KR100910881B1 - 자동차 내장용 흡음재 및 제조방법 - Google Patents

자동차 내장용 흡음재 및 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 자동차 내장용 흡음재 및 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 폴리에스터 60 내지 80중량%와, 저융점 폴리에스터 20 내지 40중량%를 혼합하여 형성된 합성섬유를 혼합하는 제 1 단계, 상기 제 1 단계에서 혼합된 합성섬유를 터보송풍기를 이용하여 높이가 다르게 제작된 타공판 지그와 타공판이 구비되는 금형내부에 적층하는 제 2 단계 및 상기 제 2 단계에서 적층된 합성섬유를 예열 및 압착하는 제 3 단계를 포함하여 이루어진다.
자동차, 내장재, 흡음재, 저융점, 폴리에스터

Description

자동차 내장용 흡음재 및 제조방법 {MANUFACTURE METHOD OF AUTOMOBILE INTERNAL ORGANS SOUND-ABSORBING}
본 발명은 자동차 내장용 흡음재 및 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 자동차 내장용 흡음재 및 제조방법에 있어서, 폴리에스터 60 내지 80중량%와, 저융점 폴리에스터 20 내지 40중량%를 혼합하여 형성된 합성섬유를 혼합하는 제 1 단계, 전술한 제 1 단계에서 혼합된 합성섬유를 터보송풍기를 이용하여 높이가 다르게 제작된 타공판 지그가 구비되는 금형내부에 적층하는 제 2 단계 및 상기 제 2 단계에서 적층된 합성섬유를 예열 및 압착하는 제 3 단계로 이루어진다.
도시의 밀집화가 이루어지면서 교통수단이나 기계장치뿐만 아니라 아파트나 주택 등이 밀집한 주거지역에서는 소음으로 인한 분쟁이 자주 발생하고 있는 실정이다.
이러한 소음분쟁을 해결하기 위하여 방음 효과가 있는 흡음재가 널리 이용되는데, 이러한 흡음재는 회의실, 호텔, 음악연주실 등과 같은 건물내부나 자동차와 같은 기계장치 또는 철로, 도로 등의 방음벽으로 이용되고 있다.
한편, 종래의 자동차 내장용 흡음재의 경우 레진펠트, 우레탄 폼, 울(Wool) 등을 혼합하여 사용하였는데, 이러한 재료를 이용한 흡음재의 경우 얇은 필름과 같은 섬유층을 적층하는 겹면방식, 펠트의 배열단면이 길이방향에 수직이 되는 버티컬 랩퍼(Vertical Lapper)방식, 겹면과 버티컬 랩퍼 방식을 결합한 제조방법 등이 이용되고 있다.
그러나, 종래에 사용되던 흡음재의 재료 중에서 레진펠트의 경우는 분진이나 냄새 및 건조과정에서 유해가스 등이 발생하는 문제점이 있고, 우레탄 폼의 경우는 중량이 무겁고 고가일 뿐만 아니라 재활용이 어렵다는 문제점이 있다.
또한, 울을 혼합한 재활용섬유의 경우는 재료비가 비싸다는 단점과 울과 혼합된 재활용 섬유의 2차적인 재활용이 불가능 하다는 문제점이 있다.
또한, 재활용의 문제를 해결하기 위해 사용되던 종전에 폴리에스터 흡음재의 경우는 흡음성능이 떨어진다는 문제점이 있었다.
본 발명은 전술한 문제점을 해결하기 위한 것으로, 자동차 내장용 흡음재 및 제조방법에 있어서, 폴리에스터 60 내지 80중량%와, 저융점 폴리에스터 20 내지 40중량%를 혼합하여 형성된 합성섬유를 혼합하는 제 1 단계, 전술한 제 1 단계에서 혼합된 합성섬유를 터보송풍기를 이용하여 높이가 다르게 제작된 타공판 지그가 구비되는 금형내부에 적층하는 제 2 단계 및 전술한 제 2 단계에서 적층된 합성섬유를 예열 및 압착하는 제 3 단계를 통해 제조되는 자동차 내장용 흡음재의 제조방법과 관련된다.
