것은 현실적으로 극히 곤란하며, 통상 하나의 시료에 대해 두 대 이상의 장비를 연쇄적으로 적용하여 예비분쇄 후 본분쇄를 진행하는 두 단계 이상의 분쇄단계를 순차로 거침으로써 목표하는 입경을 얻고 있다. 예컨대 어떤 시료가 ㎛ 단위의 입경을 갖도록 분쇄하기 위해서는, 중분쇄용 분쇄기로서 디스크밀(Disk Mill)과, 미분쇄용 분쇄기로서 제트밀(Jet Mill)을 모두 구비한 뒤, 시료를 디스크밀과 제트밀에 순차로 투입하여 차례로 분쇄하여야만 하므로, 분쇄시간은 물론 비용이 증가되는 문제점이 있다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로, 하나의 분쇄기로 중분쇄 및 미분쇄를 동시에 수행할 수 있는 분쇄기를 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 다른 목적은 높은 효율로 시료를 분쇄할 수 있으며, 분쇄과정에서 발생된 열의 배출이 원활한 분쇄기를 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 그 밖의 목적, 특정한 장점들 및 신규한 특징들은 첨부된 도면들과 연관된 이하의 상세한 설명과 바람직한 실시예들로부터 더욱 분명해질 것이다.
상기한 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 따른 건식 분쇄기는, 원형의 바닥면을 가지고 분쇄할 시료를 수용하는 내부공간이 형성된 원기둥 형상의 분쇄챔버와, 상기 분쇄챔버의 상부에 동축선상으로 연통되어 설치되며 상기 분쇄챔버보다 작은 직경의 원기둥 형상으로 된 연결챔버와, 상기 분쇄챔버에 설치되어 상기 분쇄챔버의 내부공간으로 분쇄할 시료를 공기와 함께 분사하는 투입노즐과, 상기 분쇄챔버에 설치되어 상기 분쇄챔버의 내부공간으로 공기를 분사하는 분사노즐과, 상기 연결챔버의 상부에 설치되어 상기 분쇄챔버의 내부공간과 외부를 연통시키는 배출관을 포함하여 이루어진다.
본 발명에 따른 건식 분쇄기에 있어서, 상기 분사노즐은, 복수 개가 상기 분쇄챔버의 둘레를 따라 배치되되 상기 투입노즐과 함께 등간격으로 배치되고, 상기 분쇄챔버 내부공간 바닥의 중심과 이격된 지점을 향하여 공기를 분사하도록 배치된 것이 바람직하다. 그리고, 상기 연결챔버는, 직경이 상기 분쇄챔버의 직경의 1/2배 이하인 것이 바람직하다. 또한 상기 분쇄챔버는, 내부공간의 바닥면의 둘레를 따라 링 형상으로 홈이 형성된 것이 바람직하다.
한편 본 발명에 따른 건식 분쇄기는, 상기 연결챔버의 내벽면으로부터 돌출형성된 내측플랜지 형상이고 상측면이 경사면이고 하측면이 곡면으로 된 입자억제판을 더 포함할 수 있다. 또한 상기 배출관의 상기 연결챔버 내부공간측 개방단에 결합되고 삿갓형상으로 된 입자포집판을 더 포함하는 것도 가능하다. 그리고 상기 챔버의 내부공간에 수용된 복수의 세라믹 비드를 더 포함할 수도 있다.
본 발명에 따르면 압축 공기에 의해 시료를 운동시켜 시료 입자간 또는 챔버 벽과의 충돌을 통해 시료를 분쇄하며, 일정 시간 분쇄되어 목표하는 입경에 도달한 시료 입자만 외부로 배출시킬 수 있으므로, 하나의 분쇄기로 중분쇄 및 미분쇄를 한번에 수행할 수 있다. 또한 공기 분사 압력은 물론 원심력에 의해 시료 입자가 분쇄챔버의 내벽과 충돌하는 충격력을 분쇄에 활용할 수 있으므로, 분쇄 효율을 높일 수 있다. 특히 챔버 내에 세라믹 비드를 더 구비한 경우에는 에너지 효율을 더욱 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 분쇄에 소요되는 시간도 단축시킬 수 있다.