전술한 목적을 달성하기 위해서 본 발명의 바람직한 일실시예는 자동차 내장용 흡음재 및 제조방법에 있어서, 폴리에스터 60 내지 80중량%와, 저융점 폴리에스터 20 내지 40중량%를 혼합하여 형성된 합성섬유를 원료로 하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차 내장용 흡음재를 제공한다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 따르면, 전술한 합성섬유는 600 내지 1800 g/m2 의 면밀도로 이루어지는 것이 바람직하다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 따르면, 전술한 폴리에스터의 섬도는 3 내지 15 데니어(Denier)이고, 저윰점 폴리에스터의 섬도는 2 내지 6데니어(Denier)인 것이 바람직하다.
또한, 전술한 목적을 달성하기 위한 다른 실시예는 합성섬유를 혼합하는 제 1 단계, 상기 제 1 단계에서 혼합된 합성섬유를 터보송풍기를 이용하여 높이가 다르게 제작된 타공판 지그가 구비된 금형내부에 적층하는 제 2 단계 및 상기 제 2 단계에서 적층된 합성섬유를 예열 및 압착하는 제 3 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차 내장용 흡음재의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 바람직한 다른 실시예에 따르면, 전술한 합성섬유는 폴리에스터 60 내지 80중량%와, 저융점 폴리에스터 20 내지 40중량%로 이루어지는 것이 바람직하다.
본 발명의 바람직한 다른 실시예에 따르면, 전술한 합성섬유는 600 내지 1800 g/m2 의 면밀도로 이루어지는 것이 바람직하다.
본 발명의 바람직한 다른 실시예에 따르면, 전술한 폴리에스터의 섬도는 3 내지 15 데니어(Denier)이고, 저윰점 폴리에스터의 섬도는 2 내지 6데니어(Denier) 인 것이 바람직하다.
본 발명의 바람직한 다른 실시예에 따르면, 전술한 타공판 지그의 높이는 5 내지 30 센티미터로 형성되는 것이 바람직하다.
본 발명의 바람직한 다른 실시예에 따르면, 전술한 터보송풍기는 1200 내지 1800의 rpm에서 30 내지 55초의 송풍시간을 나타내는 것이 바람직하다.
본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 자동차 내장용 흡음재 및 제조방법은 폴리에스터와 저융점 폴리에스터를 혼합하여 사용하기 재활용이 가능하다는 장점이 있다.
또한, 필요한 부분에 따라 밀도가 조절가능하기 때문에 흡음률이 높으면서도 경량화가 가능한 장점이 있다.
또한, 제조과정 중에 섬유의 카딩(Carding) 공정과 웹 적층 공정이 필요 없기 때문에 비용절감 효과가 있다.
이하에서는 첨부된 도면의 바람직한 실시예를 들어 본 발명을 상세하게 설명한다. 첨부된 도면의 도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 자동차 내장용 흡음재의 제조방법을 도시한 순서도이고, 도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 자동차 내장용 흡음재의 제조방법을 도시한 공정도이며, 도 3은 본 발명의 일실시예에 따른 자동차 내장용 흡음재의 비교예 1,2와 실시예 1,2의 흡음률을 나타낸 그래프이다.
폴리에스터 60 내지 80중량%와, 저융점 폴리에스터 20 내지 40중량%로 이루어진 합성섬유를 혼합하는 제 1 단계, 상기 제 1 단계에서 혼합된 합성섬유를 터보송풍기를 이용하여 높이가 다르게 제작된 타공판 지그가 구비된 금형내부에 적층하는 제 2 단계 및 상기 제 2 단계에서 적층된 합성섬유를 예열 및 압착하는 제 3 단계를 포함하여 이루어진다.
전술한 제 1 단계(S101)는 합성섬유(23)를 혼합하는 단계로 종래에 사용되던 견면 펠트를 대신해 섬도가 3 내지 15 데니어(Denier)인 폴리에스터 60 내지 80중량%와, 섬도가 2 내지 6 데니어(Denier)인 저융점 폴리에스터 20 내지 40중량%로 이루어지며, 전술한 터보송풍기(10)와, 금형(20)을 이용해 합성섬유(23)의 면밀도 조절이 가능한데, 600 내지 1800 g/m2 의 면밀도로 이루어지는 것이 바람직하다.
전술한 제 2 단계(S103)는 전술한 제 1 단계(S101)를 통해 혼합된 합성섬유(23)를 터보송풍기(10)의 공기를 이용하여 높이가 다르게 제작된 타공판 지그(22)가 구비되는 금형(20)내부에 적층하는 단계로, 이때 금형(20)내부에 구비되 는 타공판 지그(22)의 높이는 적용하는 부위에 따라 5 내지 30 센티미터로 각각 다르게 제작되며, 적층되는 순서는 금형(20)내부에 구비된 타공판 지그(22)의 일측에 형성된 플랩(21)이 가장 안쪽부터 차례로 열리게 되면 터보송풍기(10)로부터 유입된 공기는 열려진 플랩(21)을 통해 배출되고, 터보송풍기(10)의 바람에 실려온 합성섬유(23)는 금형(20)내부에 채워지게 된다.
전술한 과정 이후에는 플랩(21)이 차례대로 열리게 되고 처음 열렸던 플랩(21)은 닫히게 되며, 이렇게 층진되는 과정이 반복되어 이루어지게 된다.
이때, 금형의 부위별로 일정한 양의 합성섬유(23)를 이송하기 위해, 합성섬유(23)가 금형(20)내에 이송되어 충진되는 속도가 빠르면 다음 구간의 플랩(21)이 빨리 열리고, 합성섬유(23)의 이송 및 충진속도가 느리면 다음 구간의 플랩(21)도 늦게 열리는 것이 바람직하다.
여기서 플랩(21)이 열리는 시간은 전술한 금형(20)으로 유입되는 공기의 양을 측정하여 일정량의 공기가 유입되면 다음구간의 플랩(21)이 열리거나, 터보송풍기(10)의 회전 속도에 따라 일정시간이 지나면 플랩(21)을 열리게 하는 방법을 이용할 수 있고, 금형(20) 내부에 압력을 측정하여 일정압력 이상이 되면 플랩(21)을 열리게 하는 방식을 사용할 수도 있다.
또한, 전술한 방식을 복합적으로 사용할 수도 있다.
또한, 전술한 터보송풍기(10)는 RPM이 1200 내지 1800이고, 30 내지 55초 동안 고속이동 및 고속충진이 가능한 것을 사용한다.
전술한 제 3 단계(S105)는 전술한 제 2 단계(S103)를 거쳐 적층된 합성섬유(23)를 예열 및 압착하는 단계로, 전술한 타공판 지그(22) 내부에 합성섬유(23)가 완전하게 채워지게 되면 컨베이어(30)가 하강한 후 예열 오븐으로 합성섬유(23)가 이송되어 예열과정을 거치게 되고, 예열과정이 끝나면 금형(20)으로 합성섬유(23)가 이송되어 압착공정을 거친 후 부위별 면밀도가 다른 흡음재로 제조된다.
비교예 1>
길이가 6 데니어인 폴리에스터 70중량%와 길이가 4 데니어인 저융점 폴리에스터 30중량%를 혼합한 후 카딩 및 웹 적층 공정을 거쳐 면밀도 1,000 g/m2의 견면 제품을 만들고, 열풍 오븐에서 열을 가한 후 평판 성형 금형을 이용하여 두께 20 mm의 흡음재를 제작하였다.
실시예 1>
길이가 6 데니어인 폴리에스터 70중량%와 길이가 4 데니어인 저융점 폴리에스터 30중량%를 혼합하고, 혼합된 합성섬유를 터보 송풍기의 바람을 이용하여 평판 타공판 지그에 충전하여 면밀도 1,000 g/m2의 제품을 만든 후 열풍 오븐에서 열을 가한 후 평판 성형 금형을 이용하여 두께 20 mm의 흡음재를 제작하였다.
비교예 2>
길이가 6 데니어인 폴리에스터 70중량%와 길이가 4 데니어인 저융점 폴리에스터 30중량%를 혼합한 후 카딩 및 웹 적층 공정을 거쳐 면밀도 1,200 g/m2의 견면 제품을 만든 후 열풍 오븐에서 열을 가한 후 평판 성형 금형을 이용하여 두께 20 mm의 흡음재를 제작하였다.