또한 본 발명은 공기 분사에 의해 시료를 분쇄하므로, 분쇄 과정에서 발생하는 열이 공기의 흐름을 따라 자연스럽게 외부로 배출될 수 있다.
이하에서는 첨부의 도면을 참조로 본 발명에 다른 건식 분쇄기의 바람직한 실시예를 상세히 설명한다.
도 1은 본 발명에 따른 건식 분쇄기의 일실시예의 사시도이고, 도 2는 도 1의 A-A선에서 바라본 종단면도이며, 도 3은 도 1의 B-B선에서 바라본 평단면도이다.
분쇄챔버(100)는 분쇄할 시료를 수용할 수 있는 내부공간(101)이 형성되어 있으며, 이 내부공간(101)은 직경에 비해 높이가 낮은 원기둥 형상을 가진다. 따라서 분쇄챔버(100)의 외형 또한 원기둥 형상을 이루지만, 외형은 필요에 따라 삼각기둥, 사각기둥 등 다각기둥의 형상을 가질 수 있으며 내부공간만 원기둥 형상이면 충분하다. 분쇄챔버(100)의 내부공간(101)에서 실질적으로 시료가 분쇄되며, 분쇄챔버(100) 내부공간(101)의 직경에 대한 높이의 비는 분쇄할 시료의 경도와 같은 물성이나 목표하는 입경에 따라 결정할 수 있으나, 대체로 직경에 대한 높이 비가 작을수록 원심력의 작용을 배가시킬 수 있으므로 시료의 입경을 작게 할 수 있다.
연결챔버(110)는 역시 원기둥 형상의 내부공간(111)이 형성되어 있으며, 이 내부공간(111)은 분쇄챔버(100)의 내부공간(101)과 연통된다. 연결챔버(110)의 내부공간(111)의 형상은 반드시 원기둥 형상일 필요는 없으나, 분쇄챔버(100)의 내부공간(101)과 같이 원기둥 형상인 것이 분쇄챔버(100) 내부에서 공기 분사에 의한 소용돌이 형성을 방해하지 않을 수 있으므로 바람직하다. 다만, 연결챔버(110)의 내부공간(111)은 분쇄챔버(100)의 내부공간(101)과 달리 직경에 비해 높이가 더 높은 원기둥 형상인 것이 바람직하다. 연결챔버(110)의 내부공간(111)은 단면형상이 어떤 형상이든 기둥형상이어야 하는데, 그 중심축선은 분쇄챔버(100)의 중심축선과 일치하여야 한다. 도 2의 종단면도에 도시한 일점쇄선은 분쇄챔버(100)의 중심축선과 연결챔버(110)의 중심축선이 일치하고 있음을 나타낸 것이다. 연결챔버(110)는 아래에서 설명할 배출관(140)이 그 상부에 연결되며, 배출관(140)을 통해 분쇄 완료된 시료를 배출하기 위한 연결통로의 역할을 하기 위한 것인데, 연결챔버(110)의 높이가 크면 클수록 투입된 시료가 분쇄챔버(100) 또는 연결챔버(110) 내에 머무르는 시간이 길어지므로 보다 작은 입경의 시료를 얻을 수 있다.
투입노즐(120)은 분쇄챔버(100)에 설치되며, 분쇄할 시료를 압축공기와 함께 분쇄챔버(100) 내부로 분사한다.
분사노즐(130) 역시 분쇄챔버(100)에 설치되며, 투입노즐(120)과 달리 압축공기만을 분쇄챔버(100) 내부로 분사한다. 투입노즐(120) 및 분사노즐(130)이 분사하는 공기의 운동에너지가 시료를 분쇄하는 에너지원이 되므로, 분사노즐(130)은 복수 개 설치되어 있는 것이 바람직하다. 이때 복수의 분사노즐(130)들은 투입노즐(120)과 함께 도 3에 도시된 바와 같이 분쇄챔버(100)의 둘레를 따라 등간격으로 배치된다. 도 3에는 5개의 분사노즐(130)과 하나의 투입노즐(120), 도합 6개의 노즐이 방사상 등간격으로 배치된 예를 나타내고 있다. 투입노즐(120) 및 분사노즐(130)이 공기를 분사하는 방향은, 투입노즐(120) 및 각 분사노즐(130)이 분사하는 시료 또는 공기가 한 점에서 만나지 않도록 하는 것이 바람직하다. 즉, 투입노즐(120) 및 각 분사노즐(130)은 도 3의 평단면도에서 점선으로 된 화살표로 도시한 바와 같이 분쇄챔버(100) 내부공간(101) 바닥의 중심점에서 이격된 지점을 향해 각각 시료 또는 공기를 분사한다. 이는, 만일 투입노즐(120) 및 각 분사노즐(130)이 분쇄챔버(100) 내부공간(101) 중심점을 향해 동시에 공기를 분사하는 경우, 공기의 충돌에 의해 공기의 운동에너지가 조기에 소모되므로, 시료를 분쇄하는데 사용될 에너지가 부족해지는 것을 방지하기 위한 것이다. 또한, 투입노즐(120) 및 각 분사노즐(130)이 공기를 서로 엇갈리도록 분사함으로써, 분쇄챔버(100)의 내부공간(101)에 소용돌이를 형성하기 위한 것이기도 하다. 소용돌이가 형성되면 투입된 시료는 지속적으로 이동하면서 분쇄챔버(100)의 내벽면 또는 상호간 충돌에 의해 분쇄가 촉진된다. 또한 투입노즐(120) 및 각 분사노즐(130)이 공기를 분사하는 지향점이 분쇄챔버(100) 내부공간(101)의 중심점에서 멀수록 보다 강한 소용돌이가 형성되므로 분쇄가 촉진될 수 있다. 투입노즐(120) 및 분사노즐(130)이 공기를 분사하기 위해, 별도의 압축공기공급원이 분사노즐(130)에 연결되어 있어야 함은 자명한 바, 압축공기공급원을 분사노즐(130)에 연결하는 것은 통상의 기술로 구현 가능하므로 도시 및 상세한 설명은 생략한다. 투입노즐(120)을 통해 시료를 압축공기에 실어서 함께 분사하는 것도 마찬가지이다.
배출관(140)은 연결챔버(110)의 상부에 설치되어 연결챔버(110)의 내부공간(111), 나아가서 분쇄챔버(100)의 내부공간(101)과 외부를 연통시며, 분쇄된 시료가 배출되는 통로가 된다. 배출관(140)은 도 2에 일점쇄선으로 표시된 연결챔버(110) 내부공간(111)의 중심선 상에 배치되는 것이 바람직하다. 이는, 앞서 설명한 바와 같이, 분쇄챔버(100) 내부공간(101)에 소용돌이가 형성되었을 때, 원심력에 의해 가장 가벼운, 즉 작은 입경이 작은 시료의 입자가 중심선 상으로 이동되므로, 일정 이하의 입경을 가진 시료 입자만이 연결챔버(110)를 거쳐 외부로 배출되도록 하기 위한 것이다. 시료 입자가 배출관(140) 측으로 이동하는 원인은 분쇄챔버(100) 내부로는 공기가 지속적으로 분사되므로 분쇄챔버(100) 내부의 압력이 외부에 비해 높아지기 때문이지만, 일정 이상의 입경을 가진 시료 입자는 분쇄챔버(100) 내외부의 압력 차이에 의한 공기유동에 따른 힘보다는 중력 또는 원심력의 영향을 더 받게 되므로 배출관(140)으로 진입할 수 없게 된다. 이와 같이 배출관(140)으로 진입하는 입자의 직경은 분쇄챔버(100) 내부로 분사되는 공기의 압력 및 양, 분쇄챔버(100)나 연결챔버(110)의 크기 등에 따라 조절할 수 있다.