실시예 2>
길이가 6 데니어인 폴리에스터 70중량%와 길이가 4 데니어인 저융점 폴리에스터 30중량%를 혼합하고, 터보 송풍기의 바람을 이용해서 섬유를 평판 타공판 지그에 충전하여, 면밀도 1,200 g/m2의 제품을 만든 후 열풍 오븐에서 열을 가한 후 평판 성형 금형을 이용하여 두께 20 mm의 흡음재를 제작하였다.
전술한 실시예 1,2와 비교예 1,2에서 제작한 840×840×20 mm의 평판 시편을 3매 이상 취한 후에, 취한 시편을 자동차 내·외장재 재료 및 제품에 대한 일반적인 흡음율 측정 방법인 표준 전향실 1/3 축소 크기인 간이잔향실(SRC, semi reverberation chamber)법을 이용하여 흡음율을 측정하여 결과를 표 1에 정리하였다.
표 1>
Figure 112008000507600-pat00001
위에 표 1에 나타낸 것과 같이 실시예 1,2가 비교예 1,2에 비해 모든 주파수 영역에서 흡음률이 향상되는 것을 확인할 수 있으며, 도 3에 그래프로 나타내었다.
여기서 본 발명은 기재된 실시예에 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 사상 및 범위를 벗어나지 않고 다양하게 수정 및 변형될 수 있음은 이 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명하다. 따라서, 그러한 수정예 또는 변형예들은 본 발명의 특허청구 범위에 속한다 하여야 할 것이다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 자동차 내장용 흡음재의 제조방법을 도시한 순서도.
도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 자동차 내장용 흡음재의 제조방법을 도시한 공정도.
도 3은 본 발명의 실시예 1,2와 비교예 1,2를 통해 제작된 시편이 각 주파수에 따라 흡음률이 변하는 것을 나타낸 그래프.
*** 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명***
10 ; 터보송풍기
20 ; 금형
21 ; 플랩
22 ; 타공판 지그
23 ; 합성섬유
30 ; 컨베이어

Claims (9)

  1. 폴리에스터 60 내지 80중량%와, 저융점 폴리에스터 20 내지 40중량%를 혼합하여 형성된 합성섬유를 원료로 하여 이루어지며,
    상기 합성섬유는 600 내지 1800 g/m2 의 면밀도로 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차 내장용 흡음재.
  2. 삭제
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 폴리에스터의 섬도는 3 내지 15 데니어(Denier)이고, 저윰점 폴리에스터의 섬도는 2 내지 6데니어(Denier)인 것을 특징으로 하는 자동차 내장용 흡음재.
  4. 자동차 내장용 흡음재의 제조방법에 있어서,
    합성섬유를 혼합하는 제 1 단계;
    상기 제 1 단계에서 혼합된 합성섬유를 터보송풍기를 이용하여 높이가 다르게 제작된 타공판 지그가 구비된 금형내부에 적층하는 제 2 단계; 및
    상기 제 2 단계에서 적층된 합성섬유를 예열 및 압착하는 제 3 단계;를 포함하여 이루어지며,
    상기 합성섬유는 600 내지 1800 g/m2 의 면밀도 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차 내장용 흡음재의 제조방법.
  5. 청구항 4에 있어서,
    상기 합성섬유는 폴리에스터 60 내지 80중량%와, 저융점 폴리에스터 20 내지 40중량%로 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차 내장용 흡음재의 제조방법.
  6. 삭제
  7. 청구항 5에 있어서,
    상기 폴리에스터의 섬도는 3 내지 15 데니어(Denier)이고, 저윰점 폴리에스터의 섬도는 2 내지 6데니어(Denier)인 것을 특징으로 하는 자동차 내장용 흡음재 의 제조방법.
  8. 청구항 4에 있어서,
    상기 타공판 지그의 높이는 5 내지 30 센티미터로 형성되는 것을 특징으로 하는 자동차 내장용 흡음재의 제조방법.
  9. 청구항 4에 있어서,
    상기 터보송풍기는 1200 내지 1800의 rpm에서 30 내지 55초의 송풍시간을 나타내는 것을 특징으로 하는 자동차 내장용 흡음재의 제조방법.
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