이와 같은 구성의 건식 분쇄기는, 사용상태에서 투입노즐(120)을 통해 분쇄할 시료를 압축공기와 함께 분쇄챔버(100) 내로 분사하고, 분사노즐(130)을 통해 고압의 공기를 분쇄챔버(100) 내로 분사한다. 투입된 시료는 분사된 공기에 의해 움직여서 상호 충돌하거나 분쇄챔버(100)의 내벽면과 충돌하여 분쇄되게 된다. 특히 투입노즐(120) 및 분사노즐(130)이 서로 엇갈리게 공기를 분사함으로써 분쇄챔버(100) 내부에 소용돌이가 형성될 경우 분쇄 작용이 더욱 촉진된다. 이와 같이 시료가 분쇄되다가 일정 이하의 입경에 도달하면 원심력의 영향을 이기고 연결챔버(110)로 진입한다. 따라서 연결챔버(110)의 직경에 따라 분쇄챔버(100)로부터 연결챔버(110)로 진입하는 시료의 입경이 달라진다. 목표로 하는 시료의 입경에 따라 연결챔버(110)의 직경을 결정할 수 있으나, 적어도 분쇄챔버(100)의 직경에 비해 1/2배 이하인 것이 바람직하다. 분쇄챔버(100) 내부의 압력이 외부에 비해 다소간 높으므로, 연결챔버(110) 내부의 압력 또한 외부에 비해 높으며, 내외부간 압력차에 의해 기류가 형성되는데, 이 기류는 배출관(140)을 통과하므로, 시료의 입자 또한 외부로 배출된다. 배출관(140)을 따라 배출된 시료는 별도의 분급기 등으로 분류하여, 목표로 하는 입경에 도달한 입자만을 포집할 수 있다.
도 4는 본 발명에 따른 건식 분쇄기의 다른 실시예를 도시한 사시도이고, 도 5는 도 4의 C-C선에서 바라본 종단면도이다. 본 실시예는, 아래에서 따로 설명하는 것 이외의 구성은 앞선 실시예와 동일하므로, 중복을 피하기 위해 앞선 실시예에 대한 도 1 내지 도 3에서와 같은 도면부호를 부여하며 상세한 설명을 생략한다.
본 실시예의 연결챔버(210)는 그 외형이 전체적으로는 원기둥 형상이나, 높이 방향으로 복수 개의 마디가 형성되어 있다. 이는 도 5의 종단면도에 나타낸 바와 같이, 연결챔버(210)의 내벽면에 복수의 입자억제판(211a, 212a, 213a, 214a)이 돌출형성되어 있는 것에 기인한다. 입자억제판(211a, 212a, 213a, 214a)은 상면이 하향 경사진 면으로 구성되고, 하면이 곡면으로 구성된 내측플랜지 형상으로서, 연결챔버(210)의 내벽면 측에서 돌출형성되어 있다. 입자억제판(211a, 212a, 213a, 214a)을 용이하게 구성하기 위하여 연결챔버(210)는 복수의 단위벽체(211, 212, 213, 214)가 차례로 적층되어 결합된 형태로 만들어진다. 외형상 보이는 마디는 이 단위벽체(211, 212, 213, 214)를 서로 연결하기 것으로, 플랜지와 같은 형상으로 나타난다. 그러나 단위벽체(211, 212, 213, 214) 사이의 결합이 반드시 플랜지 형상일 필요는 없으며 어느 한 단위벽체가 다른 단위벽체에 일부 내삽되는 형태로 결합될 수도 있다.
각 단위벽체(211, 212, 213, 214)는 내측으로 입자억제판(211a, 212a, 213a, 214a)이 형성되어 있다. 입자억제판(211a, 212a, 213a, 214a)은 분쇄챔버(200)로부터 압축공기에 의해 비산된 시료의 입자가 입자간 상호 충돌 또는 분쇄챔버(200)의 내벽면과의 충돌에 의해 미처 분쇄가 완료되지 않은 상태에서 연결챔버(210)로 진입하는 것을 억제하고, 이 시료 입자들이 분쇄챔버(200) 측으로 다시 이동하도록 안내하기 위한 것이다. 만일 입자억제판(211a, 212a, 213a, 214a)이 없다면, 시료의 입자는 그 운동에너지에 의해 분쇄가 완료되지 않은 상태로 연결챔버(210)로 진입하여 배출관(140)을 따라 외부로 배출될 가능성이 있다. 이 가능성을 최소화하기 위해 입자억제판(211a, 212a, 213a, 214a)은 복수 개가 구비되며, 각 입자억제판(211a, 212a, 213a, 214a)의 하면은 곡면으로 형성되고, 상면은 하향경사지도록 하여, 입자억제판(211a, 212a, 213a, 214a) 보다 높이 비산된 시료의 입자가 원활히 하강할 수 있도록 한다. 도 4 및 도 5에는 연결챔버(110)가 4개의 단위벽체(211, 212, 213, 214)로 구성된 예를 도시하고는 있으나, 단위벽체(211, 212, 213, 214)의 수는 필요에 따라 증감할 수 있으며, 입자억제판(211a, 212a, 213a, 214a) 또한 모든 단위벽체에 형성되어야 할 필요 없이 필요한 단위벽체에만 형성되도록 할 수 있다. 도 5에는 특히 아래에서 3번째 입자억제판(213a)이 다른 입자억제판에 비해 중앙 관통공의 직경이 작게 형성된 것으로 도시하고 있는데, 이는 분쇄가 완료되지 않은 시료의 입자가 분쇄챔버(200) 또는 연결챔버(210)의 내벽면과 충돌하다가 우연히 배출관(140)의 연결챔버(210) 내부공간(210a) 측 개방단, 즉 배출관(140)의 입구로 진입하는 것을 최대한 억제하기 위한 것이다.
한편, 분쇄가 완료된 시료 입자가 배출관(140)의 입구로 진입하는 촉진하기 위해 배출관(140)의 입구에는 입자포집판(300)이 설치된다. 입자포집판(300)은 삿갓(conical hat) 형상 또는 뒤집어진 깔때기 형상이며, 배출관(140)의 연결챔버(210) 내부공간(210a)측 개방단에 결합된다.
분쇄챔버(200)의 내부공간에는 비드(bead)(400)가 추가로 구비된다. 비드(400)는 세라믹과 같은 경도 높은 재질로 구성되며, 분쇄챔버(200)의 내부공간(201) 바닥 부근에 머물러 투입노즐(120) 및 분사노즐(130)로부터의 압축 공기에 의해 유동하면서 시료와 마찰되므로, 시료의 분쇄를 촉진시키게 된다. 이 비드(400) 또한 투입노즐(120) 및 분사노즐(130)로부터의 공기에 의해 분쇄챔버(200) 내에서 소용돌이에 따라 회전하게 되는데, 이때 비드(400)가 최대한 분쇄챔버(200) 내부공간(201)의 둘레를 따라 위치하도록 하여 회전에 따른 원심력의 작용을 시료의 분쇄에 이용할 수 있게 하는 동시에, 비드(400)의 회전을 원활하게 안내하기 위해 분쇄챔버(200)의 내부공간(201) 바닥면에는 그 둘레를 따라 링형상으로 홈(201a)을 형성하는 것이 바람직하다. 이 홈(201a)은 분쇄챔버(200)의 내부공 간(201)의 둘레 부분의 체적을 늘여주므로, 비드(400)가 없는 경우라도 시료가 원심력에 의해 분쇄챔버(200) 내부공간(201)의 둘레 주위에 머무르도록 하여 미처 분쇄가 완료되지 않은 시료의 입자가 연결챔버(210)로 진입하는 것을 억제할 수 있다.
앞에서 설명되고, 도면에 도시된 본 발명의 일 실시예는, 본 발명의 기술적 사상을 한정하는 것으로 해석되어서는 안 된다. 본 발명의 보호범위는 청구범위에 기재된 사항에 의하여만 제한되고, 본 발명의 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상을 다양한 형태로 개량 변경하는 것이 가능하다. 따라서 이러한 개량 및 변경은 통상의 지식을 가진 자에게 자명한 것인 한 본 발명의 보호범위에 속하게 될 것이다.
도 1은 본 발명에 따른 건식 분쇄기의 일실시예를 도시한 사시도,
도 2는 도 1의 A-A선에서 바라본 종단면도,
도 3은 도 1의 B-B선에서 바라본 평단면도,
도 3은 본 발명에 따른 건식 분쇄기의 다른 실시예를 도시한 사시도,
도 4는 도 3의 C-C선에서 바라본 종단면도이다.

Claims (7)

  1. 원형의 바닥면을 가지고 분쇄할 시료를 수용하는 내부공간이 형성된 원기둥 형상의 분쇄챔버와,
    상기 분쇄챔버의 상부에 동축선상으로 연통되어 설치되며 상기 분쇄챔버보다 작은 직경의 원기둥 형상으로 된 연결챔버와,
    상기 분쇄챔버에 설치되어 상기 분쇄챔버의 내부공간으로 분쇄할 시료를 공기와 함께 분사하는 투입노즐과,
    상기 분쇄챔버에 설치되어 상기 분쇄챔버의 내부공간으로 공기를 분사하는 분사노즐과,
    상기 연결챔버의 상부에 설치되어 상기 분쇄챔버의 내부공간과 외부를 연통시키는 배출관을 포함하고,
    상기 분사노즐은,
    복수 개가 상기 분쇄챔버의 둘레를 따라 배치되되 상기 투입노즐과 함께 등간격으로 배치되고, 상기 분쇄챔버 내부공간의 중심과 이격된 지점을 향하여 공기를 분사하도록 배치된 것을 특징으로 하는 건식 분쇄기.
  2. 원형의 바닥면을 가지고 분쇄할 시료를 수용하는 내부공간이 형성된 원기둥 형상의 분쇄챔버와,
    상기 분쇄챔버의 상부에 동축선상으로 연통되어 설치되며 상기 분쇄챔버보다 작은 직경의 원기둥 형상으로 된 연결챔버와,
    상기 분쇄챔버에 설치되어 상기 분쇄챔버의 내부공간으로 분쇄할 시료를 공기와 함께 분사하는 투입노즐과,
    상기 분쇄챔버에 설치되어 상기 분쇄챔버의 내부공간으로 공기를 분사하는 분사노즐과,
    상기 연결챔버의 상부에 설치되어 상기 분쇄챔버의 내부공간과 외부를 연통시키는 배출관을 포함하고,
    상기 연결챔버의 내벽면으로부터 돌출형성된 내측플랜지 형상이고 상측면이 경사면이고 하측면이 곡면으로 된 입자억제판을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 건식 분쇄기.
  3. 원형의 바닥면을 가지고 분쇄할 시료를 수용하는 내부공간이 형성된 원기둥 형상의 분쇄챔버와,
    상기 분쇄챔버의 상부에 동축선상으로 연통되어 설치되며 상기 분쇄챔버보다 작은 직경의 원기둥 형상으로 된 연결챔버와,
    상기 분쇄챔버에 설치되어 상기 분쇄챔버의 내부공간으로 분쇄할 시료를 공기와 함께 분사하는 투입노즐과,
    상기 분쇄챔버에 설치되어 상기 분쇄챔버의 내부공간으로 공기를 분사하는 분사노즐과,
    상기 연결챔버의 상부에 설치되어 상기 분쇄챔버의 내부공간과 외부를 연통시키는 배출관을 포함하고,
    상기 배출관의 상기 연결챔버 내부공간측 개방단에 결합되고 삿갓형상으로 된 입자포집판을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 건식 분쇄기.
  4. 원형의 바닥면을 가지고 분쇄할 시료를 수용하는 내부공간이 형성된 원기둥 형상의 분쇄챔버와,
    상기 분쇄챔버의 상부에 동축선상으로 연통되어 설치되며 상기 분쇄챔버보다 작은 직경의 원기둥 형상으로 된 연결챔버와,
    상기 분쇄챔버에 설치되어 상기 분쇄챔버의 내부공간으로 분쇄할 시료를 공기와 함께 분사하는 투입노즐과,
    상기 분쇄챔버에 설치되어 상기 분쇄챔버의 내부공간으로 공기를 분사하는 분사노즐과,
    상기 연결챔버의 상부에 설치되어 상기 분쇄챔버의 내부공간과 외부를 연통시키는 배출관을 포함하고,
    상기 챔버의 내부공간에 수용된 복수의 세라믹 비드를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 건식 분쇄기.
  5. 제2항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 연결챔버는,
    직경이 상기 분쇄챔버의 직경의 1/2배 이하인 것을 특징으로 하는 건식 분쇄기.
  6. 제2항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 분쇄챔버는,
    내부공간의 바닥면의 둘레를 따라 링 형상으로 홈이 형성된 것을 특징으로 하는 건식 분쇄기.
  7. 제2항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 분사노즐은,
    복수 개가 상기 분쇄챔버의 둘레를 따라 배치되되 상기 투입노즐과 함께 등간격으로 배치되고, 상기 분쇄챔버 내부공간의 중심과 이격된 지점을 향하여 공기를 분사하도록 배치된 것을 특징으로 하는 건식 분쇄기.
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